Improve the quality and microbiology of planed pumpkin by experimenting with the mechanisation of processing (Q3929726)

A) A projekt célja a gyalult tök és más tapadós termékek kézi csomagolásának kiváltása a gépesítés kifejlesztésével a magas minőségű és jó mikrobiológiai paraméterekkel rendelkező termék előállítása érdekében. A kézi munkaerő legnagyobb hátránya a lassabb, és kevésbé jól kalkulálható munkatempó. A friss alapanyagok betakarításának, szedésének nagyon rövid az optimális időszaka, a beérést követően azonnal szedni szükséges és meg kell kezdeni és el kell végezni a feldolgozást. Ez a periódus főzőtök esetében maximum 6 hét lehet. A nagy mennyiséget a rendelkezésre álló rövid idő alatt kézi módszerrel nagyon nehézkesen lehet feldolgozni. A vágás és csíkozás után pedig a levegőn töltött idő minden egyes másodperc rontja a termék mikrobiológiáját, így a gyorsfagyasztás előtt az egyes csomagok minősége a várakozási időtől függően egyenlőtlenül romlik. Ebből fakadóan nagyon nehéz sztenderd, illetve jó minőséget előállítani, pedig a nagyobb élelmiszergyártók, illetve külföldi vevők piacát ezzel lehet megnyerni, megtartani. A kézi feldolgozás, csomagolás másik hátránya maga az érintés, ami még akkor is rontja a minőséget a fizikai hatás révén, ha az kesztyűben történik. Az élelmiszeriparban használt csomagolási gépsorok mérlegelő egysége kör alakban elhelyezett kelyheket tartalmaz, mely az előre fagyasztott, illetve gurulós termékek esetében bevált feldolgozó gépsort eredményez. A mérőfejek körben helyezkednek el, és ennek közepére kell az alapanyagot juttatni, mely azonban tapadós termék esetében nem megoldható az oda juttató csövön, a szalagokon, paláston felragadnak, bevonatot képeznek, illetve eldugítják azt. Mérlegelést követően ugyanezen okokból a kimért mennyiség nem jut el a zacskóba. A mennyiségi veszteséget, illetve pontatlanságot szintén nem tűrik a vevők. Ezen problémák kiküszöbölésére egy kímélőbb, kifinomultabb rendszer létrehozása szükséges, melyen fennakadás, tapadás nem jöhet létre, így akadálytalanul történik a csomagba juttatás, továbbá kevesebb mechanikai hatás, úgymint esés, surlódás, levegővel, emberi testfelülettel való kontaktus történik, így magasabb minőségű termék előállítása történik. A mikrobiológiai paraméterekben való előrelépést vaktesztekkel és azok szakértői értékelésével kívánjuk igazolni. A gépesített csomagolásnak köszönhetően a 6 hetes friss tök szezonban (július közepétől szeptember elejéig) a jelenlegi napi kb 10-15 tonnás feldolgozott mennyiséget várhatóan 20-30 tonnára lehet emelni. B) A projekt megvalósításának 2 főbb fázisa lesz, a gépsor provizórikus összeállítása és a tartós tesztelési-véglegesítési folyamat. Az összeállítást megelőzi a technológiai elemzés és tervezés A technológiai elemzés célja, hogy felmérje a gépsorra vonatkozó kész elemek, alkatrészek pontos paramétereit, vizsgálja az elérhető verziókat, és kiválasztásra kerülnek a prototípusfejlesztés során kipróbálni/alkalmazni kívánt konkrét modellek. A tervezés során meg kell határozni azoknak a gépeknek, összekötőknek a kívánalmait, melyek egyedi gyártást igényelnek. Azoknak, valamint az előző feladat során kiválasztott gépeknek paramétereivel el kell készíteni a gépsor és a pódium technológiai tervét. A szükséges gépelemek alkatrészek megvásárlását követően kerül sor a provizórikus prototípus elkészítéséhez. A gépsor elemeinek elhelyezésében, üzembe állításában szintén gépész szakértői jelenlét szükséges, és a korábban elkészült terv esetleges újragondolása is indokolt lehet az összeállítás tapasztalatainak, problémáinak tekintetében. Az összeállítás a gépsor egyes kritikus pontjaira először funkcionális próbamodelleken fog történni, nem készül el a teljes gépsor. Ilyen modellezendő részelem lesz várhatóan a mérlegfej kialakítás, illetve a csomagolóegység töltőcsöve. A feltapadás elkerülése érdekében többféle töltőcső kikísérletezésével fogunk próbálkozni. Kipróbálunk különböző csúszásmentes bevonatokat, illetve arra vonatkozó hipotézisünk is van, hogy a töltőcső folyamatos rázatását végezzük. Szintén részmodellen fogjuk a tökdaraboló vágási méretét és vágási mechanizmusát is kikísérletezni. Elképzelésünk szerint a tisztított, magrésztől eltávolított tököt egy felező, majd egy negyedelő vágógép hosszában elvágja. A negyedelő vágógépre nincsenek kész megoldások, azt teljes egészében ki kell kísérletezni, ahogy az ezt követő darabolót is. A gépsor provizórikus prototípusát élesben többféle tapadós, vagy félig tapadós anyaggal is tesztelni fogjuk, hiszen a tök szezonja csak rövidebb 6 hetes időszakot foglal magában július közepétől szeptember elejéig. A kísérleti fázisban a kevésbé érett, vagy túlérett tök is alkalmas lesz, de legfeljebb 3 hónapos periódusban tudunk friss tököt tesztelni július elejétől szeptember végéig. Októberben sárgarépa, novemberben vegyes zöldség, decemberben-januárban túró, februárban-márciusban friss káposzta, áprilisban uborkaszelet, májusban vegyes saláta, júniusban friss saláta lesz a megfelelő tesztalany, ha a fejlesztési fázis azt kívánja. A tartós tesztelés során többféle beá (Hungarian)

0 references

A) The aim of the project is to replace the manual packaging of planed pumpkin and other sticky products by developing mechanisation in order to produce a product with high quality and good microbiological parameters. The biggest drawback of manual labour is the slower and less well-calculated labour force. The optimal period of harvesting and harvesting of fresh raw materials is very short, it is necessary to take it immediately after ripening and to start and process. This period may be up to 6 weeks for cookers. The large quantity can be processed very difficultly in the short time available using a manual method. And after cutting and striping, the time spent in the air in the air worsens the microbiology of the product, so before fast freezing, the quality of each package deteriorates unevenly depending on the waiting time. As a result, it is very difficult to produce standard and high quality, which is the way to win and retain the market of larger food producers and foreign customers. Another disadvantage of manual processing and packaging is the touch itself, which worsens the quality through the physical effect even if it is done in gloves. The weighing unit for packaging production lines used in the food industry consists of rounded chalices resulting in a proven processing line for pre-frozen and rolled products. The measuring heads are placed in a circle, and the raw material must be delivered to the middle of this, but in the case of adhesive product, it is not possible to do so on the tube, tapes and cloaks that are applied to it, form a coating or clog it. After weighing, for the same reasons, the measured quantity does not reach the bag. Any loss or inaccuracy of quantity is also not tolerated by customers. In order to eliminate these problems, it is necessary to create a more gentle and sophisticated system, which cannot cause disruption or adhesion, so that the package is delivered without hindrance, and less mechanical effects such as falling, friction, contact with air and human body surfaces occur, so a higher quality product is produced. We intend to demonstrate progress in microbiological parameters by blank tests and peer review. Thanks to mechanised packaging, in the 6-week fresh pumpkin season (from mid-July to early September), the current processed volume of about 10-15 tonnes per day is expected to be increased to 20-30 tonnes. B) There will be 2 main phases of project implementation, the provisorical assembly of the production line and the permanent testing and finalisation process. The aim of the technology analysis is to assess the exact parameters of the finished parts and components for the production line, to examine the available versions and to select the specific models to be tested/applied during prototyping. During the design process, the requirements of machines and interfaces which require individual production must be defined. The technical design of the production line and the platform shall be prepared with the parameters of those machines and those selected during the previous task. After the purchase of the necessary parts, the provisory prototype is produced. The installation and installation of parts of the production line also requires the presence of an expert engineer, and a possible rethink of the previously completed plan may be justified in view of the experience and problems of the assembly. The assembly for each critical point in the production line will first be done on functional test models, the entire production line will not be completed. Such a component to be modelled is expected to be the balance head design and the filling pipe of the packaging unit. In order to avoid adhesion, we will try to test several filling pipes. We try various non-slip coatings, and we also have a hypothesis of continuous shaking of the filling tube. We will also test the cut size and cutting mechanism of the pumpkin cutter on a submodel. It is our idea that the pumpkin that has been cleaned, removed from the core part, is cut by a half-plating and then a quarter cutting machine lengthwise. There are no ready-made solutions for the quarter cutting machine, it must be fully tested, as well as the subsequent cutter. The provisorical prototype of the production line will be tested live with a variety of sticky or semi-adhesive materials, since the season of the pumpkin only covers a shorter period of 6 weeks from mid-July to early September. In the experimental phase, the less mature or overripe pumpkin will be suitable, but we can test fresh pumpkin for a maximum of 3 months from the beginning of July to the end of September. In October carrots, mixed vegetables in November, cottage cheese in December-January, fresh cabbage in February-March, cucumber slices in April, mixed salad in May, fresh salad in June will be the right test subject if the development phase so requires. In the course of long-term testing, a variety of betas (English)

point in time

8 February 2022

readability score

0.3999963502133177

0 references

A) L’objectif du projet est de remplacer l’emballage manuel de citrouilles planifiées et d’autres produits collants par le développement de la mécanisation afin de produire un produit de haute qualité et de bons paramètres microbiologiques. L’inconvénient le plus important de la main-d’œuvre est la main-d’œuvre plus lente et moins bien calculée. La période optimale de récolte et de récolte des matières premières fraîches est très courte, il est nécessaire de la prendre immédiatement après la maturation et de commencer et de traiter. Cette période peut être jusqu’à 6 semaines pour les cuisinières. La grande quantité peut être traitée très difficilement dans le court laps de temps disponible à l’aide d’une méthode manuelle. Et après coupage et rayage, le temps passé dans l’air dans l’air aggrave la microbiologie du produit, donc avant la congélation rapide, la qualité de chaque emballage se détériore inégalement en fonction du temps d’attente. En conséquence, il est très difficile de produire des produits standard et de haute qualité, ce qui est le moyen de gagner et de conserver le marché des grands producteurs alimentaires et des clients étrangers. Un autre inconvénient du traitement manuel et de l’emballage est le toucher lui-même, qui aggrave la qualité par l’effet physique même s’il est fait avec des gants. L’unité de pesage pour les lignes de production d’emballages utilisées dans l’industrie alimentaire est constituée de calices arrondis, ce qui a donné lieu à une ligne de traitement éprouvée pour les produits prégelés et laminés. Les têtes de mesure sont placées dans un cercle, et la matière première doit être livrée au milieu de celui-ci, mais dans le cas d’un produit adhésif, il n’est pas possible de le faire sur le tube, les rubans et les manteaux qui lui sont appliqués, former un revêtement ou l’obstruer. Après pesée, pour les mêmes raisons, la quantité mesurée n’atteint pas le sac. Toute perte ou imprécision de la quantité n’est pas non plus tolérée par les clients. Afin d’éliminer ces problèmes, il est nécessaire de créer un système plus doux et sophistiqué, qui ne peut pas causer de perturbation ou d’adhérence, de sorte que le colis soit livré sans entrave, et moins d’effets mécaniques tels que chute, frottement, contact avec l’air et la surface du corps humain se produisent, de sorte qu’un produit de meilleure qualité est produit. Nous avons l’intention de démontrer les progrès réalisés en ce qui concerne les paramètres microbiologiques au moyen de tests à blanc et d’examens par les pairs. Grâce à l’emballage mécanisé, au cours de la saison de la citrouille fraîche de 6 semaines (de mi-juillet à début septembre), le volume de traitement actuel d’environ 10-15 tonnes par jour devrait être porté à 20-30 tonnes. B) Il y aura deux phases principales de mise en œuvre du projet, l’assemblage provisoire de la chaîne de production et le processus permanent d’essai et de finalisation. L’analyse technologique a pour but d’évaluer les paramètres exacts des pièces et composants finis de la chaîne de production, d’examiner les versions disponibles et de sélectionner les modèles spécifiques à tester/appliquer lors du prototypage. Au cours du processus de conception, les exigences des machines et des interfaces qui nécessitent une production individuelle doivent être définies. La conception technique de la ligne de production et de la plate-forme est préparée avec les paramètres de ces machines et de ceux sélectionnés lors de la tâche précédente. Après l’achat des pièces nécessaires, le prototype provisoire est produit. L’installation et l’installation de parties de la ligne de production nécessite également la présence d’un ingénieur expert, et une éventuelle repensation du plan précédemment réalisé peut être justifiée compte tenu de l’expérience et des problèmes de l’assemblage. L’assemblage pour chaque point critique de la ligne de production sera d’abord effectué sur des modèles d’essai fonctionnels, l’ensemble de la ligne de production ne sera pas terminé. Un tel composant à modéliser devrait être la conception de la tête de balance et le tuyau de remplissage de l’unité d’emballage. Afin d’éviter l’adhérence, nous allons essayer de tester plusieurs tuyaux de remplissage. Nous essayons divers revêtements antidérapants, et nous avons aussi une hypothèse de tremblement continu du tube de remplissage. Nous allons également tester la taille de coupe et le mécanisme de coupe de la coupeuse de citrouille sur un sous-modèle. C’est notre idée que la citrouille qui a été nettoyée, retirée de la partie centrale, est coupée par une demi-plaque, puis une machine de coupe quart dans le sens de la longueur. Il n’y a pas de solutions prêtes à l’emploi pour la machine de découpe quart, elle doit être entièrement testée, ainsi que la coupe subséquente. Le prototype provisoire de la ligne de production sera testé en direct avec une variété de matériaux collants ou semi-adhésifs, puisque la saison de la citrouille n... (French)

point in time

10 February 2022

0 references

A) Projekti eesmärk on asendada hööveldatud kõrvitsa ja muude kleepuvate toodete käsitsi pakendamine, töötades välja mehhaniseerimise, et toota kvaliteetsete ja heade mikrobioloogiliste parameetritega toodet. Käsitsitöö suurim puudus on aeglasem ja vähem arvutatud tööjõud. Värskete toorainete koristamise ja koristamise optimaalne periood on väga lühike, seda on vaja võtta kohe pärast valmimist ning alustada ja töödelda. Pliitide puhul võib see ajavahemik olla kuni 6 nädalat. Suurt kogust saab töödelda väga raskelt lühikese aja jooksul, kasutades käsitsi meetodit. Ja pärast lõikamist ja eemaldamist halvendab õhus olev aeg toote mikrobioloogiat, nii et enne kiiret külmutamist halveneb iga pakendi kvaliteet ebaühtlaselt sõltuvalt ooteajast. Selle tulemusena on väga raske toota standard- ja kõrget kvaliteeti, mis on viis suuremate toiduainete tootjate ja välisklientide turu võitmiseks ja säilitamiseks. Manuaalse töötlemise ja pakendamise teine puudus on puudutus ise, mis halvendab kvaliteeti füüsilise mõju kaudu, isegi kui seda tehakse kinnastes. Toiduainetööstuses kasutatavate tootmisliinide pakendamiseks kasutatav kaaluühik koosneb ümaratest karikastest, mille tulemuseks on tõestatud töötlemisliin eelkülmutatud ja valtsitud toodete jaoks. Mõõtepead asetatakse ringi ja tooraine tuleb tarnida selle keskele, kuid liimitoote puhul ei ole seda võimalik teha torul, lindil ja jopedel, mis sellele kantakse, moodustavad katte või ummistuvad. Pärast kaalumist samadel põhjustel ei jõua mõõdetud kogus kotti. Samuti ei talu kliendid koguste kadu või ebatäpsust. Nende probleemide kõrvaldamiseks on vaja luua õrnem ja keerukam süsteem, mis ei saa põhjustada häireid või haardumist, nii et pakend tarnitakse takistusteta, ja vähem mehaanilisi mõjusid, nagu kukkumine, hõõrdumine, kokkupuude õhu ja inimese kehapinnaga, nii et toodetakse kõrgema kvaliteediga toode. Me kavatseme näidata edusamme mikrobioloogiliste näitajate osas pimekatsete ja vastastikuse eksperdihinnangu abil. Tänu mehhaniseeritud pakenditele suureneb 6-nädalasel värske kõrvitsahooajal (juuli keskpaigast septembri alguseni) praegune töödeldud kogus ligikaudu 10–15 tonni päevas 20–30 tonnini. B) Projekti rakendamise kaks peamist etappi, tootmisliini eelnev kokkupanek ning pidev katsetamine ja lõpuleviimine. Tehnoloogiaanalüüsi eesmärk on hinnata tootmisliini valmisosade ja komponentide täpseid parameetreid, uurida olemasolevaid versioone ja valida konkreetsed mudelid, mida prototüübi loomise ajal katsetatakse/rakendatakse. Projekteerimisprotsessi käigus tuleb määratleda individuaalset tootmist nõudvate masinate ja liideste nõuded. Tootmisliini ja platvormi tehniline projekt koostatakse koos nende masinate ja eelmise töö käigus valitud parameetritega. Pärast vajalike osade ostmist toodetakse prototüüp. Tootmisliini osade paigaldamiseks ja paigaldamiseks on vaja ka ekspertinseneri kohalolekut ning eelnevalt valminud plaani võimalik ümbervaatamine võib olla põhjendatud, arvestades monteerimise kogemusi ja probleeme. Tootmisliini iga kriitilise punkti kokkupanek toimub kõigepealt funktsionaalsete katsemudelite abil, kogu tootmisliini ei lõpetata. Selline modelleeritav komponent on eeldatavasti tasakaalupea konstruktsioon ja pakkeüksuse täitetoru. Haardumise vältimiseks püüame katsetada mitut täitetoru. Proovime erinevaid libisemisvastaseid katteid ja meil on ka hüpotees täitetoru pideva loksutamise kohta. Me testime ka kõrvitsa lõikuri lõigatud suurust ja lõikamismehhanismi alammudelil. See on meie idee, et kõrvits, mis on puhastatud, eemaldatud südamikust, lõigatakse pool-plating ja siis veerand lõikamine masin pikisuunas. Veerandi lõikamismasina jaoks ei ole valmis lahendusi, see tuleb täielikult testida, samuti sellele järgnev lõikur. Tootmisliini prototüübi katsetatakse elusalt erinevate kleepuvate või poolkleepuvate materjalidega, kuna kõrvitsa hooaeg hõlmab ainult lühemat 6-nädalast perioodi juuli keskpaigast septembri alguseni. Katsefaasis sobib vähem küps või üleküpsenud kõrvits, kuid me saame testida värsket kõrvitsat maksimaalselt 3 kuud juuli algusest kuni septembri lõpuni. Oktoobris porgandid, segatud köögiviljad novembris, kodujuust detsembris-jaanuaris, värske kapsas veebruaris-märtsis, kurgi viilud aprillis, segasalat mais, värske salat juunis on õige test, kui arendusetapp seda nõuab. Pikaajalise testimise käigus on erinevaid beetasid (Estonian)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Projekto tikslas – pakeisti rankinį obliuotų moliūgų ir kitų lipnių produktų pakavimą sukuriant mechanizaciją, kad būtų galima pagaminti aukštos kokybės ir gerus mikrobiologinius parametrus turintį produktą. Didžiausias rankų darbo trūkumas yra lėtesnė ir mažiau gerai apskaičiuota darbo jėga. Optimalus šviežių žaliavų derliaus nuėmimo ir derliaus nuėmimo laikotarpis yra labai trumpas, jį būtina vartoti iš karto po brandinimo ir pradėti bei apdoroti. Šis laikotarpis gali būti iki 6 savaičių viryklėms. Didelis kiekis gali būti apdorojamas labai sunku per trumpą laiką, naudojant rankinį metodą. Ir po pjovimo ir dryžavimo ore praleistas laikas pablogina produkto mikrobiologiją, todėl prieš greitą užšalimą kiekvienos pakuotės kokybė nevienodai pablogėja, priklausomai nuo laukimo laiko. Todėl labai sunku gaminti standartinę ir aukštos kokybės produkciją, o tai yra būdas laimėti ir išlaikyti didesnių maisto gamintojų ir užsienio klientų rinką. Kitas rankinio apdorojimo ir pakavimo trūkumas yra pats prisilietimas, kuris pablogina kokybę per fizinį poveikį, net jei tai daroma pirštinėse. Maisto pramonėje naudojamų pakuočių gamybos linijų svėrimo vienetą sudaro apvalios taurelės, dėl kurių iš anksto sušaldytiems ir valcuotiems produktams taikoma patvirtinta perdirbimo linija. Matavimo galvutės dedamos į apskritimą, o žaliava turi būti pristatyta į šio vidurį, tačiau lipnio produkto atveju tai neįmanoma padaryti ant vamzdžio, juostų ir apsiaustų, kurie yra taikomi, sudaro dangą arba užkimšti. Pasvėrus, dėl tų pačių priežasčių išmatuotas kiekis nepasiekia maišelio. Klientai taip pat netoleruoja kiekio praradimo ar netikslumo. Siekiant pašalinti šias problemas, būtina sukurti švelnesnę ir sudėtingesnę sistemą, kuri negali sukelti sutrikimų ar sukibimo, kad pakuotė būtų pristatyta be kliūčių ir mažiau mechaninių poveikių, tokių kaip kritimas, trintis, sąlytis su oru ir žmogaus kūno paviršiais, todėl gaminamas aukštesnės kokybės produktas. Mikrobiologinių parametrų pažangą ketiname parodyti atlikdami tuščius tyrimus ir tarpusavio vertinimą. Dėl mechanizuotos pakuotės tikimasi, kad per 6 savaičių šviežių moliūgų sezoną (nuo liepos vidurio iki rugsėjo pradžios) dabartinis perdirbtų produktų kiekis – apie 10–15 tonų per dieną – bus padidintas iki 20–30 tonų. B) bus 2 pagrindiniai projekto įgyvendinimo etapai, provisorinis gamybos linijos surinkimas ir nuolatinis bandymų ir užbaigimo procesas. Technologijos analizės tikslas – įvertinti tikslius gatavų dalių ir komponentų parametrus gamybos linijai, išnagrinėti turimas versijas ir pasirinkti konkrečius modelius, kurie turi būti išbandyti ir (arba) taikomi prototipų kūrimo metu. Projektavimo proceso metu turi būti apibrėžti mašinų ir sąsajų, kurioms reikalinga individuali gamyba, reikalavimai. Gamybos linijos ir platformos techninis projektas parengiamas atsižvelgiant į tų mašinų ir per ankstesnę užduotį pasirinktų įrenginių parametrus. Įsigijus reikiamas dalis, gaminamas provizorinis prototipas. Gamybos linijos dalių įrengimas ir montavimas taip pat reikalauja eksperto inžinieriaus dalyvavimo, o galimas anksčiau užbaigto plano persvarstymas gali būti pateisinamas atsižvelgiant į surinkimo patirtį ir problemas. Kiekvieno kritinio taško gamybos linijoje surinkimas pirmiausia bus atliekamas funkciniuose bandymo modeliuose, visa gamybos linija nebus baigta. Tikimasi, kad tokia sudedamoji dalis, kuri turi būti modeliuojama, bus svarstyklės galvutės konstrukcija ir pakavimo įrenginio pripildymo vamzdis. Siekiant išvengti sukibimo, mes bandysime išbandyti kelis užpildymo vamzdžius. Mes išbandome įvairias neslidžias dangas, taip pat turime hipotezę dėl nuolatinio užpildymo vamzdžio drebėjimo. Mes taip pat išbandyti pjovimo dydis ir pjovimo mechanizmas moliūgų pjovimo ant submodelio. Būtent mūsų idėja, kad moliūgas, kuris buvo išvalytas, pašalintas iš pagrindinės dalies, yra supjaustytas per pusę, o tada ketvirtis pjovimo staklės išilgai. Ketvirčio pjovimo staklei nėra paruoštų sprendimų, jis turi būti visiškai išbandytas, taip pat vėlesnis pjaustytuvas. Provisorinis gamybos linijos prototipas bus išbandytas tiesiogiai naudojant įvairias lipnias arba pusiau lipnias medžiagas, nes moliūgų sezonas apima tik trumpesnį 6 savaičių laikotarpį nuo liepos vidurio iki rugsėjo pradžios. Eksperimentinėje fazėje bus tinkamas mažiau subrendęs arba pernokusis moliūgas, bet mes galime išbandyti šviežią moliūgą ne ilgiau kaip 3 mėnesius nuo liepos pradžios iki rugsėjo pabaigos. Spalio mėnesį morkos, lapkritį sumaišytos daržovės, varškė gruodžio-sausio mėn., Švieži kopūstai vasario-kovo mėnesiais, agurkų griežinėliai balandžio mėn., Sumaišytos salotos gegužės mėnesį, šviežios salotos birželio mėnesį bus tinkamas testas, jei to reikia vystymosi etapui. Atliekant ilgalaikius bandymus, įvairių betų (Lithuanian)

point in time

12 August 2022

0 references

A) L'obiettivo del progetto è quello di sostituire l'imballaggio manuale della zucca piatta e di altri prodotti appiccicosi sviluppando la meccanizzazione al fine di produrre un prodotto di alta qualità e di buoni parametri microbiologici. Il principale svantaggio del lavoro manuale è la forza lavoro più lenta e meno ben calcolata. Il periodo ottimale di raccolta e raccolta di materie prime fresche è molto breve, è necessario prenderlo subito dopo la maturazione e iniziare e lavorare. Questo periodo può essere fino a 6 settimane per i fornelli. La grande quantità può essere elaborata molto difficile nel breve tempo disponibile con un metodo manuale. E dopo il taglio e lo striping, il tempo trascorso nell'aria peggiora la microbiologia del prodotto, quindi prima del congelamento veloce, la qualità di ogni confezione si deteriora in modo disomogeneo a seconda dei tempi di attesa. Di conseguenza, è molto difficile produrre standard e alta qualità, che è il modo per vincere e mantenere il mercato di grandi produttori alimentari e clienti stranieri. Un altro svantaggio della lavorazione manuale e dell'imballaggio è il tocco stesso, che peggiora la qualità attraverso l'effetto fisico anche se viene fatto in guanti. L'unità di pesatura per linee di produzione di imballaggi utilizzate nell'industria alimentare è costituita da calici arrotondati che danno luogo a una comprovata linea di lavorazione per prodotti precongelati e laminati. Le teste di misura sono poste in un cerchio, e la materia prima deve essere consegnata al centro di questo, ma nel caso di prodotto adesivo, non è possibile farlo sul tubo, nastri e mantelli che vengono applicati ad esso, formare un rivestimento o intasamento. Dopo la pesatura, per gli stessi motivi, la quantità misurata non raggiunge il sacchetto. Anche qualsiasi perdita o imprecisione della quantità non è tollerata dai clienti. Al fine di eliminare questi problemi, è necessario creare un sistema più delicato e sofisticato, che non può causare interruzioni o aderenze, in modo che il pacco sia consegnato senza ostacoli, e si verificano meno effetti meccanici come caduta, attrito, contatto con l'aria e le superfici del corpo umano, in modo da produrre un prodotto di qualità superiore. Intendiamo dimostrare i progressi nei parametri microbiologici mediante test in bianco e revisione inter pares. Grazie agli imballaggi meccanizzati, nella stagione della zucca fresca di 6 settimane (da metà luglio all'inizio di settembre), l'attuale volume di lavorazione di circa 10-15 tonnellate al giorno dovrebbe essere aumentato a 20-30 tonnellate. B) Ci saranno 2 fasi principali di realizzazione del progetto, l'assemblaggio provisorical della linea di produzione e il processo permanente di collaudo e di finalizzazione. L'analisi tecnologica ha lo scopo di valutare i parametri esatti delle parti e dei componenti finiti per la linea di produzione, di esaminare le versioni disponibili e di selezionare i modelli specifici da testare/applicare durante la prototipazione. Durante il processo di progettazione, devono essere definiti i requisiti delle macchine e delle interfacce che richiedono una produzione individuale. La progettazione tecnica della linea di produzione e della piattaforma deve essere preparata con i parametri di tali macchine e di quelli selezionati nel corso dell'attività precedente. Dopo l'acquisto delle parti necessarie, viene prodotto il prototipo provvisorio. L'installazione e l'installazione di parti della linea di produzione richiede anche la presenza di un esperto ingegnere, e un possibile ripensamento del piano precedentemente completato può essere giustificato alla luce dell'esperienza e dei problemi dell'assemblaggio. L'assemblaggio per ogni punto critico della linea di produzione sarà prima fatto su modelli di prova funzionali, l'intera linea di produzione non sarà completata. Tale componente da modellare dovrebbe essere il design della testa di equilibrio e il tubo di riempimento dell'unità di imballaggio. Al fine di evitare l'adesione, cercheremo di testare diversi tubi di riempimento. Proviamo vari rivestimenti antiscivolo, e abbiamo anche un'ipotesi di agitazione continua del tubo di riempimento. Proveremo anche le dimensioni di taglio e il meccanismo di taglio della taglierina di zucca su un sottomodello. È nostra idea che la zucca che è stata pulita, rimossa dalla parte centrale, venga tagliata da una mezza placcatura e poi da un quarto di tagliatrice longitudinalmente. Non ci sono soluzioni preconfezionate per la trinciatrice, deve essere completamente testata, così come la taglierina successiva. Il prototipo provisorical della linea di produzione sarà testato in diretta con una varietà di materiali appiccicosi o semiadesivi, poiché la stagione della zucca copre solo un periodo più breve di 6 settimane da metà luglio a inizio settembre. Nella fase sperimentale, la zucca meno matura o stramatura sarà adatta, ma possiamo testare la zucca fresca per un massimo di 3 mesi da... (Italian)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Cilj projekta je zamijeniti ručno pakiranje planirane bundeve i drugih ljepljivih proizvoda razvojem mehanizacije kako bi se proizveo proizvod visoke kvalitete i dobrih mikrobioloških parametara. Najveći nedostatak ručnog rada je sporija i manje izračunana radna snaga. Optimalno razdoblje berbe i berbe svježih sirovina je vrlo kratko, potrebno ga je uzeti odmah nakon zrenja te započeti i obraditi. To razdoblje može biti do 6 tjedana za štednjake. Velika količina može se vrlo teško obraditi u kratkom vremenu dostupnom ručnom metodom. I nakon rezanja i stripiranja, vrijeme provedeno u zraku u zraku pogoršava mikrobiologiju proizvoda, tako da se prije brzog zamrzavanja kvaliteta svakog paketa neravnomjerno pogoršava ovisno o vremenu čekanja. Kao rezultat toga, vrlo je teško proizvesti standard i visoku kvalitetu, što je način osvajanja i zadržavanja tržišta većih proizvođača hrane i stranih kupaca. Još jedan nedostatak ručne obrade i pakiranja je sam dodir, što pogoršava kvalitetu kroz fizički učinak čak i ako se radi u rukavicama. Jedinica za vaganje za proizvodne linije za pakiranje koje se koriste u prehrambenoj industriji sastoji se od zaobljenih kaleža koji rezultiraju dokazanom linijom za preradu za prethodno smrznute i valjane proizvode. Mjerne glave se stavljaju u krug, a sirovina se mora isporučiti u sredinu toga, ali u slučaju ljepljivog proizvoda to nije moguće učiniti na cijevi, trakama i plaštevima koje se nanose na nju, formiraju premaz ili ga začepiju. Nakon vaganja, iz istih razloga, izmjerena količina ne dospijeva u vrećicu. Bilo kakav gubitak ili netočnost količine također se ne tolerira od strane kupaca. Kako bi se uklonili ti problemi, potrebno je stvoriti nježniji i sofisticiraniji sustav, koji ne može uzrokovati poremećaje ili prianjanje, tako da se paket isporučuje bez prepreka, a manje mehaničkih učinaka kao što su padanje, trenje, kontakt sa zrakom i ljudskim površinama tijela, tako da se proizvodi kvalitetniji proizvod. Namjeravamo pokazati napredak u mikrobiološkim parametrima praznim testovima i stručnim pregledom. Zahvaljujući mehaniziranoj ambalaži očekuje se da će se u šestotjednoj sezoni svježe bundeve (od sredine srpnja do početka rujna) sadašnji prerađeni volumen od oko 10 – 15 tona dnevno povećati na 20 – 30 tona. B) Bit će dvije glavne faze provedbe projekta, privremena montaža proizvodne linije i stalni proces testiranja i finalizacije. Cilj je tehnološke analize procijeniti točne parametre gotovih dijelova i komponenata za proizvodnu liniju, ispitati dostupne verzije i odabrati specifične modele koji će se testirati/primjenjivati tijekom izrade prototipa. Tijekom postupka projektiranja moraju se definirati zahtjevi strojeva i sučelja koji zahtijevaju pojedinačnu proizvodnju. Tehnički projekt proizvodne linije i platforme priprema se s parametrima tih strojeva i onih koji su odabrani tijekom prethodnog zadatka. Nakon kupnje potrebnih dijelova, proizvede se provizorni prototip. Postavljanje i ugradnja dijelova proizvodne linije također zahtijeva prisutnost stručnog inženjera, a moguće preispitivanje prethodno dovršenog plana može biti opravdano s obzirom na iskustvo i probleme montaže. Montaža za svaku kritičnu točku u proizvodnoj liniji prvo će se obaviti na funkcionalnim testnim modelima, cijela proizvodna linija neće biti dovršena. Očekuje se da će takav sastavni dio biti dizajn glave ravnoteže i cijev za punjenje jedinice za pakiranje. Kako bismo izbjegli prianjanje, pokušat ćemo testirati nekoliko cijevi za punjenje. Isprobavamo razne neklizajuće premaze, a također imamo hipotezu kontinuiranog tresenja cijevi za punjenje. Također ćemo testirati veličinu rezanja i mehanizam rezanja bundeve na podmodelu. Naša je ideja da je bundeva koja je očišćena, uklonjena iz središnjeg dijela, izrezana polu-platingom, a zatim četvrtinom stroja za rezanje po dužini. Nema gotovih rješenja za stroj za rezanje četvrtine, mora biti potpuno ispitan, kao i naknadni rezač. Provizorni prototip proizvodne linije testirat će se uživo s različitim ljepljivim ili poluljepljivim materijalima, budući da sezona bundeve pokriva samo kraće razdoblje od 6 tjedana od sredine srpnja do početka rujna. U eksperimentalnoj fazi bit će prikladna manje zrela ili prezrela bundeva, ali možemo testirati svježu bundu najviše 3 mjeseca od početka srpnja do kraja rujna. U listopadu mrkve, miješano povrće u studenom, svježi sir u prosincu-siječnju, svježi kupus u veljači i ožujku, kriške krastavaca u travnju, mješovita salata u svibnju, svježa salata u lipnju bit će pravi testni subjekt ako razvojna faza tako zahtijeva. Tijekom dugoročnog testiranja, razne beta (Croatian)

point in time

12 August 2022

0 references

Α) Σκοπός του έργου είναι η αντικατάσταση της χειροκίνητης συσκευασίας πλανισμένης κολοκύθας και άλλων κολλωδών προϊόντων με την ανάπτυξη μηχανοποίησης για την παραγωγή ενός προϊόντος με υψηλή ποιότητα και καλές μικροβιολογικές παραμέτρους. Το μεγαλύτερο μειονέκτημα της χειρωνακτικής εργασίας είναι το βραδύτερο και λιγότερο καλά υπολογισμένο εργατικό δυναμικό. Η βέλτιστη περίοδος συγκομιδής και συγκομιδής νωπών πρώτων υλών είναι πολύ σύντομη, είναι απαραίτητο να ληφθεί αμέσως μετά την ωρίμαση και να ξεκινήσει και να επεξεργαστεί. Η περίοδος αυτή μπορεί να είναι έως και 6 εβδομάδες για τις κουζίνες. Η μεγάλη ποσότητα μπορεί να υποστεί πολύ δύσκολη επεξεργασία στο σύντομο διαθέσιμο χρονικό διάστημα με τη χρήση χειροκίνητης μεθόδου. Και μετά την κοπή και τη ρίψη, ο χρόνος που δαπανάται στον αέρα στον αέρα επιδεινώνει τη μικροβιολογία του προϊόντος, έτσι πριν από τη γρήγορη κατάψυξη, η ποιότητα κάθε συσκευασίας επιδεινώνεται άνισα ανάλογα με το χρόνο αναμονής. Ως εκ τούτου, είναι πολύ δύσκολο να παραχθεί πρότυπο και υψηλή ποιότητα, που είναι ο τρόπος για να κερδίσει και να διατηρήσει την αγορά των μεγαλύτερων παραγωγών τροφίμων και ξένων πελατών. Ένα άλλο μειονέκτημα της χειροκίνητης επεξεργασίας και της συσκευασίας είναι η ίδια η αφή, η οποία επιδεινώνει την ποιότητα μέσω της φυσικής επίδρασης, ακόμη και αν γίνεται με γάντια. Η μονάδα ζύγισης για τις γραμμές παραγωγής συσκευασίας που χρησιμοποιούνται στη βιομηχανία τροφίμων αποτελείται από στρογγυλεμένα δισκοπότηρα που οδηγούν σε αποδεδειγμένη γραμμή επεξεργασίας για προκατεψυγμένα και ελασματοποιημένα προϊόντα. Οι κεφαλές μέτρησης τοποθετούνται σε κύκλο και η πρώτη ύλη πρέπει να παραδίδεται στο μέσον αυτού, αλλά στην περίπτωση του αυτοκόλλητου προϊόντος, δεν είναι δυνατόν να γίνει αυτό πάνω στο σωλήνα, τις ταινίες και τους μανδύες που εφαρμόζονται σε αυτό, σχηματίζουν ένα επίχρισμα ή το φράσσουν. Μετά τη ζύγιση, για τους ίδιους λόγους, η μετρούμενη ποσότητα δεν φθάνει στον σάκο. Οποιαδήποτε απώλεια ή ανακρίβεια της ποσότητας δεν είναι επίσης ανεκτή από τους πελάτες. Για να εξαλειφθούν αυτά τα προβλήματα, είναι απαραίτητο να δημιουργηθεί ένα πιο απαλό και εξελιγμένο σύστημα, το οποίο δεν μπορεί να προκαλέσει διαταραχή ή πρόσφυση, έτσι ώστε η συσκευασία να παραδίδεται χωρίς εμπόδια, και λιγότερο μηχανικά αποτελέσματα, όπως πτώση, τριβή, επαφή με τον αέρα και τις επιφάνειες του ανθρώπινου σώματος, έτσι ώστε να παράγεται ένα προϊόν υψηλότερης ποιότητας. Σκοπεύουμε να καταδείξουμε την πρόοδο των μικροβιολογικών παραμέτρων με τυφλές δοκιμές και αξιολόγηση από ομοτίμους. Χάρη στη μηχανοποιημένη συσκευασία, κατά την περίοδο των νωπών κολοκύθων διάρκειας 6 εβδομάδων (από τα μέσα Ιουλίου έως τις αρχές Σεπτεμβρίου), ο σημερινός όγκος επεξεργασίας περίπου 10-15 τόνων ημερησίως αναμένεται να αυξηθεί σε 20-30 τόνους. Β) Θα υπάρχουν 2 κύριες φάσεις υλοποίησης του έργου, η επιφυλακτική συναρμολόγηση της γραμμής παραγωγής και η μόνιμη διαδικασία δοκιμής και οριστικοποίησης. Στόχος της τεχνολογικής ανάλυσης είναι η αξιολόγηση των ακριβών παραμέτρων των τελικών εξαρτημάτων και εξαρτημάτων για τη γραμμή παραγωγής, η εξέταση των διαθέσιμων εκδόσεων και η επιλογή των συγκεκριμένων μοντέλων που θα υποβληθούν σε δοκιμή/εφαρμογή κατά τη διαμόρφωση πρωτοτύπων. Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας σχεδιασμού, πρέπει να καθοριστούν οι απαιτήσεις των μηχανών και των διεπαφών που απαιτούν ατομική παραγωγή. Ο τεχνικός σχεδιασμός της γραμμής παραγωγής και της εξέδρας προετοιμάζεται με τις παραμέτρους των εν λόγω μηχανών και εκείνων που επιλέγονται κατά τη διάρκεια της προηγούμενης εργασίας. Μετά την αγορά των απαραίτητων εξαρτημάτων, παράγεται το πρόχειρο πρωτότυπο. Η εγκατάσταση και εγκατάσταση τμημάτων της γραμμής παραγωγής απαιτεί επίσης την παρουσία ειδικού μηχανικού, και μια πιθανή επανεξέταση του προηγουμένως ολοκληρωμένου σχεδίου μπορεί να δικαιολογηθεί λόγω της εμπειρίας και των προβλημάτων της συναρμολόγησης. Η συναρμολόγηση για κάθε κρίσιμο σημείο της γραμμής παραγωγής θα γίνει πρώτα σε λειτουργικά μοντέλα δοκιμής, ολόκληρη η γραμμή παραγωγής δεν θα ολοκληρωθεί. Ένα τέτοιο εξάρτημα που θα μοντελοποιηθεί αναμένεται να είναι ο σχεδιασμός της κεφαλής ισορροπίας και ο σωλήνας πλήρωσης της μονάδας συσκευασίας. Προκειμένου να αποφευχθεί η πρόσφυση, θα προσπαθήσουμε να δοκιμάσουμε αρκετούς σωλήνες πλήρωσης. Δοκιμάζουμε διάφορες αντιολισθητικές επιστρώσεις και έχουμε επίσης μια υπόθεση συνεχούς ανακίνησης του σωλήνα πλήρωσης. Θα δοκιμάσουμε επίσης το μέγεθος κοπής και τον μηχανισμό κοπής του κόπτη κολοκύθας σε ένα υπομοντέλο. Είναι η ιδέα μας ότι η κολοκύθα που έχει καθαριστεί, αφαιρεθεί από το τμήμα του πυρήνα, κόβεται με μισό επιμετάλλωση και στη συνέχεια ένα τέταρτο μηχάνημα κοπής κατά μήκος. Δεν υπάρχουν έτοιμες λύσεις για το τεταρτημόριο μηχάνημα κοπής, πρέπει να δοκιμαστεί πλήρως, καθώς και ο επόμενος κόπτης. Το πρόχειρο πρωτότυπο της γραμμής παραγωγής θα δοκιμαστεί ζωντανά με μια ποικιλία από κολλώδη ή ημικόλλητα υλικά, δεδομένου ότι η εποχή της κολοκύθας καλύπτει μόνο μια μικρότερη... (Greek)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Cieľom projektu je nahradiť manuálne balenie hobľovaných tekvicových a iných lepivých výrobkov rozvojom mechanizácie s cieľom vyrobiť produkt s vysokou kvalitou a dobrými mikrobiologickými parametrami. Najväčšou nevýhodou manuálnej práce je pomalšia a menej dobre vypočítaná pracovná sila. Optimálne obdobie zberu a zberu čerstvých surovín je veľmi krátke, je potrebné ho vziať ihneď po zrení a začať a spracovávať. Toto obdobie môže byť až 6 týždňov pre sporáky. Veľké množstvo sa dá spracovať veľmi ťažko v krátkom čase, ktorý je k dispozícii pomocou manuálnej metódy. A po rezaní a pruhovaní čas strávený vo vzduchu zhoršuje mikrobiológiu výrobku, takže pred rýchlym zmrazením sa kvalita každého balenia zhoršuje nerovnomerne v závislosti od čakacej doby. V dôsledku toho je veľmi ťažké vyrábať štandardnú a vysokú kvalitu, čo je spôsob, ako vyhrať a udržať si trh väčších výrobcov potravín a zahraničných zákazníkov. Ďalšou nevýhodou ručného spracovania a balenia je samotný dotyk, ktorý zhoršuje kvalitu prostredníctvom fyzického efektu, aj keď sa vykonáva v rukaviciach. Jednotka na váženie obalov výrobných liniek používaných v potravinárskom priemysle pozostáva zo zaoblených kalichov, ktorých výsledkom je osvedčená spracovateľská linka pre predmrazené a valcované výrobky. Meracie hlavy sa umiestnia do kruhu a surovina sa musí dodať do stredu tohto, ale v prípade lepiaceho výrobku nie je možné tak urobiť na skúmavke, páskach a plášťoch, ktoré sa na ňu nanášajú, vytvárajú povlak alebo ho upchávajú. Po vážení z rovnakých dôvodov sa namerané množstvo nedostane do vrecka. Zákazníci tiež netolerujú akúkoľvek stratu alebo nepresnosť množstva. Na odstránenie týchto problémov je potrebné vytvoriť jemnejší a sofistikovanejší systém, ktorý nemôže spôsobiť narušenie alebo priľnavosť, aby sa balík dodával bez prekážok a dochádzalo k menej mechanickým účinkom, ako je pád, trenie, kontakt so vzduchom a povrchmi ľudského tela, takže sa vyrába produkt vyššej kvality. Máme v úmysle preukázať pokrok v mikrobiologických parametroch prostredníctvom slepých testov a partnerského preskúmania. Vďaka mechanizovanému baleniu sa v 6-týždňovej sezóne čerstvej tekvice (od polovice júla do začiatku septembra) očakáva zvýšenie súčasného spracovaného objemu približne 10 – 15 ton denne na 20 – 30 ton. B) K dispozícii budú 2 hlavné fázy realizácie projektu, provisorická montáž výrobnej linky a trvalý proces testovania a finalizácie. Cieľom technologickej analýzy je posúdiť presné parametre hotových dielov a komponentov pre výrobnú linku, preskúmať dostupné verzie a vybrať konkrétne modely, ktoré sa majú testovať/aplikovať počas výroby prototypov. Počas procesu navrhovania sa musia definovať požiadavky strojov a rozhraní, ktoré si vyžadujú individuálnu výrobu. Technický návrh výrobnej linky a plošiny sa pripraví s parametrami týchto strojov a tých, ktoré boli vybrané počas predchádzajúcej úlohy. Po zakúpení potrebných dielov sa vyrába provizórny prototyp. Inštalácia a inštalácia častí výrobnej linky tiež vyžaduje prítomnosť odborného inžiniera a možné prehodnotenie predtým dokončeného plánu môže byť odôvodnené vzhľadom na skúsenosti a problémy zostavy. Montáž pre každý kritický bod vo výrobnej linke sa najprv vykoná na funkčných skúšobných modeloch, celá výrobná linka nebude dokončená. Očakáva sa, že takýmto komponentom, ktorý sa má modelovať, bude konštrukcia hlavy rovnováhy a plniaca rúrka baliacej jednotky. Aby sme sa vyhli adhézii, pokúsime sa otestovať niekoľko plniacich rúr. Skúšame rôzne protišmykové nátery a máme aj hypotézu nepretržitého pretrepávania plniacej trubice. Otestujeme tiež veľkosť rezu a rezný mechanizmus tekvicového rezača na podmodelu. Je to náš nápad, že tekvica, ktorá bola vyčistená, odstránená z jadra, je rezaná polovičným pokovovaním a potom štvrtinou rezacieho stroja pozdĺžne. Neexistujú žiadne hotové riešenia pre štvrtkový rezací stroj, musí byť plne testovaný, ako aj následná fréza. Provizórny prototyp výrobnej linky bude testovaný naživo s rôznymi lepivými alebo pololepiacimi materiálmi, pretože sezóna tekvice sa vzťahuje len na kratšie obdobie 6 týždňov od polovice júla do začiatku septembra. V experimentálnej fáze bude vhodná menej zrelá alebo prezretá tekvica, ale môžeme testovať čerstvú tekvicu maximálne 3 mesiace od začiatku júla do konca septembra. V októbri mrkva, zmiešaná zelenina v novembri, tvaroh v decembri až januári, čerstvá kapusta vo februári až marci, plátky uhoriek v apríli, miešaný šalát v máji, čerstvý šalát v júni bude správnym testovacím predmetom, ak si to vyžaduje vývojová fáza. V priebehu dlhodobého testovania, rôzne betas (Slovak)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Projektin tavoitteena on korvata höylätyn kurpitsan ja muiden tahmeiden tuotteiden manuaalinen pakkaus kehittämällä mekanisointia, jotta voidaan tuottaa korkealaatuista ja hyviä mikrobiologisia parametreja sisältävää tuotetta. Ruumiillisen työn suurin haittapuoli on hitaampi ja vähemmän laskettu työvoima. Tuoreiden raaka-aineiden korjuun ja korjuun optimaalinen kesto on hyvin lyhyt, on tarpeen ottaa se heti kypsymisen jälkeen ja aloittaa ja käsitellä. Tämä ajanjakso voi olla enintään 6 viikkoa keiteillä. Suuri määrä voidaan käsitellä hyvin vaikeasti lyhyessä ajassa käytettävissä manuaalisella menetelmällä. Ja leikkaamisen ja raivauksen jälkeen ilmassa oleva aika pahentaa tuotteen mikrobiologiaa, joten ennen nopeaa pakastusta kunkin pakkauksen laatu heikkenee epätasaisesti odotusajasta riippuen. Tämän vuoksi on erittäin vaikeaa tuottaa standardia ja korkeaa laatua, mikä on tapa voittaa ja säilyttää suurten elintarvikkeiden tuottajien ja ulkomaisten asiakkaiden markkinat. Toinen manuaalisen käsittelyn ja pakkaamisen haittapuoli on kosketus, joka heikentää laatua fyysisen vaikutuksen kautta, vaikka se tehtäisiin käsineet. Elintarviketeollisuudessa käytettävien pakkausten tuotantolinjojen punnitusyksikkö koostuu pyöristetyistä maljakoista, joiden tuloksena esipakastettujen ja valssattujen tuotteiden jalostuslinja on todistettu. Mittauspäät asetetaan ympyrään, ja raaka-aine on toimitettava keskelle tätä, mutta liimatuotteen tapauksessa sitä ei ole mahdollista tehdä putkiin, nauhoihin ja kaavuihin, joita käytetään siihen, muodostavat pinnoitteen tai tukkivat sen. Punnittuaan samoista syistä mitattu määrä ei pääse pussiin. Asiakkaat eivät myöskään siedä mitään menetystä tai epätarkkuuksia. Näiden ongelmien poistamiseksi on tarpeen luoda lempeämpi ja hienostuneempi järjestelmä, joka ei voi aiheuttaa häiriötä tai tarttumista, niin että paketti toimitetaan esteettä ja vähemmän mekaanisia vaikutuksia, kuten putoaminen, kitka, kosketus ilman ja ihmiskehon pintoihin, joten tuotetaan laadukkaampi tuote. Aiomme osoittaa edistymistä mikrobiologisissa parametreissa nollakokeilla ja vertaisarvioinneilla. Koneistettujen pakkausten ansiosta kuuden viikon tuorekurpitsakaudella (heinäkuun puolivälistä syyskuun alkuun) tämänhetkisen noin 10–15 tonnin päivittäisen jalostetun määrän odotetaan kasvavan 20–30 tonniin. B) Hankkeen toteuttamisessa on kaksi päävaihetta, tuotantolinjan provisorinen kokoonpano ja pysyvä testaus- ja viimeistelyprosessi. Teknologia-analyysin tarkoituksena on arvioida tuotantolinjan valmiiden osien ja komponenttien tarkat parametrit, tutkia käytettävissä olevat versiot ja valita prototyyppien aikana testattavat/käytettävät mallit. Suunnitteluprosessin aikana on määriteltävä sellaisten koneiden ja rajapintojen vaatimukset, jotka edellyttävät yksilöllistä tuotantoa. Tuotantolinjan ja laiturin tekninen suunnittelu on valmisteltava kyseisten koneiden ja edellisen tehtävän aikana valittujen parametrien perusteella. Tarvittavien osien hankinnan jälkeen provisorinen prototyyppi tuotetaan. Tuotantolinjan osien asentaminen ja asentaminen edellyttää myös asiantuntijainsinöörin läsnäoloa, ja aiemmin valmistuneen suunnitelman mahdollinen uudelleenarviointi voi olla perusteltua kokoonpanon kokemuksen ja ongelmien vuoksi. Kokoonpano kunkin kriittisen kohdan tuotantolinjan tehdään ensin toiminnalliset testimallit, koko tuotantolinjaa ei valmistu. Tällaisen mallinnettavan komponentin odotetaan olevan pakkausyksikön vaakapään rakenne ja täyttöputki. Jotta vältetään tarttuvuus, yritämme testata useita täyttöputkia. Kokeilemme erilaisia liukumattomia pinnoitteita, ja meillä on myös hypoteesi täyttöputken jatkuvasta ravistamisesta. Testaamme myös kurpitsan leikkurin leikkauskokoa ja leikkausmekanismia alamallissa. Se on meidän ideamme, että kurpitsa, joka on puhdistettu, poistettu ydinosa, leikataan puoli pinnoitus ja sitten neljännes leikkaus kone pituussuunnassa. Ei ole valmiita ratkaisuja neljänneksen leikkaus kone, se on täysin testattu, samoin kuin myöhemmän leikkurin. Provisorical prototyyppi tuotantolinja testataan elää erilaisia tahmea tai puolikiinnittyvä materiaaleja, koska kausi kurpitsan kattaa vain lyhyempi 6 viikon ajan heinäkuun puolivälistä syyskuun alkuun. Kokeellisessa vaiheessa vähemmän kypsä tai ylikypsä kurpitsa sopii, mutta voimme testata tuoretta kurpitsaa enintään 3 kuukautta heinäkuun alusta syyskuun loppuun. Lokakuussa porkkanat, marraskuun vihannekset sekoitettuina, tuorejuusto joulu-tammikuussa, tuore kaali helmi-maaliskuussa, kurkkuviipaleet huhtikuussa, sekoitettu salaatti toukokuussa, tuore salaatti kesäkuussa on oikea koehenkilö, jos kehitysvaihe sitä vaatii. Pitkän aikavälin testauksen aikana erilaisia beetat (Finnish)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Celem projektu jest zastąpienie ręcznego pakowania dyni struganych i innych lepkich produktów poprzez opracowanie mechanizacji w celu wytworzenia produktu o wysokiej jakości i dobrych parametrach mikrobiologicznych. Największą wadą pracy fizycznej jest wolniejsza i rzadziej obliczona siła robocza. Optymalny okres zbioru i zbioru świeżych surowców jest bardzo krótki, konieczne jest zabranie go natychmiast po dojrzewaniu oraz rozpoczęcie i przetworzenie. Okres ten może wynosić do 6 tygodni w przypadku kuchenek. Duża ilość może być bardzo trudna do przetworzenia w krótkim czasie dostępnym metodą manualną. A po cięciu i pasowaniu czas spędzony w powietrzu w powietrzu pogarsza mikrobiologię produktu, więc przed szybkim zamrożeniem jakość każdego opakowania pogarsza się nierównomiernie w zależności od czasu oczekiwania. W rezultacie bardzo trudno jest wyprodukować standard i wysoką jakość, co jest sposobem na zdobycie i utrzymanie rynku większych producentów żywności i klientów zagranicznych. Kolejną wadą ręcznego przetwarzania i pakowania jest sam dotyk, który pogarsza jakość dzięki efektowi fizycznemu, nawet jeśli odbywa się to w rękawiczkach. Jednostka wagowa linii produkcyjnych do pakowania stosowana w przemyśle spożywczym składa się z zaokrąglonych kielichów, co daje sprawdzoną linię do obróbki wstępnie mrożonych i walcowanych produktów. Głowice pomiarowe są umieszczone w okręgu, a surowiec musi być dostarczony na środek tego, ale w przypadku produktu klejącego nie jest to możliwe na rurce, taśmach i pelerynach, które są na niego nakładane, tworzą powłokę lub ją zatykają. Po zważeniu, z tych samych powodów, zmierzona ilość nie dociera do worka. Każda utrata lub niedokładność ilości nie jest również tolerowana przez klientów. Aby wyeliminować te problemy, konieczne jest stworzenie bardziej delikatnego i wyrafinowanego systemu, który nie może powodować zakłóceń ani przyczepności, tak aby opakowanie było dostarczane bez przeszkód, a mniej skutków mechanicznych, takich jak upadek, tarcie, kontakt z powietrzem i powierzchniami ciała ludzkiego, powstaje więc produkt wyższej jakości. Zamierzamy wykazać postępy w zakresie parametrów mikrobiologicznych poprzez testy ślepe i wzajemną ocenę. Dzięki zmechanizowanemu pakowaniu, w 6-tygodniowym sezonie świeżej dyni (od połowy lipca do początku września) oczekuje się, że obecna przetworzona ilość około 10-15 ton dziennie wzrośnie do 20-30 ton. B) Będą dwa główne etapy realizacji projektu, montaż prowizoryczny linii produkcyjnej oraz stały proces testowania i finalizacji. Celem analizy technologicznej jest ocena dokładnych parametrów gotowych części i komponentów linii produkcyjnej, zbadanie dostępnych wersji oraz wybór konkretnych modeli, które mają być testowane/zastosowane podczas prototypowania. Podczas procesu projektowania należy określić wymagania maszyn i interfejsów, które wymagają indywidualnej produkcji. Projekt techniczny linii produkcyjnej i platformy przygotowuje się z uwzględnieniem parametrów tych maszyn i tych, które zostały wybrane podczas poprzedniego zadania. Po zakupie niezbędnych części powstaje prototyp prowizoryczny. Montaż i montaż części linii produkcyjnej wymaga również obecności eksperta inżyniera, a ewentualne przemyślenie uprzednio ukończonego planu może być uzasadnione w świetle doświadczenia i problemów związanych z montażem. Montaż dla każdego krytycznego punktu w linii produkcyjnej zostanie najpierw wykonany na funkcjonalnych modelach testowych, cała linia produkcyjna nie zostanie zakończona. Oczekuje się, że modelowanym elementem będzie konstrukcja głowicy równoważącej i rura napełniająca jednostki pakującej. Aby uniknąć przyczepności, postaramy się przetestować kilka rur napełniających. Wypróbowujemy różne powłoki antypoślizgowe, a także mamy hipotezę ciągłego wstrząsania rurą napełniającą. Przetestujemy również rozmiar cięcia i mechanizm cięcia frezu dyni na podmodelu. To jest nasz pomysł, że dynia, która została oczyszczona, usunięta z rdzenia, jest cięta przez półposzycia, a następnie ćwierć cięcia maszyny wzdłuż. Nie ma gotowych rozwiązań dla maszyny do cięcia ćwierćtuszy, musi być w pełni przetestowany, a także kolejny frez. Prowizoryczny prototyp linii produkcyjnej będzie testowany na żywo z różnymi materiałami lepkimi lub półprzylepnymi, ponieważ sezon dyni obejmuje tylko krótszy okres 6 tygodni od połowy lipca do początku września. W fazie eksperymentalnej odpowiednia będzie mniej dojrzała lub przejrzysta dynia, ale możemy przetestować świeżą dynię przez maksymalnie 3 miesiące od początku lipca do końca września. W październiku marchew, mieszane warzywa w listopadzie, twarożek w grudniu-styczeń, świeża kapusta w lutym-marzec, plasterki ogórka w kwietniu, sałatka mieszana w maju, świeża sałatka w czerwcu będzie właściwym testem, jeśli wymaga tego faza rozwoju. W trakcie długoterminowych testów, różne beta (Polish)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Het doel van het project is om de handmatige verpakking van geschaafde pompoen en andere kleverige producten te vervangen door mechanisatie te ontwikkelen om een product met hoge kwaliteit en goede microbiologische parameters te produceren. Het grootste nadeel van de handarbeid is de tragere en minder goed berekende beroepsbevolking. De optimale periode van oogsten en oogsten van verse grondstoffen is zeer kort, het is noodzakelijk om het onmiddellijk na de rijping in te nemen en te beginnen en te verwerken. Deze periode kan maximaal 6 weken zijn voor fornuizen. De grote hoeveelheid kan zeer moeilijk worden verwerkt in de korte tijd die beschikbaar is met behulp van een handmatige methode. En na het snijden en stripen, verergert de tijd die in de lucht in de lucht wordt doorgebracht de microbiologie van het product, dus voordat het snel invriezen, verslechtert de kwaliteit van elk pakket ongelijk, afhankelijk van de wachttijd. Als gevolg daarvan is het zeer moeilijk om standaard en hoge kwaliteit te produceren, wat de manier is om de markt van grotere voedselproducenten en buitenlandse klanten te winnen en te behouden. Een ander nadeel van handmatige verwerking en verpakking is de aanraking zelf, die de kwaliteit verslechtert door het fysieke effect, zelfs als het wordt gedaan in handschoenen. De weegeenheid voor verpakkingsproductielijnen die in de levensmiddelenindustrie wordt gebruikt, bestaat uit afgeronde kelkjes, wat resulteert in een bewezen verwerkingslijn voor voorgevroren en gewalste producten. De meetkoppen worden in een cirkel geplaatst en de grondstof moet in het midden hiervan worden geleverd, maar in het geval van lijmproduct is het niet mogelijk om dit te doen op de buis, banden en mantels die erop worden aangebracht, een coating te vormen of te verstoppen. Na weging bereikt de gemeten hoeveelheid om dezelfde redenen de zak niet. Verlies of onnauwkeurigheid van de hoeveelheid wordt ook niet getolereerd door klanten. Om deze problemen te elimineren, is het noodzakelijk om een milder en verfijnder systeem te creëren, dat geen verstoring of hechting kan veroorzaken, zodat de verpakking zonder belemmeringen wordt geleverd en minder mechanische effecten zoals vallen, wrijving, contact met lucht en menselijk lichaamsoppervlak optreden, zodat een product van hogere kwaliteit wordt geproduceerd. We zijn van plan vooruitgang in microbiologische parameters aan te tonen door middel van blanco tests en collegiale toetsing. Dankzij gemechaniseerde verpakkingen zal in het 6 weken durende verse pompoenseizoen (van half juli tot begin september) het huidige verwerkte volume van ongeveer 10-15 ton per dag naar verwachting worden verhoogd tot 20-30 ton. B) Er zullen 2 hoofdfasen van projectimplementatie, de provisorische assemblage van de productielijn en het permanente testen en voltooiingsproces zijn. Het doel van de technologieanalyse is de exacte parameters van de afgewerkte onderdelen en componenten voor de productielijn te beoordelen, de beschikbare versies te onderzoeken en de specifieke modellen te selecteren die tijdens prototyping moeten worden getest/toegepast. Tijdens het ontwerpproces moeten de eisen van machines en interfaces die een individuele productie vereisen, worden vastgesteld. Het technisch ontwerp van de productielijn en het platform moet worden voorbereid met de parameters van die machines en die welke tijdens de vorige taak zijn geselecteerd. Na de aankoop van de benodigde onderdelen wordt het provisoire prototype geproduceerd. De installatie en installatie van onderdelen van de productielijn vereist ook de aanwezigheid van een deskundige ingenieur, en een mogelijke heroverweging van het eerder voltooide plan kan gerechtvaardigd zijn in het licht van de ervaring en problemen van de montage. De assemblage voor elk kritiek punt in de productielijn zal eerst worden uitgevoerd op functionele testmodellen, de gehele productielijn zal niet worden voltooid. Een dergelijk onderdeel dat moet worden gemodelleerd, is naar verwachting het ontwerp van de balanskop en de vulpijp van de verpakkingseenheid. Om adhesie te voorkomen, zullen we proberen om verschillende vulpijpen te testen. We proberen verschillende antislip coatings, en we hebben ook een hypothese van continu schudden van de vulbuis. We zullen ook de snijgrootte en het snijmechanisme van de pompoensnijder testen op een submodel. Het is ons idee dat de gereinigde pompoen, verwijderd uit het kerngedeelte, wordt gesneden door een half-plating en vervolgens een kwart snijmachine in de lengte. Er zijn geen kant-en-klare oplossingen voor de kwart snijmachine, deze moet volledig worden getest, evenals de volgende snijder. Het provisorische prototype van de productielijn wordt live getest met een verscheidenheid aan plakkerige of halfkleefmaterialen, aangezien het seizoen van de pompoen slechts een kortere periode van 6 weken bestrijkt, van half juli tot begin september. In de experimentele fase zal de minder rijpe of overrijpe pompoen g... (Dutch)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Cílem projektu je nahradit ruční balení hoblované dýně a dalších lepivých výrobků vývojem mechanizace za účelem výroby produktu s vysokou kvalitou a dobrými mikrobiologickými parametry. Největší nevýhodou ruční práce je pomalejší a méně dobře vypočtená pracovní síla. Optimální doba sklizně a sklizně čerstvých surovin je velmi krátká, je nutné ji vzít ihned po zrání a začít a zpracovávat. Tato lhůta může být až 6 týdnů u sporáků. Velké množství lze velmi obtížně zpracovat v krátkém čase, který je k dispozici manuální metodou. A po řezání a pruhování čas strávený ve vzduchu ve vzduchu zhoršuje mikrobiologii produktu, takže před rychlým zmrazením se kvalita každého balení zhoršuje nerovnoměrně v závislosti na čekací době. V důsledku toho je velmi obtížné vyrábět standardní a vysokou kvalitu, což je způsob, jak získat a udržet trh větších výrobců potravin a zahraničních zákazníků. Další nevýhodou ručního zpracování a balení je samotný dotek, který zhoršuje kvalitu prostřednictvím fyzického účinku, i když se provádí v rukavicích. Vážicí jednotka balicích výrobních linek používaná v potravinářském průmyslu se skládá ze zaoblených kalichů, jejichž výsledkem je prověřená zpracovatelská linka pro předzmrazené a válcované výrobky. Měřicí hlavy jsou umístěny v kruhu a surovina musí být dodána do středu tohoto, ale v případě adhezivního výrobku není možné tak učinit na trubici, páskách a plášťech, které jsou na ni aplikovány, tvoří povlak nebo ucpávají. Po vážení, ze stejných důvodů, naměřené množství nedosáhne vaku. Žádné ztráty nebo nepřesnost množství nejsou zákazníky tolerovány. Pro odstranění těchto problémů je nutné vytvořit jemnější a sofistikovanější systém, který nemůže způsobit narušení nebo přilnavost, aby byl obal dodáván bez překážek a dochází k méně mechanickým účinkům, jako je pád, tření, kontakt se vzduchem a povrchy lidského těla, takže se vyrábí produkt vyšší kvality. Máme v úmyslu demonstrovat pokrok v mikrobiologických parametrech pomocí slepých testů a vzájemného hodnocení. Díky mechanizovanému balení se očekává, že v 6týdenním období čerstvých dýní (od poloviny července do začátku září) se současný objem zpracování ve výši 10–15 tun denně zvýší na 20–30 tun. B) Probíhají 2 hlavní fáze realizace projektu, provizorní montáž výrobní linky a trvalý proces testování a finalizace. Cílem technologické analýzy je posoudit přesné parametry hotových dílů a komponent pro výrobní linku, prozkoumat dostupné verze a vybrat konkrétní modely, které budou testovány/používány při prototypování. Během procesu navrhování musí být definovány požadavky na stroje a rozhraní, které vyžadují individuální výrobu. Technický návrh výrobní linky a platformy se připraví s parametry těchto strojů a parametrů vybraných během předchozího úkolu. Po zakoupení potřebných dílů se vyrábí provizorní prototyp. Instalace a instalace částí výrobní linky také vyžaduje přítomnost odborného inženýra a případné přehodnocení dříve dokončeného plánu může být odůvodněno s ohledem na zkušenosti a problémy montáže. Montáž pro každý kritický bod ve výrobní lince bude nejprve provedena na funkčních testovacích modelech, celá výrobní linka nebude dokončena. Předpokládá se, že takovou součástí, která má být modelována, bude konstrukce hlavy vyvážení a plnicí trubka balicí jednotky. Abychom se vyhnuli přilnavosti, pokusíme se vyzkoušet několik plnicích trubek. Zkoušíme různé protiskluzové povlaky a máme také hypotézu o kontinuálním třepání plnicí trubice. Otestujeme také velikost řezu a řezací mechanismus dýňové frézy na podmodelu. Je to naše myšlenka, že dýně, která byla vyčištěna, odstraněna z jádra, je řezána polovičním pokovením a pak čtvrt řezacím strojem podélně. Neexistují žádná hotová řešení pro čtvrtí řezací stroj, musí být plně vyzkoušena, stejně jako následné frézy. Provizorický prototyp výrobní linky bude testován živě s řadou lepkavých nebo pololepivých materiálů, protože sezóna dýně pokrývá pouze kratší období 6 týdnů od poloviny července do začátku září. V experimentální fázi bude vhodná méně zralá nebo přezrálá dýně, ale můžeme testovat čerstvé dýně maximálně 3 měsíce od začátku července do konce září. V říjnu mrkev, míchaná zelenina v listopadu, tvaroh v prosinci až lednu, čerstvé zelí v únoru-březnu, plátky okurky v dubnu, míchaný salát v květnu, čerstvý salát v červnu bude správným testem, pokud to vyžaduje vývojová fáze. V průběhu dlouhodobého testování, různé beta (Czech)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Projekta mērķis ir aizstāt ēvelētu ķirbju un citu lipīgu produktu manuālo iepakojumu, izstrādājot mehanizāciju, lai ražotu produktu ar augstas kvalitātes un labiem mikrobioloģiskajiem parametriem. Lielākais roku darba trūkums ir lēnākais un mazāk labi aprēķinātais darbaspēks. Optimālais svaigu izejvielu novākšanas un novākšanas periods ir ļoti īss, tas ir jāņem uzreiz pēc nogatavināšanas un jāsāk un jāapstrādā. Šis periods var būt līdz 6 nedēļām plītis. Lielo daudzumu var apstrādāt ļoti grūti īsā laikā, kas pieejams, izmantojot manuālu metodi. Un pēc griešanas un sloksņošanas gaisā pavadītais laiks pasliktina produkta mikrobioloģiju, tāpēc pirms ātras sasalšanas katra iepakojuma kvalitāte pasliktinās nevienmērīgi atkarībā no gaidīšanas laika. Tā rezultātā ir ļoti grūti ražot standarta un augstas kvalitātes, kas ir veids, kā uzvarēt un saglabāt tirgu lielākiem pārtikas ražotājiem un ārvalstu klientiem. Vēl viens manuālās apstrādes un iepakošanas trūkums ir pati pieskāriens, kas pasliktina kvalitāti ar fizisko efektu, pat ja tas tiek darīts cimdos. Pārtikas rūpniecībā izmantoto iepakošanas līniju svēršanas vienība sastāv no noapaļotiem chalices, kas nodrošina pārbaudītu pārstrādes līniju iepriekš sasaldētiem un velmētiem izstrādājumiem. Mērīšanas galviņas ir novietotas aplī, un izejmateriāls jānogādā līdz tā vidum, bet līmlentes gadījumā to nav iespējams izdarīt uz caurules, lentēm un apmetņiem, kas tiek uzklāti uz tā, veido pārklājumu vai aizsprosto to. To pašu iemeslu dēļ pēc svēršanas izmērītais daudzums nesasniedz maisu. Klienti nepieļauj arī jebkādu daudzuma zudumu vai neprecizitāti. Lai novērstu šīs problēmas, ir nepieciešams izveidot maigāku un izsmalcinātāku sistēmu, kas nevar izraisīt traucējumus vai saķeri, lai iepakojums tiktu piegādāts bez šķēršļiem, un rodas mazāk mehāniska iedarbība, piemēram, krišana, berze, saskare ar gaisu un cilvēka ķermeņa virsmām, tāpēc tiek ražots augstākas kvalitātes produkts. Mēs plānojam pierādīt mikrobioloģisko parametru progresu, veicot tukšās analīzes un salīdzinošo izvērtēšanu. Pateicoties mehanizētajam iepakojumam, sešu nedēļu svaigu ķirbju sezonā (no jūlija vidus līdz septembra sākumam) paredzams, ka pašreizējais pārstrādātais apjoms, kas ir aptuveni 10–15 tonnas dienā, tiks palielināts līdz 20–30 tonnām. B) Projekta īstenošanas galvenie posmi būs 2 galvenie posmi, ražošanas līnijas provizoriskā montāža un pastāvīgais testēšanas un pabeigšanas process. Tehnoloģijas analīzes mērķis ir novērtēt gatavo daļu un komponentu precīzus parametrus ražošanas līnijai, pārbaudīt pieejamās versijas un izvēlēties konkrētus modeļus, kas jāpārbauda/piemērojami prototipēšanas laikā. Projektēšanas procesā jānosaka mašīnu un saskarņu prasības, kas prasa individuālu ražošanu. Ražošanas līnijas un platformas tehnisko projektu sagatavo, ņemot vērā šo mašīnu parametrus un tos, kas izvēlēti iepriekšējā uzdevuma laikā. Pēc nepieciešamo detaļu iegādes tiek ražots provizorisks prototips. Ražošanas līnijas daļu uzstādīšanai un uzstādīšanai nepieciešama arī eksperta inženiera klātbūtne, un, ņemot vērā montāžas pieredzi un problēmas, var būt pamatota iespēja pārskatīt iepriekš pabeigto plānu. Montāža katram kritiskajam punktam ražošanas līnijā vispirms tiks veikta funkcionālo testu modeļos, visa ražošanas līnija netiks pabeigta. Paredzams, ka šāda modelējama sastāvdaļa būs iepakojuma vienības bilances galviņas konstrukcija un uzpildes caurule. Lai izvairītos no saķeres, mēs centīsimies pārbaudīt vairākas uzpildes caurules. Mēs cenšamies dažādus neslīdošus pārklājumus, un mums ir arī hipotēze par nepārtrauktu uzpildes caurules kratīšanu. Mēs arī pārbaudīt griezuma izmēru un griešanas mehānismu ķirbju kuteris uz apakšmodeļa. Tā ir mūsu ideja, ka ķirbju, kas ir iztīrīts, izņemts no galvenās daļas, sagriež ar pusi apšuvuma un pēc tam ceturtdaļu griešanas mašīnas gareniski. Ceturtdaļas griešanas mašīnai nav gatavu risinājumu, tā ir pilnībā jāpārbauda, kā arī nākamais griezējs. Ražošanas līnijas provizoriskais prototips tiks pārbaudīts tiešraidē ar dažādiem lipīgiem vai daļēji lipīgiem materiāliem, jo ķirbju sezona aptver tikai īsāku 6 nedēļu periodu no jūlija vidus līdz septembra sākumam. Eksperimentālajā fāzē būs piemērots mazāk nobriedis vai pārgatavojies ķirbis, bet mēs varam pārbaudīt svaigu ķirbju maksimāli 3 mēnešus no jūlija sākuma līdz septembra beigām. Oktobrī burkāni, jaukti dārzeņi novembrī, biezpiens decembrī-janvāris, svaigi kāposti februārī-martā, gurķu šķēles aprīlī, jauktie salāti maijā, svaigi salāti jūnijā būs pareizais testa priekšmets, ja to prasa attīstības fāze. Ilgtermiņa testēšanas gaitā dažādas betas (Latvian)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Is é aidhm an tionscadail pacáistiú láimhe pumpkin plánáilte agus táirgí greamaitheacha eile a athsholáthar trí mheicniú a fhorbairt chun táirge a tháirgeadh le paraiméadair mhicribhitheolaíocha ardchaighdeáin agus mhaith. Is é an míbhuntáiste is mó a bhaineann le saothar láimhe an lucht saothair atá níos moille agus nach bhfuil chomh maith céanna. Tá an tréimhse is fearr is féidir le fómhar agus fómhar amhábhar úr an-ghearr, is gá é a thógáil díreach tar éis aibí agus tús a chur agus a phróiseáil. D’fhéadfadh an tréimhse seo a bheith suas le 6 seachtaine do chócaireáin. Is féidir leis an méid mór a phróiseáil an-deacair sa tréimhse ghearr atá ar fáil ag baint úsáide as modh láimhe. Agus tar éis gearradh agus stialladh, laghdaíonn an t-am a chaitear san aer micribhitheolaíocht an táirge, mar sin roimh reo tapa, meathann cáilíocht gach pacáiste go míchothrom ag brath ar an am feithimh. Mar thoradh air sin, tá sé an-deacair caighdeán agus ardchaighdeán a tháirgeadh, is é sin an bealach chun margadh táirgeoirí bia níos mó agus custaiméirí eachtracha a bhuachan agus a choinneáil. Míbhuntáiste eile a bhaineann le próiseáil láimhe agus pacáistiú ná an teagmháil féin, rud a théann in olcas an cháilíocht tríd an éifeacht fhisiceach fiú má dhéantar é i lámhainní. Tá an meá-aonad do línte táirgeachta pacáistithe a úsáidtear i dtionscal an bhia comhdhéanta de chailísí slánaithe a mbíonn líne phróiseála chruthaithe le haghaidh táirgí réamhreoite agus rollta mar thoradh air. Cuirtear na cinn tomhais i gciorcal, agus ní mór an t-amhábhar a sheachadadh i lár seo, ach i gcás táirge greamaitheach, ní féidir é sin a dhéanamh ar an bhfeadán, na téipeanna agus na clócaí a chuirtear i bhfeidhm air, déanann siad sciath nó clog é. Tar éis a mheá, ar na cúiseanna céanna, ní shroicheann an chainníocht tomhaiste an mála. Ní ghlacann custaiméirí le haon chaillteanas nó míchruinneas cainníochta freisin. D’fhonn deireadh a chur leis na fadhbanna seo, is gá córas níos milis agus níos sofaisticiúla a chruthú, nach féidir leis cur isteach nó greamaitheacht a dhéanamh, ionas go seachadtar an pacáiste gan bhac, agus éifeachtaí níos lú meicniúla amhail titim, frithchuimilt, teagmháil le dromchlaí coirp aeir agus daonna, mar sin déantar táirge ar chaighdeán níos airde a tháirgeadh. Tá sé i gceist againn an dul chun cinn atá déanta maidir le paraiméadair mhicribhitheolaíocha a léiriú trí thástálacha bána agus athbhreithniú piaraí. A bhuíochas le pacáistiú meicnithe, sa séasúr úr pumpkin 6 seachtaine (ó lár mhí Iúil go luath i mí Mheán Fómhair), meastar go méadófar an méid próiseáilte reatha de thart ar 10-15 tona in aghaidh an lae go 20-30 tonna. B) Beidh 2 phríomhchéim de chur i bhfeidhm an tionscadail, cóimeáil choinníollach na líne táirgeachta agus an próiseas tástála agus críochnaithe buan. Is é aidhm na hanailíse teicneolaíochta measúnú a dhéanamh ar pharaiméadair bheachta na gcodanna críochnaithe agus na gcomhpháirteanna don líne táirgeachta, scrúdú a dhéanamh ar na leaganacha atá ar fáil agus na samhlacha sonracha a roghnú a bheidh le tástáil/le cur i bhfeidhm le linn fréamhshamhaltaithe. Le linn an phróisis deartha, ní mór riachtanais na meaisíní agus na gcomhéadan a éilíonn táirgeadh aonair a shainiú. Déanfar dearadh teicniúil na líne táirgthe agus an ardáin a ullmhú le paraiméadair na meaisíní sin agus iad siúd a roghnaíodh le linn an chúraim roimhe sin. Tar éis na codanna riachtanacha a cheannach, déantar an fhréamhshamhail choinníollach a tháirgeadh. Éilíonn suiteáil agus suiteáil codanna den líne táirgeachta freisin go bhfuil saininnealtóir i láthair, agus d’fhéadfadh sé go mbeadh údar le hathmhachnamh a dhéanamh ar an bplean a críochnaíodh roimhe seo i bhfianaise thaithí agus fadhbanna an tionóil. Déanfar an tionól do gach pointe criticiúil sa líne táirgeachta ar dtús ar shamhlacha tástála feidhmiúla, ní chríochnófar an líne táirgeachta ar fad. Táthar ag súil gurb é an chomhpháirt sin atá le samhaltú ná dearadh ceann iarmhéid agus píopa líonta an aonaid phacáistithe. D’fhonn greamaitheacht a sheachaint, déanfaimid iarracht roinnt píopaí líonta a thástáil. Déanaimid iarracht bratuithe neamh-duillín éagsúla, agus tá hipitéis againn freisin ar chroitheadh leanúnach an fheadáin líonta. Déanfaimid tástáil freisin ar mhéid gearrtha agus ar mheicníocht gearrtha an ghearrthóra pumpkin ar fhoshamhail. Is é ár smaoineamh go bhfuil an pumpkin atá glanta, a bhaintear as an gcuid lárnach, gearrtha ag leathphlátáil agus ansin meaisín gearrtha ceathrú ar fhad. Níl aon réitigh réidh déanta don mheaisín gearradh ráithe, ní mór é a thástáil go hiomlán, chomh maith leis an gearrthóir ina dhiaidh sin. Déanfar tástáil ar fhréamhshamhail choinníollach na líne táirgthe beo le héagsúlacht na n-ábhar greamaitheach nó leathghreamaitheach, ós rud é nach gclúdaíonn séasúr an phumpkin ach tréimhse níos giorra de 6 seachtaine ó lár mhí Iúil go luath i mí Mheán Fómhair. Sa chéim thurgnamhach, beidh an pumpkin níos aibí nó overripe oiriúnach, ach is féidi... (Irish)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Cilj projekta je zamenjati ročno embalažo skobljane buče in drugih lepljivih izdelkov z razvojem mehanizacije za izdelavo izdelka z visoko kakovostjo in dobrimi mikrobiološkimi parametri. Največja pomanjkljivost ročnega dela je počasnejša in manj izračunana delovna sila. Optimalno obdobje žetve in spravila svežih surovin je zelo kratko, potrebno ga je vzeti takoj po zorenju ter začeti in predelati. To obdobje lahko traja do 6 tednov za kuhalnike. Veliko količino je mogoče obdelati zelo težko v kratkem času, ki je na voljo z uporabo ročne metode. In po rezanju in odstranjevanju čas, porabljen v zraku v zraku, poslabša mikrobiologijo izdelka, zato se pred hitrim zamrzovanjem kakovost vsakega paketa neenakomerno poslabša, odvisno od čakalne dobe. Zato je zelo težko proizvajati standardno in visoko kakovost, kar je način za zmago in ohranitev trga večjih proizvajalcev hrane in tujih kupcev. Še ena pomanjkljivost ročne obdelave in pakiranja je dotik sam, ki poslabša kakovost s fizičnim učinkom, tudi če se izvaja v rokavicah. Tehtalna enota za proizvodne linije za pakiranje, ki se uporabljajo v živilski industriji, je sestavljena iz zaokroženih kelijev, ki imajo za posledico dokazano proizvodno linijo za predzamrznjene in valjane proizvode. Merilne glave so postavljene v krog, surovina pa mora biti dostavljena na sredino tega, vendar v primeru lepilnega izdelka tega ni mogoče storiti na cevi, trakovih in plaščih, ki so nanjo nanešeni, tvorijo prevleko ali jo zamašijo. Po tehtanju iz istih razlogov izmerjena količina ne doseže vreče. Stranke prav tako ne dopuščajo izgube ali netočnosti količine. Da bi odpravili te težave, je treba ustvariti bolj nežen in sofisticiran sistem, ki ne more povzročiti motenj ali adhezije, tako da je paket dostavljen brez ovir in pride do manj mehanskih učinkov, kot so padanje, trenje, stik z zrakom in površinami človeškega telesa, zato se proizvaja kakovostnejši izdelek. Napredek pri mikrobioloških parametrih nameravamo dokazati s slepimi testi in medsebojnim strokovnim pregledom. Zahvaljujoč mehanizirani embalaži, se v 6-tedenski sezoni svežih buč (od sredine julija do začetka septembra) pričakuje, da se bo sedanja količina predelanega blaga v višini približno 10–15 ton na dan povečala na 20–30 ton. B) Na voljo bosta dve glavni fazi izvajanja projekta, provizorična montaža proizvodne linije ter postopek stalnega testiranja in dokončanja. Cilj tehnološke analize je oceniti natančne parametre končnih delov in sestavnih delov za proizvodno linijo, preučiti razpoložljive različice in izbrati posebne modele, ki se preskušajo/uporabljajo med izdelavo prototipov. Med postopkom projektiranja je treba opredeliti zahteve strojev in vmesnikov, ki zahtevajo individualno proizvodnjo. Tehnična zasnova proizvodne linije in platforme se pripravi s parametri teh strojev in tistih, ki so bili izbrani med prejšnjo nalogo. Po nakupu potrebnih delov se proizvaja rezervni prototip. Namestitev in namestitev delov proizvodne linije zahteva tudi prisotnost strokovnega inženirja, morebitni ponovni razmislek o predhodno dokončanem načrtu pa je lahko upravičen glede na izkušnje in težave montaže. Sestavljanje za vsako kritično točko v proizvodni liniji se najprej izvede na funkcionalnih preskusnih modelih, celotna proizvodna linija pa ne bo dokončana. Tak sestavni del, ki ga je treba modelirati, naj bi bil zasnova tehtnice glave in polnilna cev enote za pakiranje. Da bi se izognili adheziji, bomo poskušali preskusiti več polnilnih cevi. Preizkusimo različne nedrseče prevleke in imamo tudi hipotezo neprekinjenega tresenja polnilne cevi. Preizkusili bomo tudi velikost rezanja in mehanizem rezanja bučnega rezalnika na podmodelu. Naša ideja je, da se buča, ki je bila očiščena, odstranjena iz jedra, razreže s polovično prevleko in nato po dolžini četrtino rezalnega stroja. Ni pripravljenih rešitev za četrtino rezalnega stroja, mora biti v celoti preizkušen, kot tudi naknadni rezalnik. Provisorični prototip proizvodne linije bo testiran v živo z različnimi lepljivimi ali pollepilnimi materiali, saj sezona buče zajema le krajše obdobje 6 tednov od sredine julija do začetka septembra. V poskusni fazi bo primerna manj zrela ali prezrela buča, vendar lahko sveže buče testiramo največ 3 mesece od začetka julija do konca septembra. V oktobru korenje, mešana zelenjava v novembru, skuta v decembru-januar, sveže zelje v februarju in marcu, rezine kumar v aprilu, mešana solata v maju, sveža solata v juniju bo pravi testni predmet, če to zahteva razvojna faza. Med dolgotrajnim testiranjem, različne betas (Slovenian)

point in time

12 August 2022

0 references

A) El objetivo del proyecto es sustituir el embalaje manual de calabaza planificada y otros productos pegajosos mediante el desarrollo de la mecanización con el fin de producir un producto de alta calidad y buenos parámetros microbiológicos. El mayor inconveniente de la mano de obra manual es la mano de obra más lenta y menos calculada. El período óptimo de recolección y recolección de materias primas frescas es muy corto, es necesario tomarlo inmediatamente después de la maduración y comenzar y procesar. Este período puede ser de hasta 6 semanas para las cocinas. La gran cantidad se puede procesar muy difícilmente en el corto tiempo disponible utilizando un método manual. Y después de cortar y rayar, el tiempo pasado en el aire en el aire empeora la microbiología del producto, por lo que antes de la congelación rápida, la calidad de cada paquete se deteriora de manera desigual dependiendo del tiempo de espera. Como resultado, es muy difícil producir estándar y alta calidad, que es la manera de ganar y retener el mercado de los grandes productores de alimentos y clientes extranjeros. Otra desventaja del procesamiento manual y el envasado es el toque en sí mismo, lo que empeora la calidad a través del efecto físico incluso si se hace en guantes. La unidad de pesaje para las líneas de producción de envases utilizadas en la industria alimentaria consiste en cálices redondeados que dan lugar a una línea de procesamiento probada para productos precongelados y laminados. Las cabezas de medición se colocan en un círculo, y la materia prima debe entregarse a la mitad de este, pero en el caso de un producto adhesivo, no es posible hacerlo en el tubo, cintas y capas que se le aplican, forman un revestimiento o la obstruyen. Después de pesar, por las mismas razones, la cantidad medida no llega a la bolsa. Cualquier pérdida o inexactitud de la cantidad tampoco es tolerada por los clientes. Con el fin de eliminar estos problemas, es necesario crear un sistema más suave y sofisticado, que no puede causar interrupción o adhesión, de modo que el paquete se entrega sin obstáculos, y se producen menos efectos mecánicos como caídas, fricción, contacto con el aire y superficies del cuerpo humano, por lo que se produce un producto de mayor calidad. Tenemos la intención de demostrar el progreso en los parámetros microbiológicos mediante pruebas en blanco y revisión por pares. Gracias a los envases mecanizados, en la temporada de calabazas frescas de 6 semanas (de mediados de julio a principios de septiembre), se espera que el volumen actual de procesamiento de entre 10 y 15 toneladas por día se incremente a 20-30 toneladas. B) Habrá 2 fases principales de ejecución del proyecto, el montaje provisorio de la línea de producción y el proceso permanente de ensayo y finalización. El objetivo del análisis tecnológico es evaluar los parámetros exactos de las piezas y componentes terminados para la línea de producción, examinar las versiones disponibles y seleccionar los modelos específicos que se someterán a ensayo/aplicación durante el prototipo. Durante el proceso de diseño, deben definirse los requisitos de las máquinas e interfaces que requieran una producción individual. El diseño técnico de la línea de producción y de la plataforma se preparará con los parámetros de dichas máquinas y de los seleccionados durante la tarea anterior. Después de la compra de las piezas necesarias, se produce el prototipo de provisorio. La instalación e instalación de partes de la línea de producción también requiere la presencia de un ingeniero experto, y un posible replanteamiento del plan previamente completado puede justificarse en vista de la experiencia y los problemas del montaje. El montaje para cada punto crítico en la línea de producción se realizará primero en modelos de prueba funcionales, toda la línea de producción no se completará. Se espera que este componente que se modele sea el diseño del cabezal de balance y el tubo de llenado de la unidad de embalaje. Con el fin de evitar la adhesión, intentaremos probar varios tubos de llenado. Probamos varios recubrimientos antideslizantes, y también tenemos una hipótesis de agitación continua del tubo de llenado. También probaremos el tamaño de corte y el mecanismo de corte del cortador de calabaza en un submodelo. Es nuestra idea que la calabaza que se ha limpiado, quitada de la parte central, se corta por medio de una chapado y luego un cuarto de corte de la máquina longitudinalmente. No hay soluciones prefabricadas para la máquina de corte de cuartos, debe ser completamente probada, así como el cortador posterior. El prototipo provisorio de la línea de producción se probará en vivo con una variedad de materiales pegajosos o semiadhesivos, ya que la temporada de la calabaza solo cubre un período más corto de 6 semanas desde mediados de julio hasta principios de septiembre. En la fase experimental, la calabaza menos madura o sobremadurada será adecuada, pero podemos probar calabaza fresca d... (Spanish)

point in time

12 August 2022

0 references

А) Целта на проекта е да замени ръчното опаковане на рендосан тиква и други лепкави продукти чрез разработване на механизация с цел производство на продукт с високо качество и добри микробиологични параметри. Най-големият недостатък на ръчния труд е по-бавната и по-малко изчислена работна сила. Оптималният период на събиране и събиране на пресни суровини е много кратък, необходимо е да се вземе веднага след зреенето и да се започне и преработва. Този период може да бъде до 6 седмици за готварски печки. Голямото количество може да бъде обработено много трудно за кратко време, като се използва ръчен метод. И след рязане и ивица, времето, прекарано във въздуха във въздуха влошава микробиологията на продукта, така че преди бързо замразяване, качеството на всяка опаковка се влошава неравномерно в зависимост от времето за изчакване. В резултат на това е много трудно да се произвежда стандартно и високо качество, което е начинът да се спечели и запази пазара на по-големите производители на храни и чуждестранните клиенти. Друг недостатък на ръчната обработка и опаковане е самото докосване, което влошава качеството чрез физическия ефект, дори ако се извършва в ръкавици. Единицата за претегляне на линиите за производство на опаковки, използвани в хранително-вкусовата промишленост, се състои от заоблени варели, които водят до доказана линия за преработка на предварително замразени и валцувани продукти. Измервателните глави се поставят в кръг и суровината трябва да бъде доставена в средата на това, но в случай на залепващ се продукт не е възможно да се направи това върху тръбата, лентите и наметалите, които се прилагат върху нея, образуват покритие или го запушват. След претегляне, по същите причини, измереното количество не достига до торбичката. Всяка загуба или неточност на количеството също не се толерира от клиентите. За да се отстранят тези проблеми, е необходимо да се създаде по-нежна и усъвършенствана система, която не може да причини смущения или сцепление, така че опаковката да се доставя без пречки и по-малко механични ефекти като падане, триене, контакт с въздух и повърхности на човешкото тяло, така че се произвежда по-висококачествен продукт. Възнамеряваме да демонстрираме напредък по отношение на микробиологичните параметри чрез празни тестове и партньорски проверки. Благодарение на механизираните опаковки, през 6-седмичния сезон на прясната тиква (от средата на юли до началото на септември), настоящият преработен обем от около 10—15 тона дневно се очаква да бъде увеличен на 20—30 тона. Б) Ще има 2 основни етапа на изпълнение на проекта, предварително сглобяване на производствената линия и постоянен процес на тестване и финализиране. Целта на технологичния анализ е да се оценят точните параметри на готовите части и компоненти за производствената линия, да се проучат наличните версии и да се изберат конкретните модели, които да бъдат тествани/прилагани по време на създаването на прототипи. По време на процеса на проектиране трябва да бъдат определени изискванията на машините и интерфейсите, които изискват индивидуално производство. Техническият проект на производствената линия и платформата се подготвя с параметрите на тези машини и тези, избрани по време на предишната задача. След закупуването на необходимите части се произвежда прототипът на завещанието. Монтажът и монтажът на части от производствената линия изисква и присъствието на експертен инженер и евентуално преосмисляне на предварително завършен план може да бъде оправдано с оглед на опита и проблемите на сглобяването. Монтажът за всяка критична точка от производствената линия първо ще се извърши на функционални тестови модели, като цялата производствена линия няма да бъде завършена. Такъв компонент, който ще бъде моделиран, се очаква да бъде конструкцията на главата на баланса и тръбата за пълнене на опаковъчната единица. За да избегнем адхезия, ще се опитаме да тестваме няколко тръби за пълнене. Опитваме различни неплъзгащи се покрития и също така имаме хипотеза за непрекъснато разклащане на тръбата за пълнене. Също така ще тестваме размера на рязането и механизма за рязане на тиквата на подмодел. Нашата идея е, че тиквата, която е била почистена, отстранена от основната част, се нарязва с половин покритие и след това четвърт машина за рязане по дължина. Няма готови решения за машина за рязане на четвърт, тя трябва да бъде напълно тествана, както и последващата резачка. Провинциалният прототип на производствената линия ще бъде тестван на живо с различни лепкави или полузалепващи материали, тъй като сезонът на тиквата обхваща само по-кратък период от 6 седмици от средата на юли до началото на септември. В експерименталната фаза по-малко зрелата или презряла тиква ще бъде подходяща, но можем да тестваме прясна тиква за максимум 3 месеца от началото на юли до края на септември. През октомври моркови, смесени зеленчуци през ноември, извара през декември-януари, прясно зеле през февруари-март, резени краставици през април, смесена салата през май,... (Bulgarian)

point in time

12 August 2022

0 references

A) L-għan tal-proġett huwa li jissostitwixxi l-imballaġġ manwali tal-qara’ aħmar ippjanat u ta’ prodotti oħra li jwaħħlu billi jiżviluppa mekkanizzazzjoni sabiex jipproduċi prodott b’parametri mikrobijoloġiċi ta’ kwalità għolja u tajbin. L-akbar żvantaġġ tax-xogħol manwali huwa l-forza tax-xogħol aktar bil-mod u inqas ikkalkulata tajjeb. Il-perjodu ottimali tal-ħsad u l-ħsad tal-materja prima friska huwa qasir ħafna, jeħtieġ li din tittieħed immedjatament wara l-maturazzjoni u li tibda u tiġi pproċessata. Dan il-perjodu jista’ jkun sa 6 ġimgħat għall-kukers. Il-kwantità kbira tista ‘tiġi pproċessata diffiċli ħafna fiż-żmien qasir disponibbli bl-użu ta’ metodu manwali. U wara l-qtugħ u l-istrippjar, il-ħin mgħoddi fl-arja fl-arja jaggrava l-mikrobijoloġija tal-prodott, għalhekk qabel l-iffriżar mgħaġġel, il-kwalità ta ‘kull pakkett tiddeterjora b’mod irregolari skont il-ħin ta’ stennija. B’riżultat ta’ dan, huwa diffiċli ħafna li jiġi prodott standard u kwalità għolja, li huwa l-mod kif wieħed jirbaħ u jżomm is-suq ta’ produtturi akbar tal-ikel u ta’ klijenti barranin. Żvantaġġ ieħor tal-ipproċessar manwali u l-ippakkjar huwa l-mess innifsu, li jaggrava l-kwalità permezz tal-effett fiżiku anki jekk isir fl-ingwanti. L-unità tal-użin għall-imballaġġ tal-linji ta’ produzzjoni użati fl-industrija tal-ikel tikkonsisti f’chalices ittundjati li jirriżultaw f’linja ta’ pproċessar ippruvata għall-prodotti ffriżati minn qabel u llaminati. L-irjus tal-kejl jitqiegħdu f’ċirku, u l-materja prima għandha titwassal sa nofs dan, iżda fil-każ ta’ prodott li jwaħħal, mhuwiex possibbli li dan isir fuq it-tubu, it-tejps u l-mantelli li jiġu applikati fuqu, jiffurmaw kisja jew jissakkru. Wara l-użin, għall-istess raġunijiet, il-kwantità mkejla ma tasalx fil-borża. Kwalunkwe telf jew ineżattezza tal-kwantità wkoll mhijiex ittollerata mill-klijenti. Sabiex jiġu eliminati dawn il-problemi, huwa meħtieġ li tinħoloq sistema aktar ġentili u sofistikata, li ma tistax tikkawża tfixkil jew adeżjoni, sabiex il-pakkett jitwassal mingħajr xkiel, u inqas effetti mekkaniċi bħall-waqgħat, il-frizzjoni, il-kuntatt mal-uċuħ tal-ġisem tal-arja u tal-bniedem iseħħu, u għalhekk jiġi prodott prodott ta’ kwalità ogħla. Biħsiebna nuru progress fil-parametri mikrobijoloġiċi permezz ta’ testijiet in bjank u evalwazzjoni bejn il-pari. Bis-saħħa tal-imballaġġ mekkanizzat, fl-istaġun tal-qargħa ħamra friska ta’ 6 ġimgħat (minn nofs Lulju sal-bidu ta’ Settembru), il-volum ipproċessat attwali ta’ madwar 10–15-il tunnellata kuljum huwa mistenni li jiżdied għal 20–30 tunnellata. B) Se jkun hemm żewġ fażijiet ewlenin tal-implimentazzjoni tal-proġett, l-assemblea proviżorja tal-linja tal-produzzjoni u l-proċess permanenti tal-ittestjar u l-finalizzazzjoni. L-għan tal-analiżi tat-teknoloġija huwa li jiġu vvalutati l-parametri eżatti tal-partijiet lesti u l-komponenti għal-linja tal-produzzjoni, li jiġu eżaminati l-verżjonijiet disponibbli u li jintgħażlu l-mudelli speċifiċi li għandhom jiġu ttestjati/applikati matul il-prototipi. Matul il-proċess tad-disinn, għandhom jiġu definiti r-rekwiżiti tal-magni u l-interfaces li jeħtieġu produzzjoni individwali. Id-disinn tekniku tal-linja tal-produzzjoni u l-pjattaforma għandhom jitħejjew bil-parametri ta’ dawk il-magni u dawk magħżula matul il-kompitu preċedenti. Wara x-xiri tal-partijiet meħtieġa, jiġi prodott il-prototip proviżorju. L-installazzjoni u l-installazzjoni ta’ partijiet mil-linja ta’ produzzjoni jeħtieġu wkoll il-preżenza ta’ inġinier espert, u l-possibbiltà ta’ reviżjoni tal-pjan li jkun tlesta qabel tista’ tiġi ġġustifikata fid-dawl tal-esperjenza u l-problemi tal-assemblaġġ. L-assemblaġġ għal kull punt kritiku fil-linja tal-produzzjoni l-ewwel isir fuq mudelli tat-test funzjonali, il-linja kollha tal-produzzjoni ma tkunx kompluta. Tali komponent li għandu jiġi mmudellat huwa mistenni li jkun id-disinn tar-ras tal-miżien u l-pajp tal-mili tal-unità tal-imballaġġ. Sabiex tiġi evitata l-adeżjoni, se nippruvaw nittestjaw diversi pajpijiet tal-mili. Nippruvaw diversi kisjiet li ma jiżolqux, u għandna wkoll ipoteżi ta ‘taħwid kontinwu tat-tubu tal-mili. Aħna se tittestja wkoll id-daqs tal-qatgħa u l-mekkaniżmu tat-tqattigħ tal-qargħa ħamra fuq submudell. Hija l-idea tagħna li l-qargħa ħamra li tkun ġiet imnaddfa, imneħħija mill-parti tal-qalba, tinqata ‘minn nofs kisi u mbagħad kwart tal-magna tat-tqattigħ mit-tul. M’hemm l-ebda soluzzjonijiet lesti għall-magna tat-tqattigħ kwart, għandu jkun ittestjat bis-sħiħ, kif ukoll il-cutter sussegwenti. Il-prototip provisoriku tal-linja tal-produzzjoni se jiġi ttestjat live b’varjetà ta’ materjali li jwaħħlu jew semiadeżivi, peress li l-istaġun tal-qargħa ħamra jkopri biss perjodu iqsar ta’ 6 ġimgħat minn nofs Lulju sal-bidu ta’ Settembru. Fil-fażi sperimentali, il-qargħa ħamra inqas matura jew misjura żżejjed se tkun adattata, iżda nistgħu nittestjaw il-qargħa ħamra friska għal massimu ta’ 3 xhur mill-bidu ta’ Lulju sal-aħħar ta’ Settembru. F’Ottubru karrotti, ħx... (Maltese)

point in time

12 August 2022

0 references

A) O objetivo do projeto é substituir a embalagem manual de abóbora aplainada e outros produtos pegajosos, desenvolvendo a mecanização para produzir um produto com parâmetros microbiológicos de alta qualidade e bons. A maior desvantagem do trabalho manual é a mão de obra mais lenta e menos bem calculada. O período ideal de apanha e apanha de matérias-primas frescas é muito curto, é necessário tomá-lo imediatamente após o amadurecimento e iniciar e processar. Este período pode ser de até 6 semanas para os fogões. A grande quantidade pode ser processada com muita dificuldade no curto espaço de tempo disponível usando um método manual. E depois de cortar e descascar, o tempo gasto no ar no ar piora a microbiologia do produto, então antes de congelar rapidamente, a qualidade de cada pacote deteriora-se de forma desigual, dependendo do tempo de espera. Como resultado, é muito difícil produzir padrão e alta qualidade, que é a maneira de ganhar e manter o mercado de maiores produtores de alimentos e clientes estrangeiros. Outra desvantagem do processamento manual e da embalagem é o próprio toque, que piora a qualidade através do efeito físico, mesmo que seja feito em luvas. A unidade de pesagem para linhas de produção de embalagens utilizadas na indústria alimentar consiste em cálices arredondados, resultando em uma linha de processamento comprovada para produtos pré-congelados e laminados. As cabeças de medição são colocadas em um círculo, e a matéria-prima deve ser entregue no meio disso, mas no caso do produto adesivo, não é possível fazê-lo no tubo, fitas e capas que lhe são aplicadas, formar um revestimento ou entupir. Após a pesagem, pelas mesmas razões, a quantidade medida não chega ao saco. Qualquer perda ou imprecisão de quantidade também não é tolerada pelos clientes. A fim de eliminar esses problemas, é necessário criar um sistema mais suave e sofisticado, que não pode causar rutura ou adesão, de modo que a embalagem seja entregue sem obstáculos, e menos efeitos mecânicos como queda, fricção, contato com ar e superfícies do corpo humano ocorrem, de modo que um produto de maior qualidade é produzido. Pretendemos demonstrar progressos em parâmetros microbiológicos por meio de testes em branco e revisão por pares. Graças às embalagens mecanizadas, na temporada de 6 semanas de abóbora fresca (de meados de julho até o início de setembro), o volume atual processado de cerca de 10-15 toneladas por dia deverá ser aumentado para 20-30 toneladas. B) Haverá 2 fases principais de implementação do projeto, a montagem provisória da linha de produção e o processo permanente de teste e finalização. O objetivo da análise tecnológica é avaliar os parâmetros exatos das peças e componentes acabados para a linha de produção, examinar as versões disponíveis e selecionar os modelos específicos a serem testados/aplicados durante a prototipagem. Durante o processo de conceção, devem ser definidos os requisitos das máquinas e interfaces que exigem a produção individual. A conceção técnica da linha de produção e da plataforma deve ser preparada com os parâmetros dessas máquinas e os parâmetros selecionados durante a tarefa anterior. Após a compra das peças necessárias, o protótipo provisório é produzido. A instalação e instalação de partes da linha de produção também requer a presença de um engenheiro especializado, e uma possível repensação do plano anteriormente concluído pode ser justificada tendo em conta a experiência e os problemas da montagem. A montagem para cada ponto crítico na linha de produção será feita primeiro em modelos de teste funcionais, toda a linha de produção não será concluída. Espera-se que tal componente a ser modelado seja o design da cabeça de equilíbrio e o tubo de enchimento da unidade de embalagem. A fim de evitar a adesão, vamos tentar testar vários tubos de enchimento. Tentamos vários revestimentos antiderrapantes, e também temos uma hipótese de agitação contínua do tubo de enchimento. Também testaremos o tamanho de corte e o mecanismo de corte do cortador de abóbora em um submodelo. É nossa ideia que a abóbora que foi limpa, removida da parte central, é cortada por uma meia-chapeamento e, em seguida, uma máquina de corte de quarto longitudinalmente. Não há soluções prontas para a máquina de corte quarto, ela deve ser totalmente testada, bem como o cortador subsequente. O protótipo provisor da linha de produção será testado ao vivo com uma variedade de materiais pegajosos ou semiadesivos, uma vez que a estação da abóbora abrange apenas um período mais curto de 6 semanas, de meados de julho a início de setembro. Na fase experimental, a abóbora menos madura ou overripe será adequada, mas podemos testar abóbora fresca por um máximo de 3 meses desde o início de julho até o final de setembro. Em outubro cenouras, verduras mistas em novembro, queijo de casa de campo em dezembro-janeiro, repolho fresco em fevereiro-março, fatias de pepino em abril, salada mista em maio, salada fresca em junho será o su... (Portuguese)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Formålet med projektet er at erstatte manuel emballering af planlagte græskar og andre klæbrige produkter ved at udvikle mekanisering for at producere et produkt med høj kvalitet og gode mikrobiologiske parametre. Den største ulempe ved manuelt arbejde er den langsommere og mindre velberegnede arbejdsstyrke. Den optimale periode for høst og høst af friske råvarer er meget kort, det er nødvendigt at tage den umiddelbart efter modningen og starte og forarbejde. Denne periode kan være op til 6 uger for komfurer. Den store mængde kan behandles meget vanskeligt i den korte tid, der er til rådighed ved hjælp af en manuel metode. Og efter skæring og stripning forværrer den tid, der bruges i luften i luften, produktets mikrobiologi, så før hurtig frysning forringes kvaliteten af hver pakke ujævnt afhængigt af ventetiden. Som følge heraf er det meget vanskeligt at producere standard og høj kvalitet, som er vejen til at vinde og fastholde markedet for større fødevareproducenter og udenlandske kunder. En anden ulempe ved manuel behandling og emballering er selve berøringen, som forværrer kvaliteten gennem den fysiske effekt, selv om det sker i handsker. Vejeenheden til emballageproduktionslinjer, der anvendes i fødevareindustrien, består af afrundede kalk, hvilket resulterer i en gennemprøvet forarbejdningslinje for forfrosne og valsede produkter. Målehovederne er placeret i en cirkel, og råmaterialet skal leveres til midten af dette, men i tilfælde af selvklæbende produkt, er det ikke muligt at gøre det på røret, bånd og slag, der påføres det, danne en belægning eller tilstoppe det. Efter vejning af samme grund når den målte mængde ikke sækken. Ethvert tab eller unøjagtighed i mængden tolereres heller ikke af kunderne. For at fjerne disse problemer er det nødvendigt at skabe et mere blidt og sofistikeret system, som ikke kan forårsage forstyrrelser eller vedhæftning, således at pakken leveres uden hindringer, og mindre mekaniske virkninger såsom fald, friktion, kontakt med luft- og menneskekroppens overflader forekommer, så der produceres et produkt af højere kvalitet. Vi agter at påvise fremskridt med hensyn til mikrobiologiske parametre ved hjælp af blindprøver og peer review. Takket være mekaniseret emballage forventes den nuværende forarbejdede mængde på ca. 10-15 tons pr. dag i den 6-ugers friske græskarsæson (fra midten af juli til begyndelsen af september) at blive øget til 20-30 tons. B) Der vil være 2 hovedfaser af projektets gennemførelse, den provisoriske samling af produktionslinjen og den permanente test- og færdiggørelsesproces. Formålet med den teknologiske analyse er at vurdere de nøjagtige parametre for de færdige dele og komponenter til produktionslinjen, at undersøge de tilgængelige versioner og at udvælge de specifikke modeller, der skal afprøves/anvendes under prototyper. Under konstruktionsprocessen skal kravene til maskiner og grænseflader, der kræver individuel produktion, defineres. Den tekniske konstruktion af produktionslinjen og platformen skal forberedes med parametrene for disse maskiner og dem, der blev udvalgt under den foregående opgave. Efter køb af de nødvendige dele produceres den provisory prototype. Installation og installation af dele af produktionslinjen kræver også tilstedeværelse af en sagkyndig ingeniør, og en eventuel nytænkning af den tidligere gennemførte plan kan være berettiget i betragtning af de erfaringer og problemer, der er forbundet med monteringen. Samlingen for hvert kritisk punkt i produktionslinjen vil først ske på funktionelle testmodeller, hele produktionslinjen vil ikke blive afsluttet. En sådan komponent, der skal modelleres, forventes at være balancehovedets design og påfyldningsrøret af emballageenheden. For at undgå vedhæftning, vil vi forsøge at teste flere påfyldningsrør. Vi prøver forskellige skridsikre belægninger, og vi har også en hypotese om kontinuerlig omrystning af påfyldningsrøret. Vi vil også teste skærestørrelsen og skæremekanismen af græskarfræseren på en undermodel. Det er vores idé, at græskaret, der er blevet renset, fjernet fra kernedelen, skæres af en halvplating og derefter en kvart skæremaskine i længderetningen. Der er ingen færdige løsninger til kvartskæremaskinen, den skal være fuldt testet, samt den efterfølgende fræser. Den provisoriske prototype af produktionslinjen vil blive testet live med en række klæbrige eller semi-klæbende materialer, da sæsonen af græskar kun dækker en kortere periode på 6 uger fra midten af juli til begyndelsen af september. I forsøgsfasen vil det mindre modne eller overmodne græskar være egnet, men vi kan teste frisk græskar i højst 3 måneder fra begyndelsen af juli til slutningen af september. I oktober gulerødder, blandede grøntsager i november, hytteost i december-januar, frisk kål i februar-marts, agurkskiver i april, blandet salat i maj, frisk salat i juni vil være det rigtige testemne, hvis udviklingsfasen kræver det. I løbet af langtidstestning, en række betaer (Danish)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Scopul proiectului este de a înlocui ambalarea manuală a dovleacului planificat și a altor produse lipicioase prin dezvoltarea mecanizării pentru a produce un produs de înaltă calitate și parametri microbiologici buni. Cel mai mare dezavantaj al muncii manuale este forța de muncă mai lentă și mai puțin bine calculată. Perioada optimă de recoltare și recoltare a materiilor prime proaspete este foarte scurtă, este necesar să se ia imediat după coacere și să se înceapă și să se prelucreze. Această perioadă poate fi de până la 6 săptămâni pentru mașini de gătit. Cantitatea mare poate fi prelucrată foarte dificil în timpul scurt disponibil folosind o metodă manuală. Și după tăiere și stripare, timpul petrecut în aer în aer agravează microbiologia produsului, astfel încât înainte de congelare rapidă, calitatea fiecărui pachet se deteriorează inegal în funcție de timpul de așteptare. Ca urmare, este foarte dificil să se producă standard și de înaltă calitate, care este modul de a câștiga și de a menține piața producătorilor de alimente mai mari și a clienților străini. Un alt dezavantaj al prelucrării și ambalării manuale este atingerea în sine, care agravează calitatea prin efectul fizic, chiar dacă se face în mănuși. Unitatea de cântărire pentru liniile de producție a ambalajelor utilizate în industria alimentară este alcătuită din potire rotunjite, care au ca rezultat o linie de prelucrare dovedită pentru produsele precongelate și laminate. Capetele de măsurare sunt plasate într-un cerc, iar materia primă trebuie să fie livrată la mijlocul acesteia, dar, în cazul produsului adeziv, nu este posibil să se facă acest lucru pe tubul, benzile și mantaua care sunt aplicate pe acesta, formează o acoperire sau înfundă-l. După cântărire, din aceleași motive, cantitatea măsurată nu ajunge la sac. Orice pierdere sau inexactitate a cantității nu este, de asemenea, tolerată de clienți. Pentru a elimina aceste probleme, este necesar să se creeze un sistem mai blând și mai sofisticat, care nu poate provoca perturbări sau aderență, astfel încât ambalajul să fie livrat fără obstacole și să apară efecte mai puțin mecanice, cum ar fi căderea, frecarea, contactul cu aerul și suprafețele corpului uman, astfel încât se produce un produs de calitate superioară. Intenționăm să demonstrăm progresul parametrilor microbiologici prin teste martor și evaluare inter pares. Datorită ambalajelor mecanizate, în sezonul de 6 săptămâni de dovleac proaspăt (de la jumătatea lunii iulie până la începutul lunii septembrie), se preconizează că volumul actual procesat de aproximativ 10-15 tone pe zi va crește la 20-30 de tone. B) vor exista 2 faze principale de implementare a proiectului, asamblarea provizorie a liniei de producție și procesul permanent de testare și finalizare. Scopul analizei tehnologice este de a evalua parametrii exacti ai pieselor și componentelor finite pentru linia de producție, de a examina versiunile disponibile și de a selecta modelele specifice care urmează să fie testate/aplicate în timpul prototipurilor. În timpul procesului de proiectare, trebuie definite cerințele mașinilor și interfețelor care necesită producție individuală. Proiectarea tehnică a liniei de producție și a platformei trebuie să fie pregătită cu parametrii acestor mașini și cu cei selectați în timpul sarcinii anterioare. După achiziționarea pieselor necesare, prototipul provizoriu este produs. Instalarea și instalarea unor părți ale liniei de producție necesită, de asemenea, prezența unui inginer expert, iar o posibilă regândire a planului finalizat anterior poate fi justificată având în vedere experiența și problemele asamblării. Asamblarea pentru fiecare punct critic din linia de producție se va face mai întâi pe modele de testare funcționale, întreaga linie de producție nu va fi finalizată. O astfel de componentă care urmează să fie modelată este proiectarea capului de echilibru și conducta de umplere a unității de ambalare. Pentru a evita aderența, vom încerca să testăm mai multe țevi de umplere. Încercăm diferite acoperiri non-alunecare, și avem, de asemenea, o ipoteză de agitare continuă a tubului de umplere. Vom testa, de asemenea, dimensiunea tăiată și mecanismul de tăiere a tăietorului de dovleac pe un submodel. Ideea noastră este că dovleacul care a fost curățat, scos din partea de bază, este tăiat printr-o jumătate de placare și apoi un sfert de mașină de tăiat în lungime. Nu există soluții gata făcute pentru mașina de tăiat sfert, trebuie să fie complet testate, precum și tăietorul ulterior. Prototipul provizoriu al liniei de producție va fi testat live cu o varietate de materiale lipicioase sau semiadezive, deoarece sezonul dovleacului acoperă doar o perioadă mai scurtă de 6 săptămâni, de la mijlocul lunii iulie până la începutul lunii septembrie. În faza experimentală, dovleacul mai puțin matur sau supramaturat va fi potrivit, dar putem testa dovleac proaspăt timp de maximum 3 luni de la începutul lunii iulie până la sfârșitul lunii se... (Romanian)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Ziel des Projekts ist es, die manuelle Verpackung von gehobelten Kürbis und anderen klebrigen Produkten durch die Entwicklung einer Mechanisierung zu ersetzen, um ein Produkt mit hoher Qualität und guten mikrobiologischen Parametern herzustellen. Der größte Nachteil der manuellen Arbeit ist die langsamere und weniger gut berechnete Arbeitskräfte. Die optimale Zeit der Ernte und Ernte der frischen Rohstoffe ist sehr kurz, es ist notwendig, es sofort nach der Reife zu nehmen und zu beginnen und zu verarbeiten. Diese Frist kann für Kocher bis zu 6 Wochen betragen. Die große Menge kann sehr schwierig in der kurzen zur Verfügung stehenden Zeit mit Hilfe einer manuellen Methode verarbeitet werden. Und nach dem Schneiden und Abstreifen, die Zeit in der Luft in der Luft verschlimmert die Mikrobiologie des Produkts, so dass vor dem schnellen Einfrieren, die Qualität jedes Pakets verschlechtert sich ungleichmäßig je nach Wartezeit. Infolgedessen ist es sehr schwierig, Standard und hohe Qualität zu produzieren, was der Weg ist, den Markt für größere Lebensmittelproduzenten und ausländische Kunden zu gewinnen und zu halten. Ein weiterer Nachteil der manuellen Verarbeitung und Verpackung ist die Berührung selbst, die die Qualität durch den physikalischen Effekt verschlimmert, auch wenn es in Handschuhen geschieht. Die Waage für Verpackungsproduktionslinien in der Lebensmittelindustrie besteht aus gerundeten Kelch, was zu einer bewährten Verarbeitungslinie für vorgefrorene und Walzprodukte führt. Die Messköpfe werden in einen Kreis gelegt, und das Rohmaterial muss in die Mitte davon geliefert werden, aber bei Kleber ist es nicht möglich, dies auf dem Rohr, Bändern und Umhängen zu tun, die darauf aufgebracht werden, eine Beschichtung bilden oder verstopfen. Nach dem Wiegen erreicht die gemessene Menge aus denselben Gründen den Beutel nicht. Jeder Verlust oder Ungenauigkeit der Menge wird auch von den Kunden nicht toleriert. Um diese Probleme zu beseitigen, ist es notwendig, ein sanfteres und ausgefeilteres System zu schaffen, das keine Unterbrechung oder Haftung verursachen kann, so dass das Paket ohne Behinderung geliefert wird und weniger mechanische Effekte wie Fallen, Reibung, Berührung mit Luft und menschlichen Körperoberflächen auftreten, so dass ein qualitativ hochwertigeres Produkt produziert wird. Wir beabsichtigen, Fortschritte bei mikrobiologischen Parametern durch Blankotests und Peer Reviews zu demonstrieren. Dank mechanisierter Verpackungen wird in der 6-wöchigen frischen Kürbissaison (von Mitte Juli bis Anfang September) die derzeitige Verarbeitungsmenge von etwa 10-15 Tonnen pro Tag auf 20-30 Tonnen erhöht. B) Es werden 2 Hauptphasen der Projektdurchführung, die provisorische Montage der Produktionslinie und der permanente Test- und Finalisierungsprozess stattfinden. Ziel der Technologieanalyse ist es, die genauen Parameter der fertigen Teile und Komponenten für die Fertigungslinie zu bewerten, die verfügbaren Versionen zu prüfen und die spezifischen Modelle auszuwählen, die während des Prototypings getestet/angebracht werden sollen. Während des Konstruktionsprozesses müssen die Anforderungen an Maschinen und Schnittstellen, die eine individuelle Produktion erfordern, definiert werden. Die technische Auslegung der Produktionslinie und der Plattform ist anhand der Parameter dieser Maschinen und der bei der vorherigen Aufgabe ausgewählten Parameter zu erstellen. Nach dem Kauf der notwendigen Teile wird der provisorische Prototyp produziert. Die Installation und Installation von Teilen der Produktionslinie erfordert auch die Anwesenheit eines fachkundigen Ingenieurs, und ein eventuelles Umdenken des zuvor abgeschlossenen Plans kann angesichts der Erfahrung und der Probleme der Montage gerechtfertigt sein. Die Montage für jeden kritischen Punkt in der Produktionslinie erfolgt zunächst bei Funktionsprüfmodellen, die gesamte Produktionslinie wird nicht fertiggestellt. Bei einem solchen zu modellierenden Bauteil handelt es sich um die Waagenkopfkonstruktion und das Füllrohr der Verpackungseinheit. Um die Haftung zu vermeiden, werden wir versuchen, mehrere Füllrohre zu testen. Wir versuchen verschiedene rutschfeste Beschichtungen, und wir haben auch eine Hypothese des kontinuierlichen Schüttelns des Füllschlauchs. Wir werden auch die Schnittgröße und den Schneidmechanismus des Kürbisschneiders auf einem Untermodell testen. Es ist unsere Idee, dass der Kürbis, der gereinigt, aus dem Kernteil entfernt wurde, um eine Halbplating- und dann eine Viertelschneidmaschine in Längsrichtung geschnitten wird. Es gibt keine fertigen Lösungen für die Viertelschneidmaschine, sie muss vollständig getestet werden, ebenso wie der nachfolgende Fräser. Der provisorische Prototyp der Produktionslinie wird live mit einer Vielzahl von klebrigen oder halbklebenden Materialien getestet, da die Saison des Kürbiss nur einen kürzeren Zeitraum von 6 Wochen von Mitte Juli bis Anfang September abdeckt. In der Versuchsphase wird der wenige... (German)

point in time

12 August 2022

0 references

A) Syftet med projektet är att ersätta manuell förpackning av planad pumpa och andra klibbiga produkter genom att utveckla mekanisering för att producera en produkt med hög kvalitet och goda mikrobiologiska parametrar. Den största nackdelen med manuellt arbete är den långsammare och mindre välberäknade arbetskraften. Den optimala skörden och skörden av färska råvaror är mycket kort, det är nödvändigt att ta den omedelbart efter mogningen och att börja och bearbeta. Denna period kan vara upp till 6 veckor för spisar. Den stora mängden kan bearbetas mycket svårt på kort tid med hjälp av en manuell metod. Och efter skärning och striping, den tid som tillbringas i luften i luften förvärrar mikrobiologin av produkten, så innan snabb frysning, kvaliteten på varje förpackning försämras ojämnt beroende på väntetiden. Därför är det mycket svårt att producera standard och hög kvalitet, vilket är sättet att vinna och behålla marknaden för större livsmedelsproducenter och utländska kunder. En annan nackdel med manuell bearbetning och förpackning är själva beröringen, vilket försämrar kvaliteten genom den fysiska effekten även om den görs i handskar. Vågenheten för förpackning av produktionslinjer som används inom livsmedelsindustrin består av rundade kalker som ger en beprövad bearbetningslinje för förfrysta och valsade produkter. Mäthuvudena placeras i en cirkel, och råvaran måste levereras till mitten av detta, men när det gäller självhäftande produkt är det inte möjligt att göra det på röret, tejperna och kapporna som appliceras på det, bildar en beläggning eller täpper till den. Efter vägning, av samma skäl, når den uppmätta mängden inte påsen. Varje förlust eller felaktig kvantitet tolereras inte heller av kunderna. För att eliminera dessa problem är det nödvändigt att skapa ett mer skonsamt och sofistikerat system, som inte kan orsaka störningar eller vidhäftning, så att paketet levereras utan hinder, och mindre mekaniska effekter såsom fallande, friktion, kontakt med luft och mänskliga kroppsytor uppstår, så en produkt av högre kvalitet produceras. Vi har för avsikt att visa framsteg när det gäller mikrobiologiska parametrar genom blankprov och inbördes granskning. Tack vare mekaniserade förpackningar förväntas den nuvarande bearbetade volymen på cirka 10–15 ton per dag ökas till 20–30 ton under den sex veckor långa färska pumpasäsongen (från mitten av juli till början av september). B) Det kommer att finnas två huvudfaser i projektgenomförandet, den provisoriska monteringen av produktionslinjen och den permanenta test- och slutprocessen. Syftet med teknikanalysen är att bedöma de exakta parametrarna för de färdiga delarna och komponenterna för produktionslinjen, att undersöka tillgängliga versioner och att välja ut de specifika modeller som ska testas/tillämpas under prototyptillverkningen. Under konstruktionsprocessen måste de krav på maskiner och gränssnitt som kräver individuell produktion fastställas. Produktionslinjens och plattformens tekniska konstruktion ska förberedas med parametrarna för dessa maskiner och de parametrar som valts ut under föregående uppgift. Efter inköp av nödvändiga delar produceras provisoryprototypen. Installation och installation av delar av produktionslinjen kräver också närvaro av en expertingenjör, och en eventuell omprövning av den tidigare genomförda planen kan vara motiverad med tanke på erfarenheten och problemen med monteringen. Monteringen för varje kritisk punkt i produktionslinjen kommer först att göras på funktionella testmodeller, hela produktionslinjen kommer inte att slutföras. En sådan komponent som ska modelleras förväntas vara våghuvudets konstruktion och förpackningsenhetens påfyllningsrör. För att undvika vidhäftning kommer vi att försöka testa flera påfyllningsrör. Vi provar olika halkfria beläggningar, och vi har också en hypotes om kontinuerlig skakning av fyllningsröret. Vi kommer också att testa skärstorleken och skärmekanismen för pumpaskäraren på en undermodell. Det är vår idé att pumpan som har rengjorts, avlägsnats från kärndelen, skärs av en halvplätering och sedan en kvarts skärmaskin på längden. Det finns inga färdiga lösningar för kvartsskärmaskinen, den måste testas fullt ut, liksom den efterföljande fräsen. Den provisoriska prototypen av produktionslinjen kommer att testas levande med en mängd klibbiga eller halvhäftande material, eftersom säsongen av pumpan endast täcker en kortare period på 6 veckor från mitten av juli till början av september. I experimentfasen kommer den mindre mogna eller övermogna pumpan att vara lämplig, men vi kan testa färsk pumpa i högst 3 månader från början av juli till slutet av september. I oktober morötter, blandade grönsaker i november, keso i december-januari, färsk kål i februari-mars, gurka skivor i april, blandad sallad i maj, färsk sallad i juni kommer att vara rätt testämne om utvecklingsfasen så kräver. Under långsiktiga tester, en mängd olika betas (Swedish)

point in time

12 August 2022

0 references

contained in Local Administrative Unit

Derecske

0 references

location (string)

Derecske, Hajdú-Bihar

0 references

Identifiers

Hungarian Kohesio ID

GINOP-2.1.7-15-2016-00798

0 references

Improve the quality and microbiology of planed pumpkin by experimenting with the mechanisation of processing (Q3929726)

Statements

Identifiers

Navigation menu

Search