Development of finished large diameter piston prototype and manufacturing technology at Bakony Industrial Ceramic Ltd. (Q3929625)
Jump to navigation
Jump to search
Project Q3929625 in Hungary
| Language | Label | Description | Also known as |
|---|---|---|---|
| English | Development of finished large diameter piston prototype and manufacturing technology at Bakony Industrial Ceramic Ltd. |
Project Q3929625 in Hungary |
Statements
97,996,125.63 forint
0 references
206,004,048.0 forint
0 references
47.57 percent
0 references
2 January 2017
0 references
31 December 2018
0 references
Bakony Ipari Kerámia Korlátolt Felelősségű Társaság
0 references
47°5'34.12"N, 17°54'50.44"E
0 references
Projektünk célja nagyátmérőjű készremunkált kerámia dugattyú prototípusának kifejlesztése valamint a prototípus elkészítéséhez szükséges gyártástechnológia kísérleti úton történő kidolgozása. A gyártástechnológia része új, nagyobb tisztaságú sajtolási alapanyag előállítása, az új alapanyagból készülő nyers kerámia sajtolási, megmunkálási égetési feladatainak meghatározása. A műszaki kerámia gyártás folyamata: A különböző timföld gyártók eltérő minőségű timföldet szállítanak, minőségük jelentősen függ a feldolgozott alapanyagok minőségétől, a feldolgozási technológiától, valamint a timföld kalcinálási paramétereitől. Különböző minőségű timföldből különböző minőségű műszaki kerámiák készíthetők. A timföld önmagában nem alkalmas arra, hogy sajtolási eljárásban műszaki kerámia készüljön belőle, így adalékanyagokkal biztosítjuk a sajtolhatóságot. A timföldet és az alapanyagokat megfelelő arányban őrlő malmokban, vizes közegben őröljük Az őrlés eredményeként kialakul egy megfelelő szemcseméret eloszlású vizes szuszpenzió. Ezt egy szárítva porlasztó berendezésben un. atomizerben porlasztjuk, eredménye a sajtolási műveletre alkalmas granulátum. A kapott granulátumot különböző elveken működő sajtoló berendezésekben készre sajtoljuk és megkapjuk a nyers (égetés előtti) terméket. Égetett kerámia: A nyers kerámia terméket rendkívül magas (~1600-1700 C) hőmérsékleten szintereljük (kiégetjük). Jelenlegi gyártástechnológiákkal max. 96% tisztaságú granulátumot tudunk gyártani. A 4% adalékanyag mennyiség biztosítja azt, hogy a sajtolási folyamat megfelelő módon elvégezhető legyen. Sajnos az adalékanyagnak hátrányos hatása is van, rontja a termék vegyi ellenállását és keménységét. A felületét nem lehet az elvárt mértékben „simára” megmunkálni, kipolírozni. Azaz az ilyen módon készült kerámia dugattyúk tönkre is tehetik a szivattyúkat. A rossz felületi minőség tönkre teszi a gumitömítéseket, az érintkező fémfelületeket. Jelenlegi gyártás során elérhető minőség: felületi minőség: Ra 0.8, külső átmérő tűrése: 0.030 milliméter, furat tűrése:0.300 milliméter. Ezekkel a paraméterekkel közvetlenül nem építhető be a kerámiánk egyetlen késztermékbe sem. A projekt révén olyan készre munkált kerámia dugattyúkat kívánunk készíteni, amiket kockázatmentesen be lehet építeni. Azaz megfelelően polírozott felületűek, nem tesznek kárt a berendezésben és hosszú élettartamot biztosítanak a szivattyúnak. Kísérleti fejlesztési feladat: Annak megoldása, hogy 96%nál nagyobb tisztaságú anyagot (98% - 99%) tudjunk előállítani. Ez már kevesebb szennyeződést tartalmaz, várhatóan a felület is jobb lesz. Ehhez meg kell találnunk a megfelelő kiindulási anyagokat (timföld és adalék anyagok). Ezt követően ki kell választanunk a helyes feldolgozási paramétereket, hogy jó minőségű granulátumot kapjunk, majd ki kell alakítani a helyes sajtolási paramétereket, a jó minőségű nyers darabok előállításához. Végül kísérleti úton meg kell határoznunk a megfelelő égetési paramétereket a szinterelésnél. A késztermék minőségének meg kell felelni az alábbi elvárásoknak: felületi minőség: Ra 0.2, külső átmérő tűrése: 0.015 mm, -furat tűrése: 0.020 mm. A fejlesztési feladat megoldásához sok kísérletre, több szakemberünk együttes és folyamatos munkájára van szükség a tervezett két éves megvalósítási idő alatt. Ennek oka, hogy a termék előállítási folyamat timföld – granulátum – sajtolás – égetés akár két hetet is igénybe vehet, azaz egy-egy kísérlet rendkívül időigényes. A munkát megnehezíti, hogy a kísérletek megvalósításához a beszerzésre kerülő eszközökön túl a meglévő gyártóeszközök egy részét is igénybe kell vennünk. Egy–egy kísérleti lépésnél a minta granulátum előállítása 200–1000 kg anyag felhasználásával történik. Ez már alkalmas mennyiség, hogy a különböző sajtolási paramétereket egy-egy kísérleti anyagtípusnál megvizsgálhassuk. A prototípus fejlesztés lépései: Alapanyag biztosítás, kész granulátummal illetve különböző minőségű timfölddel és különböző tulajdonságokkal bíró adalékanyagokkal kezdjük a saját alapanyag biztosításához szükséges alapanyag kísérleteket. A kísérleti programot megtervezi és végrehajtja: Fejlesztő6, Segédszemélyzet7 A program célja: timföld, adalék anyagok helyes arányának és összetételének kialakítása, az őrlési paraméterek (őrlőközeg, vízmennyiség, őrlési idő és hőmérséklet) megállapítása. Az elvárt végeredmény, olyan nagy tisztaságú (98-99%) granulátum készítése, ami max. 1400 bar-on sajtolható és a végtermék minősége a következő pontokban leírtaknak megfelel. Kísérleti folyamat: különböző származású timföld és adalékanyagok kerülnek bemérésre őrlőmalmokba, ahol megtörténik az anyagok vizes közegű homogenizálása. Az őrlőközeggel való őrlés kialakítja a megtervezett szemcseméret eloszlást. Egy-egy kísérleti töltet min. 200 kg. Ekkora mennyiség kerül az őrlőmalomba, majd ezen szuszpenzió kerül az un. atomizerbe amiben szárítva porlasztása is elvégzésre kerül. A kapott kísérleti granulátum min. mennyisége a közbenső veszteségek (Hungarian)
0 references
The aim of our project is to develop a large-diameter finished ceramic piston prototype and to develop the production technology necessary for the prototyping. The manufacturing technology includes the production of new, more pure pressing raw materials, the definition of the raw ceramic pressing and machining tasks made from the new raw material. Technical ceramic manufacturing process: Different alumina manufacturers supply different grades of alumina, their quality depends significantly on the quality of the processed raw materials, the processing technology and the calcination parameters of alumina. Different grades of alumina can be made of different grades of technical ceramics. Alumina alone is not suitable for making technical ceramics in the pressing process, so we use additives to ensure the extrusion. Grind the alumina and the raw materials in an appropriate proportion in grinding mills and aqueous medium. As a result of grinding, an aqueous suspension is formed with a suitable particle size distribution. It is sprayed in a dryed carburettor in an atomiser, resulting in granules suitable for pressing operations. The resulting granules are pressed ready and obtained from raw (pre-combustion) products in presses operating on different principles. Burnt ceramics: The raw ceramic product is sintered (burned out) at extremely high temperatures (~1600-1700 C). With current production technologies we can produce granules of up to 96 % purity. The 4 % additive quantity ensures that the pressing process can be carried out properly. Unfortunately, the additive also has a negative effect, impairs the chemical resistance and hardness of the product. The surface cannot be “smoothed” to the expected extent. That is, ceramic pistons made in this way can also destroy the pumps. Poor surface quality destroys rubber seals, contact metal surfaces. Quality available in current production: surface quality: RA 0.8, external diameter tolerance: 0.030 millimeters, hole tűrése:0.300 millimeter. These parameters do not directly incorporate our ceramics into any finished product. With the project we want to make ready-made ceramic pistons that can be incorporated without risk. That is, they have a properly polished surface, do not damage the equipment and provide a long service life for the pump. Experimental development task: The solution is to produce a material with a purity greater than 96 % (98 % — 99 %). This already contains less impurities, the surface is expected to be better. To do this, we need to find the right starting materials (alumina and additives). After that, we need to select the correct processing parameters to obtain high-quality granules, and then establish the correct pressing parameters for the production of good quality raw pieces. Finally, we have to experimentally determine the appropriate combustion parameters for sintering. The quality of the finished product must meet the following requirements: surface quality: RA 0.2, external diameter tolerance: 0.015 mm, tolerance of the hole: 0.020 mm. The solution of the development task requires many experiments, the joint and continuous work of several of our experts during the planned two-year implementation period. This is because the product production process can take up to two weeks to burn alumina — granules — pressing — i.e. one experiment is extremely time-consuming. The work is made difficult by the fact that, in order to carry out the experiments, we need to use some of the existing production tools, in addition to the equipment to be procured. At each test step, the sample granules are produced using 200-1 000 kg of material. This is already a suitable quantity to test the different pressing parameters for each type of test material. Prototyping steps: Raw material insurance, finished granules, different grades of alumina and additives with different properties, we start the raw material experiments necessary to provide our own raw material. The pilot programme shall be designed and implemented by: Developer6, Assistant staff7 The aim of the programme is to: design of the correct proportion and composition of alumina, additives, and determination of the grinding parameters (milling medium, volume of water, grinding time and temperature). The expected final result is the production of high purity (98-99 %) granules that can be pressed at a maximum of 1 400 bar and the quality of the final product is as described in the following points. Pilot process: alumina and additives of different origins are measured in mills where the substances are homogenised by aqueous medium. Grinding with the grinding medium creates the planned particle size distribution. One test charge at least 200 kg. This amount is placed in the mill, and then this suspension is placed in the atomiser in which it is sprayed when dried. The minimum amount of experimental granules obtained is intermediate losses (English)
8 February 2022
0.5932219209732179
0 references
L’objectif de notre projet est de développer un prototype de piston céramique fini de grand diamètre et de développer la technologie de production nécessaire au prototypage. La technologie de fabrication comprend la production de nouvelles matières premières de pressage plus pures, la définition des tâches de pressage et d’usinage en céramique brute fabriquées à partir de la nouvelle matière première. Procédé technique de fabrication céramique: Différents fabricants d’alumine fournissent différentes qualités d’alumine, leur qualité dépend largement de la qualité des matières premières transformées, de la technologie de transformation et des paramètres de calcination de l’alumine. Différentes nuances d’alumine peuvent être faites de différentes nuances de céramique technique. L’alumine seule ne convient pas à la fabrication de céramiques techniques dans le processus de pressage, nous utilisons donc des additifs pour assurer l’extrusion. Broyer l’alumine et les matières premières dans une proportion appropriée dans les broyeurs et le milieu aqueux. Il est pulvérisé dans un carburateur sec dans un atomiseur, ce qui donne des granules adaptés aux opérations de pressage. Les granulés obtenus sont pressés prêts et obtenus à partir de produits bruts (précombustion) dans des presses fonctionnant selon différents principes. Céramiques brûlées: Le produit céramique brut est fritté (brûlé) à des températures extrêmement élevées (~1600-1 700 °C). Avec les technologies de production actuelles, nous pouvons produire des granules jusqu’à 96 % de pureté. La quantité d’additif de 4 % garantit que le processus de pressage peut être effectué correctement. Malheureusement, l’additif a également un effet négatif, altérant la résistance chimique et la dureté du produit. La surface ne peut pas être «lisse» dans la mesure prévue. C’est-à-dire que les pistons en céramique fabriqués de cette façon peuvent également détruire les pompes. Une mauvaise qualité de surface détruit les joints en caoutchouc, les surfaces métalliques de contact. Qualité disponible dans la production actuelle: qualité de surface: RA 0,8, tolérance de diamètre extérieur: 0,030 millimètres, trou tűrése:0.300 millimètre. Ces paramètres n’incorporent pas directement nos céramiques dans un produit fini. Avec le projet, nous voulons fabriquer des pistons en céramique prêts à être incorporés sans risque. Autrement dit, ils ont une surface bien polie, n’endommagent pas l’équipement et assurent une longue durée de vie de la pompe. Tâche de développement expérimental: La solution consiste à produire un matériau d’une pureté supérieure à 96 % (98 % — 99 %). Cela contient déjà moins d’impuretés, la surface devrait être meilleure. Pour ce faire, nous devons trouver les bons matériaux de départ (alumine et additifs). Après cela, nous devons sélectionner les paramètres de traitement corrects pour obtenir des granules de haute qualité, puis établir les paramètres de pressage corrects pour la production de pièces brutes de bonne qualité. Enfin, nous devons déterminer expérimentalement les paramètres de combustion appropriés pour le frittage. La qualité du produit fini doit répondre aux exigences suivantes: qualité de surface: RA 0.2, tolérance de diamètre extérieur: 0,015 mm, tolérance du trou: 0,020 mm. La solution de la tâche de développement nécessite de nombreuses expériences, le travail conjoint et continu de plusieurs de nos experts au cours de la période de mise en œuvre prévue de deux ans. En effet, le processus de production du produit peut prendre jusqu’à deux semaines pour brûler l’alumine — granules — pressage — c’est-à-dire qu’une expérience prend beaucoup de temps. Le travail est rendu difficile par le fait que, pour réaliser les expériences, nous devons utiliser certains des outils de production existants, en plus de l’équipement à acquérir. À chaque étape d’essai, les granulés d’échantillons sont produits à l’aide de 200 à 1 000 kg de matériau. Il s’agit déjà d’une quantité appropriée pour tester les différents paramètres de pressage pour chaque type de matériau d’essai. Étapes de prototypage: Assurance des matières premières, granulés finis, différentes qualités d’alumine et additifs avec des propriétés différentes, nous commençons les expériences de matière première nécessaires pour fournir notre propre matière première. Le programme pilote est conçu et mis en œuvre par: Développeur6, personnel assistant7 Le but du programme est de: conception de la proportion et de la composition correctes de l’alumine, des additifs et détermination des paramètres de broyage (moyen de broyage, volume d’eau, temps et température de broyage). Le résultat final attendu est la production de granules de haute pureté (98-99 %) pouvant être pressés à un maximum de 1 400 bar et la qualité du produit final est décrite dans les points suivants. Processus pilote: L’alumine et les additifs d’origines différentes sont mesurés dans les usines où les substances sont homogénéi... (French)
10 February 2022
0 references
Meie projekti eesmärk on töötada välja suure läbimõõduga viimistletud keraamiliste kolbide prototüüp ja arendada prototüüpide jaoks vajalikku tootmistehnoloogiat. Tootmistehnoloogia hõlmab uute, puhtamate pressimistoorainete tootmist, uuest toorainest valmistatud keraamiliste toorme pressimis- ja töötlemistööde määratlust. Tehniline keraamiline tootmisprotsess: Erinevad alumiiniumoksiidi tootjad tarnivad erinevaid alumiiniumoksiidi, nende kvaliteet sõltub oluliselt töödeldud toorainete kvaliteedist, töötlemistehnoloogiast ja alumiiniumoksiidi kaltsineerimisparameetritest. Erinevad alumiiniumoksiidi klassid võivad olla valmistatud erinevatest tehnilise keraamika klassidest. Alumiiniumoksiid üksi ei sobi pressimisprotsessis tehnilise keraamika valmistamiseks, seega kasutame pressimise tagamiseks lisaaineid. Alumiiniumoksiid ja tooraine jahvatatakse sobivas proportsioonis jahvatusveskites ja vesikeskkonnas. Jahvatamise tulemusena moodustub vesisuspensioon sobiva osakeste suuruse jaotusega. Seda pihustatakse kuiva karburaatorisse aatomis, mille tulemuseks on pressimistoiminguteks sobivad graanulid. Saadud graanulid pressitakse valmis ja saadakse toortoodetest (põlemiseelsed) pressides, mis toimivad erinevatel põhimõtetel. Põletatud keraamika: Toores keraamikatoode paagutatakse (põletatakse) väga kõrgel temperatuuril (~1600–1 700 °C). Praeguste tootmistehnoloogiate abil saame toota kuni 96 % puhtusastmega graanuleid. 4 % lisandikogus tagab pressimise nõuetekohase läbiviimise. Kahjuks on söödalisandil ka negatiivne mõju, mis kahjustab toote keemilist vastupidavust ja kõvadust. Pinda ei saa eeldatavas ulatuses siluda. See tähendab, et sel viisil valmistatud keraamilised kolvid võivad ka pumbad hävitada. Halb pinnakvaliteet hävitab kummi tihendid, kontakt metallist pinnad. Kvaliteet on saadaval jooksvas tootmises: pinna kvaliteet: RA 0,8, välisläbimõõdu lubatud hälve: 0,030 millimeetrit, auk tűrése:0.300 millimeeter. Need parameetrid ei lisa meie keraamikat otse valmistootesse. Projektiga tahame valmistada valmis keraamilisi kolvi, mida saab riskimata lisada. See tähendab, et neil on korralikult poleeritud pind, ei kahjusta seadmeid ja pakkuda pikka kasutusiga pump. Tootearenduse ülesanne: Lahuses saadakse materjal, mille puhtusaste on üle 96 % (98–99 %). See juba sisaldab vähem lisandeid, pind peaks olema parem. Selleks peame leidma õiged lähteained (alumiinium ja lisaained). Pärast seda peame valima õiged töötlemisparameetrid, et saada kvaliteetseid graanuleid, ja seejärel kehtestama õiged pressimisparameetrid kvaliteetsete toortükkide tootmiseks. Lõpuks peame katseliselt määrama paagutamiseks sobivad põlemisparameetrid. Valmistoote kvaliteet peab vastama järgmistele nõuetele: pinna kvaliteet: RA 0,2, välisläbimõõdu lubatud hälve: 0,015 mm, ava lubatud hälve: 0,020 mm. Arendusülesande lahendus nõuab palju eksperimente, mitme meie eksperdi ühist ja pidevat tööd kavandatud kaheaastase rakendusperioodi jooksul. Seda seetõttu, et toote tootmisprotsess võib võtta kuni kaks nädalat alumiiniumoksiidi – graanulite – pressimiseks, st üks katse on äärmiselt aeganõudev. Tööd raskendab asjaolu, et katsete läbiviimiseks peame lisaks hangitavatele seadmetele kasutama mõningaid olemasolevaid tootmisvahendeid. Igal katseetapil toodetakse proovi graanulid 200–1 000 kg materjaliga. See on juba sobiv kogus igat tüüpi katsematerjali erinevate pressimisparameetrite katsetamiseks. Prototüüpimise etapid: Tooraine kindlustus, valmis graanulid, erinevad alumiiniumoksiidi klassid ja erinevate omadustega lisaained, alustame tooraine eksperimente, mis on vajalikud meie enda tooraine pakkumiseks. Katseprogramm kavandatakse ja rakendatakse järgmiselt: Developer6, Assistant staff7 Programmi eesmärk on: alumiiniumoksiidi ja lisandite õige proportsiooni ja koostise kavandamine ning jahvatusparameetrite (tahkeaine, vee ruumala, jahvatamisaeg ja temperatuur) kindlaksmääramine. Oodatav lõpptulemus on kõrge puhtusastmega (98–99 %) graanulite tootmine, mida saab pressida maksimaalselt 1400 baari ja lõpptoote kvaliteet on kirjeldatud järgmistes punktides. Katseprotsess: alumiiniumoksiidi ja eri päritoluga lisaaineid mõõdetakse pressimisettevõtetes, kus ained homogeenitakse vesikeskkonnas. Lihvimine lihvimine keskkond loob planeeritud osakeste suurus jaotus. Üks katselaeng vähemalt 200 kg. See kogus asetatakse veskisse ja seejärel asetatakse suspensioon aatomiseadmesse, millesse kuivatamisel pihustatakse. Saadud katse graanulite miinimumkogus on vahekaod. (Estonian)
12 August 2022
0 references
Mūsų projekto tikslas – sukurti didelio skersmens keramikos stūmoklio prototipą ir sukurti prototipų gamybai reikalingą gamybos technologiją. Gamybos technologija apima naujų, daugiau grynų presavimo žaliavų gamybą, žaliavos keramikos presavimo ir apdirbimo užduočių, pagamintų iš naujos žaliavos, apibrėžimą. Techninis keramikos gamybos procesas: Skirtingi aliuminio oksido gamintojai tiekia įvairių rūšių aliuminio oksidą, jų kokybė labai priklauso nuo perdirbtų žaliavų kokybės, perdirbimo technologijos ir aliuminio oksido kalcinavimo parametrų. Skirtingos aliuminio oksido rūšys gali būti pagamintos iš skirtingų techninės keramikos rūšių. Vien tik aliuminio oksidas netinka gaminti techninę keramiką presavimo procese, todėl mes naudojame priedus, kad užtikrintume ekstruziją. Sumalkite aliuminio oksidą ir žaliavas atitinkama dalimi malimo gamyklose ir vandeninėje terpėje. Malant susidaro vandeninė suspensija, kurios dalelių dydžio pasiskirstymas yra tinkamas. Jis purškiamas išdžiovintu karbiuratoriumi purkštuve, todėl susidaro granulės, tinkamos presuoti. Gautos granulės presuojamos ir gaunamos iš neapdorotų (iš anksto sudegintų) produktų presuose, naudojamuose skirtingais principais. Sudeginta keramika: Žalias keramikos gaminys yra sukepintas (sudegęs) esant itin aukštai temperatūrai (~1600–1700 C). Naudojant dabartines gamybos technologijas, galime pagaminti iki 96 % grynumo granules. 4 % priedų kiekis užtikrina tinkamą presavimo procesą. Deja, priedas taip pat turi neigiamą poveikį, kenkia produkto cheminiam atsparumui ir kietumui. Paviršius negali būti „lygus“ tiek, kiek tikimasi. Tai reiškia, kad tokiu būdu pagaminti keraminiai stūmokliai taip pat gali sunaikinti siurblius. Prasta paviršiaus kokybė sunaikina guminius sandariklius, kontaktus su metaliniais paviršiais. Kokybė prieinama dabartinėje gamyboje: paviršiaus kokybė: RA 0,8, išorinio skersmens nuokrypis: 0,030 milimetrų, skylė tűrése:0.300 milimetras. Šie parametrai tiesiogiai neintegruoja mūsų keramikos į bet kokį gatavą produktą. Su projektu mes norime padaryti gatavus keraminius stūmoklius, kurie gali būti įtraukti be rizikos. Tai reiškia, kad jie turi tinkamai poliruotą paviršių, nepažeiskite įrangos ir užtikrina ilgą siurblio tarnavimo laiką. Eksperimentinės plėtros užduotis: Tirpalas skirtas pagaminti medžiagą, kurios grynumas didesnis kaip 96 % (98 % – 99 %). Tai jau yra mažiau priemaišų, paviršius turėtų būti geriau. Norėdami tai padaryti, turime rasti tinkamą pradinę medžiagą (aliuminio oksidą ir priedus). Po to mes turime pasirinkti teisingus perdirbimo parametrus, kad gautume aukštos kokybės granules, o tada nustatyti teisingus spaudimo parametrus geros kokybės žaliavų gamybai. Galiausiai, mes turime eksperimentiškai nustatyti tinkamus degimo parametrus sukepinimo. Gatavo produkto kokybė turi atitikti šiuos reikalavimus: paviršiaus kokybė: RA 0,2, išorinio skersmens nuokrypis: 0,015 mm, skylės tolerancija: 0,020 mm. Plėtros užduoties sprendimui reikia daug eksperimentų, bendro ir nuolatinio kelių mūsų ekspertų darbo planuojamu dvejų metų įgyvendinimo laikotarpiu. Taip yra todėl, kad produkto gamybos procesas gali užtrukti iki dviejų savaičių aliuminio oksido – granulių – presavimo – t. y. vienas eksperimentas užima labai daug laiko. Darbas yra sudėtingas dėl to, kad, norėdami atlikti eksperimentus, turime naudoti kai kuriuos esamus gamybos įrankius, be įrangos, kurią reikia įsigyti. Kiekviename bandymo etape mėginio granulės gaminamos naudojant 200–1 000 kg medžiagos. Tai jau tinkamas kiekis skirtingiems kiekvieno bandomosios medžiagos tipo presavimo parametrams išbandyti. Prototipų kūrimo etapai: Žaliavų draudimas, gatavos granulės, skirtingos aliuminio oksido rūšys ir priedai su skirtingomis savybėmis, mes pradedame žaliavų eksperimentus, reikalingus mūsų pačių žaliavai pateikti. Bandomąją programą rengia ir įgyvendina: Programuotojas6, Personalo padėjėjai7 Programos tikslas yra: tinkamos aliuminio oksido dalies ir sudėties, priedų ir šlifavimo parametrų (frezavimo terpės, vandens tūrio, šlifavimo laiko ir temperatūros) nustatymas. Galutinis rezultatas – didelio grynumo (98–99 %) granulių, kurias galima spausti ne didesniu kaip 1400 barų atstumu, gamyba, o galutinio produkto kokybė yra tokia, kaip aprašyta tolesniuose punktuose. Bandomasis procesas: aliuminio oksidas ir įvairios kilmės priedai matuojami gamyklose, kuriose medžiagos homogenizuojamos vandenine terpe. Šlifavimo su šlifavimo terpė sukuria planuojamą dalelių dydžio pasiskirstymą. Vienas bandymo mokestis ne mažesnis kaip 200 kg. Šis kiekis dedamas į malūną, tada ši suspensija dedama į purkštuvą, kuriame ji purškiama išdžiovinus. Mažiausias gautų eksperimentinių granulių kiekis yra tarpiniai nuostoliai (Lithuanian)
12 August 2022
0 references
L'obiettivo del nostro progetto è quello di sviluppare un prototipo di pistone ceramico finito di grande diametro e di sviluppare la tecnologia di produzione necessaria per la prototipazione. La tecnologia di produzione comprende la produzione di materie prime di pressatura nuove e più pure, la definizione delle attività di pressatura ceramica grezza e lavorazioni realizzate con la nuova materia prima. Processo tecnico di fabbricazione ceramica: Diversi produttori di allumina forniscono diversi gradi di allumina, la loro qualità dipende in modo significativo dalla qualità delle materie prime lavorate, dalla tecnologia di lavorazione e dai parametri di calcinazione dell'allumina. Diversi gradi di allumina possono essere fatti di diversi gradi di ceramica tecnica. L'allumina da sola non è adatta per la fabbricazione di ceramiche tecniche nel processo di pressatura, quindi utilizziamo additivi per garantire l'estrusione. Macinare l'allumina e le materie prime in proporzione adeguata nei macinatori e nel mezzo acquoso. Come risultato della macinazione, si forma una sospensione acquosa con una distribuzione adeguata delle dimensioni delle particelle. Viene spruzzato in un carburatore essiccato in un atomizzatore, con conseguente granuli adatti per operazioni di pressatura. I granuli risultanti sono pressati pronti e ottenuti da prodotti grezzi (pre-combustione) in presse operanti su diversi principi. Ceramiche bruciate: Il prodotto ceramico grezzo è sinterizzato (bruciato) a temperature estremamente elevate (~1600-1700 C). Con le attuali tecnologie di produzione possiamo produrre granuli fino al 96 % di purezza. La quantità di additivo del 4 % garantisce che il processo di pressatura possa essere eseguito correttamente. Purtroppo, l'additivo ha anche un effetto negativo, compromette la resistenza chimica e la durezza del prodotto. La superficie non può essere "lisciata" nella misura prevista. Cioè, i pistoni in ceramica realizzati in questo modo possono anche distruggere le pompe. La scarsa qualità superficiale distrugge le guarnizioni in gomma, le superfici metalliche a contatto. Qualità disponibile nella produzione attuale: qualità della superficie: Ra 0.8, tolleranza del diametro esterno: 0.030 millimetri, foro tűrése:0.300 millimetri. Questi parametri non incorporano direttamente la nostra ceramica in nessun prodotto finito. Con il progetto vogliamo realizzare pistoni ceramici già pronti che possono essere incorporati senza rischi. Cioè, hanno una superficie correttamente lucidata, non danneggiano l'apparecchiatura e forniscono una lunga durata per la pompa. Attività di sviluppo sperimentale: La soluzione consiste nel produrre un materiale di purezza superiore al 96 % (98 % — 99 %). Questo contiene già meno impurità, la superficie dovrebbe essere migliore. Per fare questo, dobbiamo trovare i materiali di partenza giusti (allumina e additivi). Dopo di che, abbiamo bisogno di selezionare i parametri di lavorazione corretti per ottenere granuli di alta qualità, e quindi stabilire i parametri di pressatura corretti per la produzione di pezzi grezzi di buona qualità. Infine, dobbiamo determinare sperimentalmente i parametri di combustione appropriati per la sinterizzazione. La qualità del prodotto finito deve soddisfare i seguenti requisiti: qualità della superficie: Ra 0.2, tolleranza del diametro esterno: 0,015 mm, tolleranza del foro: 0,020 mm. La soluzione del compito di sviluppo richiede molti esperimenti, il lavoro congiunto e continuo di molti dei nostri esperti durante il periodo di attuazione previsto di due anni. Questo perché il processo di produzione del prodotto può richiedere fino a due settimane per bruciare allumina — granuli — pressatura — cioè un esperimento richiede molto tempo. Il lavoro è reso difficile dal fatto che, per effettuare gli esperimenti, è necessario utilizzare alcuni degli strumenti di produzione esistenti, oltre alle attrezzature da acquistare. In ogni fase di prova, i granuli del campione sono prodotti utilizzando 200-1 000 kg di materiale. Questa è già una quantità adeguata per testare i diversi parametri di pressatura per ogni tipo di materiale di prova. Fasi di prototipazione: Assicurazione materie prime, granuli finiti, diversi gradi di allumina e additivi con proprietà diverse, iniziamo gli esperimenti di materia prima necessari per fornire la nostra propria materia prima. Il programma pilota è concepito e attuato da: Sviluppatore6, Assistente staff7 L'obiettivo del programma è di: progettazione della corretta proporzione e composizione di allumina, additivi e determinazione dei parametri di macinazione (mezzo di fresatura, volume di acqua, tempo e temperatura di macinazione). Il risultato finale atteso è la produzione di granuli di elevata purezza (98-99 %) che possono essere pressati ad un massimo di 1 400 bar e la qualità del prodotto finale è descritta nei punti seguenti. Processo pilota: L'allumina e gli additivi di diversa origine sono misurati nei mulini in cui l... (Italian)
12 August 2022
0 references
Cilj našeg projekta je razviti prototip gotovog keramičkog klipa velikog promjera i razviti proizvodnu tehnologiju potrebnu za izradu prototipa. Tehnologija proizvodnje uključuje proizvodnju novih, čistijih sirovina za prešanje, definiciju sirovih keramičkih prešanja i obradnih zadataka izrađenih od nove sirovine. Postupak proizvodnje tehničke keramike: Različiti proizvođači aluminija opskrbljuju različite razrede glinice, njihova kvaliteta značajno ovisi o kvaliteti obrađenih sirovina, tehnologiji obrade i parametrima kalcinacije aluminija. Različite vrste aluminija mogu biti izrađene od različitih razreda tehničke keramike. Glinica sama nije pogodna za izradu tehničke keramike u procesu prešanja, pa koristimo aditive kako bismo osigurali ekstruziju. Mljevenje aluminijevog oksida i sirovina u odgovarajućem omjeru u mlinovima za mljevenje i vodenom mediju. Kao rezultat brušenja, formira se vodena suspenzija s odgovarajućom raspodjelom veličine čestica. Prska se u osušenom rasplinjaču u raspršivaču, što rezultira granulama pogodnim za prešanje. Dobivene granule su prešane spremne i dobivene od sirovih proizvoda (prije izgaranja) u prešama koje rade na različitim načelima. Izgorjela keramika: Sirovi keramički proizvod je sinteriran (izgorio) na iznimno visokim temperaturama (~ 1600 – 1700 C). S trenutnim proizvodnim tehnologijama možemo proizvesti granule do 96 % čistoće. Aditivna količina od 4 % osigurava pravilnu provedbu postupka prešanja. Nažalost, aditiv također ima negativan učinak, narušava kemijsku otpornost i tvrdoću proizvoda. Površina se ne može „izgladiti” u očekivanoj mjeri. To jest, keramički klipovi izrađeni na ovaj način također mogu uništiti pumpe. Loša kvaliteta površine uništava gumene brtve, kontaktne metalne površine. Kvaliteta dostupna u sadašnjoj proizvodnji: kvaliteta površine: RA 0.8, tolerancija vanjskog promjera: 0.030 milimetara, rupa tűrése:0.300 milimetar. Ovi parametri ne uključuju izravno našu keramiku u bilo koji gotovi proizvod. Projektom želimo izraditi gotove keramičke klipove koji se mogu bez rizika ugraditi. To jest, imaju pravilno poliranu površinu, ne oštećuju opremu i pružaju dug vijek trajanja pumpe. Zadatak eksperimentalnog razvoja: Otopina je proizvesti materijal čistoće veće od 96 % (98 % – 99 %). To već sadrži manje nečistoća, očekuje se da će površina biti bolja. Da bismo to učinili, moramo pronaći prave polazne materijale (aluminij i aditivi). Nakon toga moramo odabrati ispravne parametre obrade kako bismo dobili visokokvalitetne granule, a zatim utvrditi ispravne parametre prešanja za proizvodnju kvalitetnih sirovih komada. Konačno, moramo eksperimentalno odrediti odgovarajuće parametre izgaranja za sinteriranje. Kvaliteta gotovog proizvoda mora ispunjavati sljedeće zahtjeve: kvaliteta površine: RA 0.2, tolerancija vanjskog promjera: 0,015 mm, tolerancija otvora: 0,020 mm. Rješenje razvojnog zadatka zahtijeva mnogo eksperimenata, zajednički i kontinuirani rad nekoliko naših stručnjaka tijekom planiranog dvogodišnjeg provedbenog razdoblja. To je zato što proces proizvodnje proizvoda može potrajati i do dva tjedna za spaljivanje glinice – granula – prešanja – tj. jedan eksperiment je iznimno dugotrajan. Rad je otežan zbog činjenice da za provođenje eksperimenata moramo koristiti i neke od postojećih proizvodnih alata, uz opremu koju treba nabaviti. U svakoj fazi ispitivanja granule uzorka proizvode se pomoću 200 – 1 000 kg materijala. To je već prikladna količina za ispitivanje različitih parametara prešanja za svaku vrstu ispitnog materijala. Koraci izrade prototipa: Osiguranje sirovina, gotove granule, različite razrede glinice i aditive s različitim svojstvima, započinjemo eksperimenata sirovina potrebnih za pružanje vlastite sirovine. Pilot-program osmišljavaju i provode: Developer6, pomoćnik osoblja7 Cilj programa je: dizajn ispravnog omjera i sastava aluminijevog oksida, aditiva i određivanje parametara mljevenja (mljeveni medij, volumen vode, vrijeme i temperatura mljevenja). Očekivani konačni rezultat je proizvodnja granula visoke čistoće (98 – 99 %) koje se mogu prešati najviše 1400 bara, a kvaliteta konačnog proizvoda opisana je u sljedećim točkama. Pilot-postupak: glinica i aditivi različitog podrijetla mjere se u mlinovima u kojima se tvari homogeniziraju vodenim medijem. Mljevenje sredstvom za brušenje stvara planiranu raspodjelu veličine čestica. Jedan testni naboj od najmanje 200 kg. Ta se količina stavlja u mlin, a zatim se ta suspenzija stavlja u raspršivač u kojem se prska kada se osuši. Minimalni iznos dobivenih eksperimentalnih granula je prijelazni gubici (Croatian)
12 August 2022
0 references
Στόχος του έργου μας είναι η ανάπτυξη ενός μεγάλου διαμέτρου ολοκληρωμένου κεραμικού εμβολοφόρου πρωτοτύπου και η ανάπτυξη της τεχνολογίας παραγωγής που είναι απαραίτητη για την κατασκευή πρωτοτύπων. Η τεχνολογία κατασκευής περιλαμβάνει την παραγωγή νέων, πιο καθαρών πιεστικών πρώτων υλών, τον ορισμό των εργασιών συμπίεσης και κατεργασίας πρώτων υλών από τη νέα πρώτη ύλη. Τεχνική κεραμική διαδικασία κατασκευής: Διαφορετικοί κατασκευαστές αλουμίνας παρέχουν διαφορετικές ποιότητες αλουμίνας, η ποιότητά τους εξαρτάται σημαντικά από την ποιότητα των επεξεργασμένων πρώτων υλών, την τεχνολογία επεξεργασίας και τις παραμέτρους πύρωσης της αλουμίνας. Οι διαφορετικοί βαθμοί αλουμίνας μπορούν να γίνουν από τους διαφορετικούς βαθμούς της τεχνικής κεραμικής. Η αλουμίνα από μόνη της δεν είναι κατάλληλη για την κατασκευή τεχνικών κεραμικών στη διαδικασία συμπίεσης, έτσι χρησιμοποιούμε πρόσθετα για να διασφαλίσουμε την εξώθηση. Η αλουμίνα και οι πρώτες ύλες αλέθονται σε κατάλληλη αναλογία σε μύλους λείανσης και υδατικό μέσο. Ως αποτέλεσμα της λείανσης, σχηματίζεται υδατικό εναιώρημα με κατάλληλη κατανομή μεγέθους σωματιδίων. Ψεκάζεται σε ξηρό καρμπιρατέρ σε ατμοποιητή, με αποτέλεσμα κόκκους κατάλληλους για εργασίες συμπίεσης. Οι κόκκοι που προκύπτουν πιέζονται έτοιμα και λαμβάνονται από ακατέργαστα προϊόντα (προκαύλωσης) σε πρέσες που λειτουργούν με διαφορετικές αρχές. Καμένα κεραμικά: Το ακατέργαστο κεραμικό προϊόν είναι πυροσυσσωματωμένο (καμένο) σε εξαιρετικά υψηλές θερμοκρασίες (~1600-1700 C). Με τις τρέχουσες τεχνολογίες παραγωγής μπορούμε να παράγουμε κόκκους καθαρότητας έως και 96 %. Η πρόσθετη ποσότητα 4 % εξασφαλίζει ότι η διαδικασία συμπίεσης μπορεί να εκτελεστεί σωστά. Δυστυχώς, το πρόσθετο έχει επίσης αρνητική επίδραση, μειώνει τη χημική αντοχή και τη σκληρότητα του προϊόντος. Η επιφάνεια δεν μπορεί να «ομαλοποιηθεί» στον αναμενόμενο βαθμό. Δηλαδή, τα κεραμικά έμβολα που κατασκευάζονται με αυτόν τον τρόπο μπορούν επίσης να καταστρέψουν τις αντλίες. Η κακή ποιότητα της επιφάνειας καταστρέφει τις σφραγίδες από καουτσούκ, τις μεταλλικές επιφάνειες επαφής. Ποιότητα διαθέσιμη στην τρέχουσα παραγωγή: ποιότητα επιφάνειας: RA 0,8, ανοχή εξωτερικής διαμέτρου: 0.030 χιλιοστά, τρύπα tűrése:0.300 χιλιοστά. Αυτές οι παράμετροι δεν ενσωματώνουν άμεσα τα κεραμικά μας σε οποιοδήποτε τελικό προϊόν. Με το έργο θέλουμε να φτιάξουμε έτοιμα κεραμικά έμβολα που μπορούν να ενσωματωθούν χωρίς κίνδυνο. Δηλαδή, έχουν μια κατάλληλα γυαλισμένη επιφάνεια, δεν βλάπτουν τον εξοπλισμό και παρέχουν μεγάλη διάρκεια ζωής για την αντλία. Έργο πειραματικής ανάπτυξης: Το διάλυμα πρέπει να παράγει υλικό καθαρότητας άνω του 96 % (98 % — 99 %). Αυτό ήδη περιέχει λιγότερες προσμείξεις, η επιφάνεια αναμένεται να είναι καλύτερη. Για να γίνει αυτό, πρέπει να βρούμε τις σωστές πρώτες ύλες (αλουμίνα και πρόσθετα). Μετά από αυτό, πρέπει να επιλέξουμε τις σωστές παραμέτρους επεξεργασίας για να αποκτήσουμε κόκκους υψηλής ποιότητας και στη συνέχεια να καθορίσουμε τις σωστές παραμέτρους συμπίεσης για την παραγωγή ακατέργαστων τεμαχίων καλής ποιότητας. Τέλος, πρέπει να καθορίσουμε πειραματικά τις κατάλληλες παραμέτρους καύσης για πυροσυσσωμάτωση. Η ποιότητα του τελικού προϊόντος πρέπει να πληροί τις ακόλουθες απαιτήσεις: ποιότητα επιφάνειας: RA 0,2, ανοχή εξωτερικής διαμέτρου: 0,015 mm, ανοχή της τρύπας: 0,020 mm. Η λύση του αναπτυξιακού έργου απαιτεί πολλά πειράματα, την κοινή και συνεχή εργασία αρκετών από τους ειδικούς μας κατά τη διάρκεια της προγραμματισμένης διετούς περιόδου υλοποίησης. Αυτό οφείλεται στο γεγονός ότι η διαδικασία παραγωγής του προϊόντος μπορεί να διαρκέσει έως και δύο εβδομάδες για την καύση αλουμίνας — κόκκων — συμπίεσης — δηλαδή ένα πείραμα είναι εξαιρετικά χρονοβόρο. Το έργο δυσχεραίνεται από το γεγονός ότι, για να πραγματοποιήσουμε τα πειράματα, πρέπει να χρησιμοποιήσουμε ορισμένα από τα υφιστάμενα εργαλεία παραγωγής, εκτός από τον εξοπλισμό που θα προμηθευτεί. Σε κάθε στάδιο της δοκιμής, οι κόκκοι του δείγματος παράγονται με τη χρήση 200-1 000 kg υλικού. Η ποσότητα αυτή είναι ήδη κατάλληλη για τη δοκιμή των διαφόρων παραμέτρων συμπίεσης για κάθε τύπο υλικού δοκιμής. Βήματα διαμόρφωσης πρωτοτύπων: Ασφάλιση πρώτων υλών, τελειωμένοι κόκκοι, διαφορετικοί βαθμοί αλουμίνας και πρόσθετες ύλες με διαφορετικές ιδιότητες, αρχίζουμε τα πειράματα πρώτης ύλης που απαιτούνται για να παρέχουμε τη δική μας πρώτη ύλη. Το πιλοτικό πρόγραμμα σχεδιάζεται και υλοποιείται από: Developer6, Βοηθός Προσωπικού7 Σκοπός του προγράμματος είναι: σχεδιασμός της σωστής αναλογίας και σύνθεσης της αλουμίνας, των προσθέτων και του προσδιορισμού των παραμέτρων λείανσης (μέσο άλεσης, όγκος νερού, χρόνος λείανσης και θερμοκρασία). Το αναμενόμενο τελικό αποτέλεσμα είναι η παραγωγή κόκκων υψηλής καθαρότητας (98-99 %) που μπορούν να πιεστούν σε μέγιστο όριο 1 400 bar και η ποιότητα του τελικού προϊόντος είναι αυτή που περιγράφεται στα ακόλουθα σημεία. Πιλοτική διαδικασία: η αλουμίνα και τα πρόσθετα διαφορετικής προέλευσης μετρώνται σε μύλους όπου οι ουσίες ομογενοποιούντα... (Greek)
12 August 2022
0 references
Cieľom nášho projektu je vyvinúť veľký priemer hotového keramického piestového prototypu a vyvinúť výrobnú technológiu potrebnú na výrobu prototypov. Výrobná technológia zahŕňa výrobu nových, čistejších lisovacích surovín, definíciu surových keramických lisovacích a obrábacích úloh vyrobených z novej suroviny. Technický proces výroby keramiky: Rôzni výrobcovia oxidu hlinitého dodávajú rôzne stupne oxidu hlinitého, ich kvalita výrazne závisí od kvality spracovaných surovín, technológie spracovania a kalcinačných parametrov oxidu hlinitého. Rôzne triedy oxidu hlinitého môžu byť vyrobené z rôznych tried technickej keramiky. Samotný oxid hlinitý nie je vhodný na výrobu technickej keramiky v procese lisovania, preto používame prísady na zabezpečenie extrúzie. Oxid hlinitý a suroviny rozomlete vo vhodnom pomere v mlynoch na mletie a vo vodnom prostredí. V dôsledku mletia sa vytvorí vodná suspenzia s vhodnou distribúciou veľkosti častíc. Strieka sa v suchom karburátore v rozprašovači, čo má za následok granule vhodné na lisovanie. Výsledné granuly sa lisujú a získavajú zo surových výrobkov (pred spaľovaním) v lisoch fungujúcich na rôznych princípoch. Spálená keramika: Surový keramický výrobok je spekaný (vyhorený) pri extrémne vysokých teplotách (~ 1600 – 1 700 °C). Vďaka súčasným výrobným technológiám dokážeme vyrábať granule až 96 % čistoty. 4 % aditívne množstvo zaisťuje, že proces lisovania môže byť vykonaný správne. Bohužiaľ, prídavná látka má tiež negatívny účinok, zhoršuje chemickú odolnosť a tvrdosť výrobku. Povrch nemôže byť „hladený“ v očakávanom rozsahu. To znamená, že keramické piesty vyrobené týmto spôsobom môžu tiež zničiť čerpadlá. Zlá kvalita povrchu ničí gumové tesnenia, kontaktné kovové povrchy. Kvalita dostupná v súčasnej výrobe: kvalita povrchu: RA 0,8, tolerancia vonkajšieho priemeru: 0,030 milimetrov, otvor tűrése:0.300 milimeter. Tieto parametre priamo nezahŕňajú našu keramiku do žiadneho hotového výrobku. S projektom chceme vyrobiť hotové keramické piesty, ktoré môžu byť zabudované bez rizika. To znamená, že majú správne leštený povrch, nepoškodzujú zariadenie a poskytujú dlhú životnosť čerpadla. Úloha experimentálneho vývoja: Roztokom je vyrobiť materiál s čistotou vyššou ako 96 % (98 % – 99 %). To už obsahuje menej nečistôt, očakáva sa, že povrch bude lepší. Aby sme to dosiahli, musíme nájsť správne východiskové materiály (hliník a prísady). Potom musíme vybrať správne parametre spracovania na získanie vysoko kvalitných granúl a potom stanoviť správne parametre lisovania pre výrobu kvalitných surových kusov. Nakoniec musíme experimentálne určiť vhodné parametre spaľovania pre spekanie. Kvalita hotového výrobku musí spĺňať tieto požiadavky: kvalita povrchu: RA 0,2, tolerancia vonkajšieho priemeru: 0,015 mm, tolerancia otvoru: 0,020 mm. Riešenie vývojovej úlohy si vyžaduje mnoho experimentov, spoločnú a nepretržitú prácu niekoľkých našich odborníkov počas plánovaného dvojročného implementačného obdobia. Je to preto, že proces výroby výrobku môže trvať až dva týždne, kým sa spáli oxid hlinitý – granulát – lisovanie – t. j. jeden experiment je veľmi časovo náročný. Prácu komplikuje skutočnosť, že na vykonanie experimentov musíme okrem zariadení, ktoré sa majú obstarať, použiť niektoré existujúce výrobné nástroje. V každom testovacom kroku sa granule vzorky vyrábajú s použitím 200 – 1 000 kg materiálu. Toto je už vhodné množstvo na testovanie rôznych parametrov lisovania pre každý typ skúšobného materiálu. Kroky pri vytváraní prototypov: Poistenie surovín, hotových granúl, rôznych stupňov oxidu hlinitého a prísad s rôznymi vlastnosťami, začneme experimenty surovín potrebné na zabezpečenie vlastnej suroviny. Pilotný program navrhuje a vykonáva: Vývojár6, pomocný personál7 Cieľom programu je: návrh správneho pomeru a zloženia oxidu hlinitého, prísady a stanovenie parametrov mletia (mletie médium, objem vody, čas mletia a teplota). Očakávaným konečným výsledkom je výroba granúl vysokej čistoty (98 – 99 %), ktoré možno lisovať maximálne na 1400 barov a kvalita konečného výrobku je opísaná v nasledujúcich bodoch. Pilotný proces: oxid hlinitý a prídavné látky rôzneho pôvodu sa merajú v mlynoch, kde sa látky homogenizujú vo vodnom prostredí. Brúsenie s médiom na brúsenie vytvára plánované rozdelenie veľkosti častíc. Jedno skúšobné nabitie najmenej 200 kg. Toto množstvo sa umiestni do mlyna a potom sa táto suspenzia umiestni do rozprašovača, v ktorom sa po vysušení nastrieka. Minimálne množstvo získaných experimentálnych granúl je medzistrata. (Slovak)
12 August 2022
0 references
Hankkeemme tavoitteena on kehittää laajamittaista keraamisen männän prototyyppiä ja kehittää prototyyppien edellyttämää tuotantoteknologiaa. Valmistustekniikka sisältää uusien, puhtaampien puristavien raaka-aineiden tuotannon, raaka-aineesta valmistettavien keraamisten puristamis- ja työstötehtävien määrittelyn. Tekninen keraaminen valmistusprosessi: Eri alumiinioksidin valmistajat toimittavat alumiinioksidin eri laatuja, niiden laatu riippuu merkittävästi jalostettujen raaka-aineiden laadusta, jalostusteknologiasta ja alumiinioksidin kalsinointiparametreista. Alumiinioksidin eri laatuja voidaan valmistaa eri laatuja teknisen keramiikan. Alumiinioksidi yksin ei sovellu teknisen keramiikan valmistukseen puristamisprosessissa, joten käytämme lisäaineita suulakepuristuksen varmistamiseksi. Jauhetaan alumiinioksidi ja raaka-aineet sopivassa suhteessa jauhatusmyllyissä ja vesipitoisessa väliaineessa. Jauhamisen seurauksena muodostuu vesisuspensio, jossa on sopiva hiukkaskokojakauma. Se ruiskutetaan kuivattuun kaasuttimeen sumuttimessa, jolloin rakeet soveltuvat puristamiseen. Tuloksena olevat rakeet puristetaan valmiiksi ja saadaan raakatuotteista (esipoltto) puristuksissa, jotka toimivat eri periaatteilla. Palanut keramiikka: Raaka keraaminen tuote sintrataan (poltetaan) erittäin korkeissa lämpötiloissa (~ 1600–1700 C). Nykyisillä tuotantoteknologioilla voimme tuottaa rakeita, joiden puhtaus on jopa 96 %. 4 % lisäainemäärä varmistaa, että puristaminen voidaan suorittaa asianmukaisesti. Valitettavasti lisäaineella on myös kielteinen vaikutus, heikentää tuotteen kemiallista kestävyyttä ja kovuutta. Pinta ei voi olla ”sileä” odotetussa laajuudessa. Toisin sanoen tällä tavoin tehdyt keraamiset männät voivat myös tuhota pumput. Huono pinnanlaatu tuhoaa kumitiivisteet, kosketa metallipinnat. Laatu saatavilla nykyisessä tuotannossa: pinnan laatu: RA 0.8, ulkohalkaisijan toleranssi: 0,030 millimetriä, reikä tűrése:0.300 millimetriä. Nämä parametrit eivät suoraan sisällä keramiikkaa mihinkään valmiiseen tuotteeseen. Projektin myötä haluamme valmistaa valmiita keraamisia mäntää, jotka voidaan sisällyttää ilman riskejä. Eli niillä on asianmukaisesti kiillotettu pinta, eivät vahingoita laitteita ja tarjoavat pitkän käyttöiän pumpun. Kokeellinen kehittämistehtävä: Liuos on tuottaa materiaalia, jonka puhtausaste on suurempi kuin 96 % (98 % – 99 %). Tämä sisältää jo vähemmän epäpuhtauksia, pinnan odotetaan olevan parempi. Tätä varten meidän on löydettävä oikeat lähtöaineet (alumiini ja lisäaineet). Sen jälkeen meidän on valittava oikeat käsittelyparametrit laadukkaiden rakeiden saamiseksi ja vahvistettava sitten oikeat puristusparametrit laadukkaiden raakakappaleiden tuottamiseksi. Lopuksi, meidän on määritettävä kokeellisesti sopivat palamisparametrit sintrausta varten. Lopputuotteen laadun on täytettävä seuraavat vaatimukset: pinnan laatu: RA 0.2, ulkohalkaisijan toleranssi: 0,015 mm, reiän toleranssi: 0,020 mm. Kehitystehtävän ratkaisu edellyttää monia kokeiluja, useiden asiantuntijoiden yhteistä ja jatkuvaa työtä suunnitellun kaksivuotisen toteutuksen aikana. Tämä johtuu siitä, että tuotteen tuotantoprosessin voi kestää jopa kaksi viikkoa polttaa alumiinioksidia – rakeita – puristaminen – eli yksi koe on erittäin aikaa vievää. Työtä vaikeuttaa se, että kokeilujen suorittamiseksi meidän on käytettävä joitakin olemassa olevia tuotantovälineitä hankittavien laitteiden lisäksi. Kussakin testivaiheessa näyterakeet valmistetaan käyttäen 200–1 000 kg:aa materiaalia. Tämä on jo sopiva määrä eri puristusparametrien testaamiseen kunkin testimateriaalityypin osalta. Prototyyppien vaiheet: Raaka-ainevakuutus, valmiit rakeet, alumiinioksidin eri laadut ja lisäaineet, joilla on erilaiset ominaisuudet, aloitamme raaka-ainekokeilut, jotka ovat tarpeen oman raaka-aineen tarjoamiseksi. Pilottiohjelman suunnittelussa ja täytäntöönpanossa on oltava seuraavat tahot: Developer6, assistenttihenkilöstö7 Ohjelman tavoitteena on: alumiinioksidin, lisäaineiden oikean osuuden ja koostumuksen suunnittelu ja hiontaparametrien (jyrsintäväliaine, veden tilavuus, jauhamisaika ja lämpötila) määrittäminen. Odotettavissa oleva lopullinen tulos on erittäin puhtaiden (98–99 %) rakeiden tuotanto, jota voidaan puristaa enintään 1400 baaria, ja lopputuotteen laatu on kuvattu seuraavissa kohdissa. Pilottiprosessi: alumiinioksidi ja eri alkuperää olevat lisäaineet mitataan myllyissä, joissa aineet homogenoidaan vesiliuoksella. Hionta jauhaminen väliaine luo suunnitellun hiukkaskokojakauman. Yksi testilataus vähintään 200 kg. Tämä määrä sijoitetaan myllyyn, ja sitten tämä suspensio asetetaan sumuttimeen, jossa se ruiskutetaan kuivattaessa. Kokeellisten rakeiden vähimmäismäärä on välihäviö. (Finnish)
12 August 2022
0 references
Celem naszego projektu jest opracowanie gotowego prototypu tłoka ceramicznego o dużej średnicy oraz opracowanie technologii produkcji niezbędnej do prototypowania. Technologia produkcji obejmuje produkcję nowych, bardziej czystych surowców tłoczących, definicję surowego tłoczenia ceramicznego i zadań obróbki wykonanych z nowego surowca. Techniczny proces produkcji ceramicznej: Różni producenci tlenku glinu dostarczają różne gatunki tlenku glinu, ich jakość zależy w znacznym stopniu od jakości przetwarzanych surowców, technologii przetwarzania i parametrów kalcynacji tlenku glinu. Różne gatunki tlenku glinu mogą być wykonane z różnych gatunków ceramiki technicznej. Sam tlenek glinu nie nadaje się do produkcji ceramiki technicznej w procesie prasowania, dlatego używamy dodatków, aby zapewnić wytłaczanie. Zmielić tlenek glinu i surowce w odpowiedniej proporcji w młynach i środowisku wodnym. W wyniku mielenia powstaje zawiesina wodna z odpowiednim rozkładem wielkości cząstek. Jest rozpylany w osuszonym gaźniku w rozpylaczu, co powoduje, że granulki nadają się do operacji prasowania. Otrzymane granulki są prasowane i otrzymywane z produktów surowych (wstępnie spalających) w prasach działających na różnych zasadach. Ceramika spalona: Surowy produkt ceramiczny jest spiekany (wypalany) w ekstremalnie wysokich temperaturach (~1600-1700 C). Dzięki obecnym technologiom produkcyjnym możemy produkować granulki o czystości do 96 %. 4 % ilość dodatku zapewnia, że proces tłoczenia może być przeprowadzony prawidłowo. Niestety dodatek ma również negatywny wpływ, osłabia odporność chemiczną i twardość produktu. Powierzchnia nie może być „gładka” w oczekiwanym zakresie. To znaczy, ceramiczne tłoki wykonane w ten sposób mogą również zniszczyć pompy. Słaba jakość powierzchni niszczy gumowe uszczelki, metalowe powierzchnie kontaktowe. Jakość dostępna w bieżącej produkcji: jakość powierzchni: RA 0.8, tolerancja średnicy zewnętrznej: 0,030 milimetrów, otwór tűrése:0.300 milimetr. Parametry te nie zawierają bezpośrednio naszej ceramiki do żadnego gotowego produktu. Dzięki projektowi chcemy wykonać gotowe tłoki ceramiczne, które można bez ryzyka włączyć. Oznacza to, że mają odpowiednio polerowaną powierzchnię, nie uszkadzają sprzętu i zapewniają długą żywotność pompy. Eksperymentalne zadanie rozwojowe: Roztworem jest wytwarzanie materiału o czystości większej niż 96 % (98 % – 99 %). Zawiera to już mniej zanieczyszczeń, oczekuje się, że powierzchnia będzie lepsza. Aby to zrobić, musimy znaleźć odpowiednie materiały wyjściowe (tlenek glinu i dodatki). Po tym musimy dobrać odpowiednie parametry przetwarzania, aby uzyskać wysokiej jakości granulki, a następnie ustalić prawidłowe parametry tłoczenia do produkcji dobrej jakości surowych kawałków. Wreszcie, musimy eksperymentalnie określić odpowiednie parametry spalania dla spiekania. Jakość produktu gotowego musi spełniać następujące wymagania: jakość powierzchni: RA 0.2, tolerancja średnicy zewnętrznej: 0,015 mm, tolerancja otworu: 0,020 mm. Rozwiązanie zadania rozwojowego wymaga wielu eksperymentów, wspólnej i ciągłej pracy kilku naszych ekspertów w planowanym dwuletnim okresie realizacji. Wynika to z faktu, że proces produkcji produktu może potrwać do dwóch tygodni na spalenie tlenku glinu – granulek – tłoczenia – tj. jeden eksperyment jest niezwykle czasochłonny. Pracę utrudnia fakt, że w celu przeprowadzenia eksperymentów musimy wykorzystać niektóre z istniejących narzędzi produkcyjnych, oprócz sprzętu, który ma być zamówiony. Na każdym etapie badania granulat próbki wytwarza się przy użyciu 200-1 000 kg materiału. Jest to już odpowiednia ilość do badania różnych parametrów tłoczenia dla każdego typu badanego materiału. Etapy tworzenia prototypów: Ubezpieczenie surowców, gotowe granulki, różne gatunki tlenku glinu i dodatki o różnych właściwościach, rozpoczynamy eksperymenty z surowcami niezbędnymi do dostarczenia własnego surowca. Program pilotażowy jest projektowany i realizowany przez: Developer6, Assistant staff7 Celem programu jest: projekt właściwego proporcji i składu tlenku glinu, dodatków i określenia parametrów mielenia (pożywka do mielenia, objętość wody, czas mielenia i temperatura). Oczekiwanym wynikiem końcowym jest produkcja granulek o wysokiej czystości (98-99 %), które można prasować maksymalnie do 1400 barów, a jakość produktu końcowego jest zgodna z opisem w poniższych punktach. Proces pilotażowy: tlenku glinu i dodatków o różnym pochodzeniu mierzy się w młynach, w których substancje są homogenizowane za pomocą środowiska wodnego. Szlifowanie za pomocą medium szlifierskiego tworzy planowany rozkład wielkości cząstek. Jedno ładowanie próbne o masie co najmniej 200 kg. Ilość tę umieszcza się w młynie, a następnie zawiesinę umieszcza się w rozpylaczu, w którym jest rozpylany po wysuszeniu. Minimalna ilość uzyskanych granulek doświadczalnych to straty pośrednie (Polish)
12 August 2022
0 references
Het doel van ons project is het ontwikkelen van een grote diameter afgewerkte keramische zuiger prototype en het ontwikkelen van de productie technologie die nodig is voor de prototyping. De productietechnologie omvat de productie van nieuwe, meer zuivere persgrondstoffen, de definitie van de ruwe keramische pers- en bewerkingstaken gemaakt van de nieuwe grondstof. Technisch keramisch productieproces: Verschillende aluminiumoxidefabrikanten leveren verschillende kwaliteiten aluminiumoxide, hun kwaliteit hangt sterk af van de kwaliteit van de verwerkte grondstoffen, de verwerkingstechnologie en de verbrandingsparameters van aluminiumoxide. Verschillende kwaliteiten van aluminiumoxide kunnen worden gemaakt van verschillende kwaliteiten van technische keramiek. Aluminiumoxide alleen is niet geschikt voor het maken van technische keramiek in het persproces, dus we gebruiken additieven om de extrusie te garanderen. Maal het aluminiumoxide en de grondstoffen in een passende verhouding in slijperijen en waterig medium. Als gevolg van slijpen wordt een waterige suspensie gevormd met een geschikte deeltjesgrootteverdeling. Het wordt gespoten in een gedroogde carburateur in een verstuiver, wat resulteert in korrels die geschikt zijn voor het persen. De resulterende korrels worden kant-en-klaar geperst en verkregen uit ruwe (voorverbrandings) producten in persen die volgens verschillende principes werken. Verbrand keramiek: Het ruwe keramische product wordt gesinterd (uitgebrand) bij extreem hoge temperaturen (~ 1600-1700 C). Met de huidige productietechnologieën kunnen we korrels tot 96 % zuiverheid produceren. De 4 % additieve hoeveelheid zorgt ervoor dat het persproces goed kan worden uitgevoerd. Helaas heeft het additief ook een negatief effect, tast de chemische weerstand en hardheid van het product aan. Het oppervlak kan niet worden „verzacht” in de verwachte mate. Dat wil zeggen, keramische zuigers op deze manier kunnen ook de pompen vernietigen. Slechte oppervlaktekwaliteit vernietigt rubber afdichtingen, contact metalen oppervlakken. Kwaliteit beschikbaar in de huidige productie: oppervlaktekwaliteit: RA 0.8, tolerantie van de buitendiameter: 0.030 millimeter, gat tűrése:0.300 millimeter. Deze parameters nemen onze keramiek niet direct in om het even welk eindproduct. Met het project willen we kant-en-klare keramische zuigers maken die zonder risico kunnen worden ingebouwd. Dat wil zeggen, ze hebben een goed gepolijst oppervlak, beschadigen de apparatuur niet en bieden een lange levensduur voor de pomp. Experimentele ontwikkelingstaak: De oplossing is om een materiaal te produceren met een zuiverheid van meer dan 96 % (98 % — 99 %). Dit bevat al minder onzuiverheden, het oppervlak zal naar verwachting beter zijn. Om dit te doen, moeten we de juiste uitgangsmaterialen (alumina en additieven) vinden. Daarna moeten we de juiste verwerkingsparameters selecteren om hoogwaardige korrels te verkrijgen en vervolgens de juiste drukparameters vast te stellen voor de productie van ruwe stukken van goede kwaliteit. Tot slot moeten we experimenteel de juiste verbrandingsparameters voor sinteren bepalen. De kwaliteit van het eindproduct moet aan de volgende eisen voldoen: oppervlaktekwaliteit: RA 0.2, tolerantie van de uitwendige diameter: 0,015 mm, tolerantie van het gat: 0,020 mm. De oplossing van de ontwikkelingstaak vereist veel experimenten, het gezamenlijke en continue werk van verschillende van onze experts tijdens de geplande implementatieperiode van twee jaar. Dit komt omdat het productieproces van het product tot twee weken kan duren om aluminiumoxide — korrels — persen te verbranden, d.w.z. één experiment is uiterst tijdrovend. Het werk wordt bemoeilijkt door het feit dat we, om de experimenten uit te voeren, een aantal van de bestaande productie-instrumenten moeten gebruiken, naast de aan te schaffen apparatuur. Bij elke teststap worden de monsterkorrels geproduceerd met 200-1 000 kg materiaal. Dit is al een geschikte hoeveelheid om de verschillende drukparameters voor elk type testmateriaal te testen. Prototyping stappen: Grondstoffenverzekering, afgewerkte korrels, verschillende kwaliteiten van aluminiumoxide en additieven met verschillende eigenschappen, starten we de grondstoffenexperimenten die nodig zijn om onze eigen grondstof te leveren. Het proefprogramma wordt ontworpen en uitgevoerd door: Developer6, Assistant staff7 Het doel van het programma is: ontwerp van de juiste verhouding en samenstelling van aluminiumoxide, additieven, en bepaling van de slijpparameters (freesmedium, watervolume, maaltijd en temperatuur). Het verwachte eindresultaat is de productie van korrels met een hoge zuiverheid (98-99 %) die op maximaal 1 400 bar kunnen worden gedrukt en de kwaliteit van het eindproduct is zoals beschreven in de volgende punten. Proefproces: aluminiumoxide en additieven van verschillende oorsprong worden gemeten in fabrieken waar de stoffen door een waterig medium worden gehomogeniseerd. Slijpen met... (Dutch)
12 August 2022
0 references
Cílem našeho projektu je vyvinout prototyp keramických pístů o velkém průměru a vyvinout výrobní technologii nezbytnou pro prototypování. Výrobní technologie zahrnuje výrobu nových, čistějších lisovacích surovin, definici surového keramického lisování a obráběcích úkolů z nové suroviny. Technický keramický výrobní proces: Různí výrobci oxidu hlinitého dodávají různé stupně oxidu hlinitého, jejich kvalita výrazně závisí na kvalitě zpracovaných surovin, technologii zpracování a kalcinačních parametrech oxidu hlinitého. Různé třídy oxidu hlinitého mohou být vyrobeny z různých tříd technické keramiky. Samotný oxid hlinitý není vhodný pro výrobu technické keramiky v procesu lisování, proto používáme přísady k zajištění vytlačování. Oxid hlinitý a suroviny se brousí ve vhodném poměru v brusných mlýnech a vodném médiu. V důsledku broušení se vytvoří vodná suspenze s vhodným rozdělením velikosti částic. V rozprašovači se rozprašuje v suchém karburátoru, což má za následek granule vhodné pro lisování. Výsledné granule se lisují připravené a získávají se ze surových (předspalovacích) výrobků v lisech, které pracují na různých principech. Pálená keramika: Surový keramický výrobek je slinutý (vypálený) při extrémně vysokých teplotách (~1600–1700 C). Se současnými výrobními technologiemi můžeme vyrábět granule až 96 % čistoty. 4 % aditivní množství zajišťuje, že proces lisování může být řádně proveden. Bohužel, přísada má také negativní účinek, snižuje chemickou odolnost a tvrdost výrobku. Povrch nemůže být v očekávaném rozsahu „hladký“. To znamená, že keramické písty vyrobené tímto způsobem mohou také zničit čerpadla. Špatná kvalita povrchu ničí gumové těsnění, kontaktní kovové povrchy. Kvalita dostupná v současné výrobě: jakost povrchu: RA 0.8, tolerance vnějšího průměru: 0.030 milimetrů, díra tűrése:0.300 milimetr. Tyto parametry přímo nezahrnují naši keramiku do žádného hotového výrobku. S projektem chceme vyrobit hotové keramické písty, které lze integrovat bez rizika. To znamená, že mají správně leštěný povrch, nepoškozují zařízení a poskytují dlouhou životnost čerpadla. Úkol experimentálního vývoje: Roztokem je produkovat materiál o čistotě vyšší než 96 % (98 % – 99 %). To již obsahuje méně nečistot, očekává se, že povrch bude lepší. K tomu musíme najít správné výchozí materiály (alumina a přísady). Poté musíme vybrat správné parametry zpracování, abychom získali vysoce kvalitní granule, a poté stanovit správné lisovací parametry pro výrobu kvalitních surových kusů. Nakonec musíme experimentálně stanovit vhodné parametry spalování pro slinování. Jakost konečného přípravku musí splňovat tyto požadavky: jakost povrchu: RA 0.2, tolerance vnějšího průměru: 0,055 mm, tolerance otvoru: 0,020 mm. Řešení vývojového úkolu vyžaduje mnoho experimentů, společnou a nepřetržitou práci několika našich odborníků během plánovaného dvouletého prováděcího období. Je to proto, že proces výroby výrobku může trvat až dva týdny, než spálí oxid hlinitý – granule – lisování – tj. jeden experiment je extrémně časově náročný. Práci ztěžuje skutečnost, že k provedení experimentů potřebujeme kromě vybavení, které má být pořízeno, použít některé ze stávajících výrobních nástrojů. V každém zkušebním kroku se z granulí vzorku vytvoří 200–1 000 kg materiálu. To je již vhodné množství pro testování různých parametrů lisování pro každý typ zkušebního materiálu. Kroky prototypování: Pojištění surovin, hotové granule, různé stupně oxidu hlinitého a přísady s různými vlastnostmi, zahajujeme pokusy o suroviny nezbytné k zajištění vlastní suroviny. Pilotní program je navržen a prováděn: Developer6, Asistent staff7 Cílem programu je: návrh správného poměru a složení oxidu hlinitého, aditiva a stanovení parametrů mletí (milovací médium, objem vody, doba broušení a teplota). Očekávaným konečným výsledkem je výroba granulí s vysokou čistotou (98–99 %), které lze lisovat maximálně na 1400 barů, a jakost konečného výrobku je popsána v následujících bodech. Pilotní proces: oxid hlinitý a přísady různého původu se měří v mlýnech, kde jsou látky homogenizovány vodným médiem. Broušení s brusným médiem vytváří plánované rozdělení velikosti částic. Jeden zkušební náplň nejméně 200 kg. Toto množství se umístí do mlýna a pak se tato suspenze umístí do rozprašovače, do kterého se po vysušení nastříká. Minimální množství získaných experimentálních granulí jsou mezilehlé ztráty (Czech)
12 August 2022
0 references
Mūsu projekta mērķis ir izstrādāt liela diametra keramikas virzuļa prototipu un izstrādāt prototipu izgatavošanai nepieciešamo ražošanas tehnoloģiju. Ražošanas tehnoloģija ietver jaunu, tīrāku presēšanas izejvielu ražošanu, izejvielu keramikas presēšanas un apstrādes uzdevumu definēšanu, kas izgatavoti no jaunās izejvielas. Tehniskais keramikas ražošanas process: Dažādi alumīnija oksīda ražotāji piegādā dažādas alumīnija oksīda kategorijas, to kvalitāte ir ievērojami atkarīga no apstrādāto izejvielu kvalitātes, apstrādes tehnoloģijas un alumīnija oksīda kalcinācijas parametriem. Dažādas pakāpes alumīnija oksīda var izgatavot no dažādu kategoriju tehnisko keramiku. Alumīnija oksīda vien nav piemērots, lai padarītu tehnisko keramiku presēšanas procesā, tāpēc mēs izmantojam piedevas, lai nodrošinātu ekstrūzijas. Slīpēšanas dzirnavās un ūdens vidē piemērotā proporcijā sasmalcina alumīnija oksīdu un izejvielas. Slīpēšanas rezultātā ūdens suspensija veidojas ar piemērotu daļiņu izmēru sadalījumu. To izsmidzina žāvētā karburatorā izsmidzinātājā, iegūstot granulas, kas piemērotas presēšanai. Iegūtās granulas tiek presētas un iegūtas no neapstrādātiem (sadegšanas) produktiem presēs, kas darbojas pēc dažādiem principiem. Sadedzināta keramika: Neapstrādāts keramikas izstrādājums ir saķepināts (izdedzināts) ļoti augstā temperatūrā (~1600–1700 C). Ar pašreizējām ražošanas tehnoloģijām mēs varam ražot granulas līdz 96 % tīrības pakāpei. 4 % piedevas daudzums nodrošina, ka presēšanas procesu var veikt pareizi. Diemžēl piedevai ir arī negatīva ietekme, pasliktina produkta ķīmisko izturību un cietību. Virsmu nevar “izlīdzināt” paredzētajā apmērā. Tas ir, keramikas virzuļi šādā veidā var arī iznīcināt sūkņus. Slikta virsmas kvalitāte iznīcina gumijas blīvējumus, kontakta metāla virsmas. Kvalitāte pieejama pašreizējā ražošanā: virsmas kvalitāte: RA 0,8, ārējā diametra pielaide: 0.030 milimetri, caurums tűrése:0.300 milimetrs. Šie parametri tieši neiestrādā mūsu keramiku nevienā gatavā produktā. Ar projektu mēs vēlamies izgatavot gatavus keramikas virzuļus, kurus var iekļaut bez riska. Tas nozīmē, ka viņiem ir pareizi pulēta virsma, nesabojājiet aprīkojumu un nodrošina ilgu kalpošanas laiku sūknim. Eksperimentālās izstrādes uzdevums: Šķīdums ir veidot materiālu, kura tīrība ir lielāka par 96 % (98 % — 99 %). Tas jau satur mazāk piemaisījumu, paredzams, ka virsma būs labāka. Lai to izdarītu, mums ir jāatrod pareizās izejvielas (alumīnijs un piedevas). Pēc tam mums ir jāizvēlas pareizi apstrādes parametri, lai iegūtu augstas kvalitātes granulas, un pēc tam jānosaka pareizie presēšanas parametri labas kvalitātes izejvielu ražošanai. Visbeidzot, mums ir eksperimentāli noteikt atbilstošus sadegšanas parametrus aglomerācijai. Galaprodukta kvalitātei jāatbilst šādām prasībām: virsmas kvalitāte: RA 0.2, ārējā diametra pielaide: 0,015 mm, cauruma pielaide: 0,020 mm. Izstrādes uzdevuma risinājumam nepieciešami daudzi eksperimenti, vairāku mūsu ekspertu kopīgs un nepārtraukts darbs plānotajā divu gadu ieviešanas periodā. Tas ir tāpēc, ka produkta ražošanas process var ilgt līdz divām nedēļām, lai sadedzinātu alumīnija oksīdu — granulas — presēt, t. i., viens eksperiments ir ārkārtīgi laikietilpīgs. Darbu sarežģī tas, ka, lai veiktu eksperimentus, papildus iepērkamajam aprīkojumam mums ir jāizmanto daži no esošajiem ražošanas instrumentiem. Katrā testa posmā parauga granulas ražo, izmantojot 200–1 000 kg materiāla. Tas jau ir piemērots daudzums, lai pārbaudītu dažādus presēšanas parametrus katram testējamā materiāla tipam. Prototipēšanas soļi: Izejvielu apdrošināšana, gatavās granulas, dažādas pakāpes alumīnija oksīda un piedevas ar dažādām īpašībām, mēs sākam izejvielu eksperimentus, kas nepieciešami, lai nodrošinātu mūsu pašu izejvielas. Izmēģinājuma programmu izstrādā un īsteno: Izstrādātājs6, personāla palīgs7 Programmas mērķis ir: pareiza alumīnija oksīda, piedevu un slīpēšanas parametru noteikšana (slīpēšanas vide, ūdens tilpums, slīpēšanas laiks un temperatūra). Paredzamais gala rezultāts ir augstas tīrības pakāpes (98–99 %) granulu ražošana, ko var presēt ne vairāk kā 1400 bāru apmērā, un galaprodukta kvalitāte ir tāda, kā aprakstīts turpmākajos punktos. Izmēģinājuma process: alumīnija oksīdu un dažādas izcelsmes piedevas mēra dzirnavās, kur vielas homogenizē ūdens vidē. Slīpēšana ar slīpēšanas vidi rada plānoto daļiņu izmēru sadalījumu. Viens testa uzlāde vismaz 200 kg. Šo daudzumu ievieto dzirnavām, un pēc tam šo suspensiju ievieto izsmidzinātājā, kurā to žāvē. Minimālais iegūtais eksperimentālo granulu daudzums ir starpprodukta zudumi (Latvian)
12 August 2022
0 references
Is é aidhm ár dtionscadail fréamhshamhail loine ceirmeacha críochnaithe mór-trastomhas a fhorbairt agus an teicneolaíocht táirgthe is gá chun an fréamhshamhlú a fhorbairt. Áirítear ar an teicneolaíocht déantúsaíochta táirgeadh amhábhar nua, níos íona a tháirgeadh, an sainmhíniú ar na tascanna brúite agus meaisínithe ceirmeach amh a dhéantar as an amhábhar nua. Próiseas monaraíochta teicniúil ceirmeacha: Soláthraíonn monaróirí alúmana éagsúla gráid éagsúla alúmana, braitheann a gcáilíocht go mór ar cháilíocht na n-amhábhar próiseáilte, ar an teicneolaíocht próiseála agus ar pharaiméadair chailcínithe alúmana. Is féidir gráid éagsúla alúmana a dhéanamh de ghráid éagsúla criadóireachta teicniúla. Níl alúmana ina n-aonar oiriúnach chun criadóireacht theicniúil a dhéanamh sa phróiseas brú, mar sin úsáidimid breiseáin chun an easbhrúite a chinntiú. Meileann an alúmana agus na hamhábhair i gcion cuí i muilte meilte agus meán uiscí. Mar thoradh ar mheilt, tá fionraí uiscí déanta le dáileadh méid na gcáithníní oiriúnach. Déantar é a spraeáil i carburettor tirim in atomizer, rud a fhágann go bhfuil gráinníní oiriúnach d’oibríochtaí brú. Brúitear na gráinníní a eascraíonn as agus faightear iad ó tháirgí amha (réamh-dhócháin) i bpreasáin a oibríonn ar phrionsabail éagsúla. Criadóireacht dóite: Tá an táirge ceirmeacha amh sintéaraithe (dóite amach) ag teochtaí an-ard (~ 1600-1700 C). Le teicneolaíochtaí táirgthe atá ann faoi láthair is féidir linn gráinníní de suas le íonacht 96 % a tháirgeadh. Cinntíonn an chainníocht bhreiseán 4 % gur féidir an próiseas brú a dhéanamh i gceart. Ar an drochuair, tá tionchar diúltach ag an mbreiseán freisin, cuireann sé isteach ar fhriotaíocht cheimiceach agus ar chruas an táirge. Ní féidir an dromchla a “smoothed” go dtí an méid a bhfuiltear ag súil leis. Is é sin, is féidir loiní ceirmeacha a rinneadh ar an mbealach seo scrios freisin na caidéil. Milleann droch-chaighdeán dromchla rónta rubair, dromchlaí miotail teagmhála. Cáilíocht ar fáil i dtáirgeadh reatha: cáilíocht dromchla: RA 0.8, caoinfhulaingt trastomhas seachtrach: 0.030 milliméadar, poll: milliméadar poll. Ní dhéanann na paraiméadair a ionchorprú go díreach ár criadóireacht in aon táirge críochnaithe. Leis an tionscadal ba mhaith linn a dhéanamh réidh-déanta loiní ceirmeacha is féidir a ionchorprú gan riosca. Is é sin, tá dromchla snasta i gceart acu, ná damáiste a dhéanamh don trealamh agus saol seirbhíse fada a sholáthar don chaidéal. Tasc forbartha turgnamhaí: Is é an tuaslagán ábhar a tháirgeadh ag a bhfuil íonacht níos mó ná 96 % (98 % — 99 %). Tá neamhíonachtaí níos lú ann cheana féin, táthar ag súil go mbeidh an dromchla níos fearr. Chun seo a dhéanamh, ní mór dúinn teacht ar na hábhair tosaigh ceart (alúmana agus breiseáin). Tar éis sin, ní mór dúinn na paraiméadair phróiseála ceart a roghnú chun gráinníní ardchaighdeáin a fháil, agus ansin na paraiméadair bhrú ceart a bhunú chun píosaí amh ar ardchaighdeán a tháirgeadh. Ar deireadh, ní mór dúinn a chinneadh turgnamhach na paraiméadair dócháin cuí do shintéiriú. Ní mór do cháilíocht an táirge chríochnaithe na ceanglais seo a leanas a chomhlíonadh: cáilíocht dromchla: RA 0.2, caoinfhulaingt trastomhas seachtrach: 0.015 mm, caoinfhulaingt an phoill: 0.020 mm. Éilíonn an réiteach ar an tasc forbartha go leor turgnaimh, obair chomhpháirteach agus leanúnach roinnt dár saineolaithe le linn na tréimhse cur chun feidhme pleanáilte dhá bhliain. Tá sé seo toisc gur féidir leis an bpróiseas táirgthe táirgí suas le dhá sheachtain chun alúmana a dhó — gráinníní — brú — ie tá turgnamh amháin thar a bheith am-íditheach. Tá an obair a dhéanamh deacair ag an bhfíric go, d’fhonn a chur i gcrích na turgnaimh, ní mór dúinn úsáid a bhaint as roinnt de na huirlisí táirgthe atá ann cheana féin, chomh maith leis an trealamh atá le soláthar. Ag gach céim tástála, déantar na gráinníní samplacha a tháirgeadh ag baint úsáide as 200-1 000 kg d’ábhar. Is cainníocht oiriúnach é seo cheana féin chun na paraiméadair bhrú éagsúla a thástáil do gach cineál ábhair tástála. Céimeanna fréamhshamhlú: Árachas amhábhar, gráinníní críochnaithe, gráid éagsúla alúmana agus breiseáin a bhfuil airíonna éagsúla acu, tosaímid na turgnaimh amhábhar is gá chun ár n-amhábhar féin a sholáthar. Déanfar an clár píolótach a dhearadh agus a chur chun feidhme tríd an méid seo a leanas: Developer6, Foireann Cúnta7 Is é is aidhm don chlár: dearadh an cion ceart agus comhdhéanamh alúmana, breiseáin, agus cinneadh na paraiméadair mheilt (meán muilte, toirt uisce, am meilt agus teocht). Is é an toradh deiridh a bhfuiltear ag súil leis táirgeadh gráinníní ardíonachta (98-99 %) ar féidir iad a bhrú ag 1 400 bar ar a mhéad agus déantar cur síos ar cháilíocht an táirge deiridh sna pointí seo a leanas. Próiseas píolótach: tomhaistear alúmana agus breiseáin de bhunús éagsúil i muilte ina ndéantar na substaintí a homaiginiú trí mheán uiscí. Cruthaíonn meilt leis an meán meilt an dáileadh méid na gcáithníní pleanáilte. Muirear tás... (Irish)
12 August 2022
0 references
Cilj našega projekta je razviti prototip keramičnega bata velikega premera in razviti proizvodno tehnologijo, potrebno za izdelavo prototipov. Proizvodna tehnologija vključuje proizvodnjo novih, čistejših surovin za stiskanje, opredelitev surovega keramičnega stiskanja in strojne obdelave iz nove surovine. Tehnični postopek proizvodnje keramike: Različni proizvajalci aluminijevega oksida dobavljajo različne razrede aluminijevega oksida, njihova kakovost je bistveno odvisna od kakovosti predelanih surovin, tehnologije predelave in kalcinacijskih parametrov aluminijevega oksida. Različne stopnje aluminijevega oksida so lahko izdelane iz različnih razredov tehnične keramike. Aluminijev oksid sam ni primeren za izdelavo tehnične keramike v postopku stiskanja, zato uporabljamo dodatke za zagotavljanje ekstrudiranja. Aluminijev oksid in surovine se zmeljejo v ustreznem razmerju v mlinčkih za mletje in vodnem mediju. Kot posledica mletja nastane vodna suspenzija z ustrezno porazdelitvijo velikosti delcev. Razprši se v suhem uplinjaču v atomizatorju, kar povzroči zrnca, primerna za stiskanje. Nastala zrnca so pripravljena in pridobljena iz surovih izdelkov (predgorevanja) v stiskalnicah, ki delujejo po različnih načelih. Zažgana keramika: Surovi keramični izdelek se sintra (izgori) pri izjemno visokih temperaturah (~ 1600–1700 C). S sedanjimi proizvodnimi tehnologijami lahko izdelamo zrnca do 96 % čistosti. Količina dodatka 4 % zagotavlja pravilno izvedbo postopka stiskanja. Na žalost ima dodatek tudi negativen učinek, škoduje kemični odpornosti in trdoti izdelka. Površina ne more biti „zglajena“ v pričakovanem obsegu. To pomeni, da keramični bati, izdelani na ta način, lahko uničijo tudi črpalke. Slaba kakovost površine uničuje gumijaste tesnila, kontaktne kovinske površine. Kakovost, ki je na voljo v sedanji proizvodnji: kakovost površine: RA 0,8, dovoljeno odstopanje zunanjega premera: 0.030 milimetrov, luknja tűrése:0.300 milimeter. Ti parametri ne vključujejo neposredno naše keramike v noben končni izdelek. S projektom želimo izdelati že pripravljene keramične bate, ki jih je mogoče vgraditi brez tveganja. To pomeni, da imajo pravilno polirano površino, ne poškodujejo opreme in zagotavljajo dolgo življenjsko dobo črpalke. Eksperimentalni razvoj: Raztopina je, da se proizvede material s čistostjo več kot 96 % (98 % – 99 %). To že vsebuje manj nečistoč, pričakuje se, da bo površina boljša. Da bi to naredili, moramo najti prave vhodne materiale (aluminij in aditive). Po tem moramo izbrati pravilne parametre predelave, da dobimo visokokakovostna zrnca, in nato določiti pravilne parametre stiskanja za proizvodnjo kakovostnih surovih kosov. Na koncu moramo eksperimentalno določiti ustrezne parametre zgorevanja za sintranje. Kakovost končnega proizvoda mora izpolnjevati naslednje zahteve: kakovost površine: RA 0,2, dovoljeno odstopanje zunanjega premera: 0,015 mm, toleranca odprtine: 0,020 mm. Rešitev razvojne naloge zahteva številne eksperimente, skupno in neprekinjeno delo več naših strokovnjakov v načrtovanem dveletnem obdobju izvajanja. To je zato, ker lahko postopek proizvodnje izdelka traja do dva tedna, da se zažge aluminijev oksid – zrnca – stiskanje – kar pomeni, da je en poskus izjemno dolgotrajen. Delo je oteženo z dejstvom, da moramo za izvedbo poskusov poleg opreme, ki jo je treba nabaviti, uporabiti tudi nekatera obstoječa proizvodna orodja. Pri vsaki preskusni fazi se vzorčna zrnca izdelajo z uporabo 200–1 000 kg materiala. To je že ustrezna količina za preskušanje različnih parametrov stiskanja za vsako vrsto preskusnega materiala. Koraki izdelave prototipov: Zavarovanje surovin, končna zrnca, različne stopnje aluminijevega oksida in aditivi z različnimi lastnostmi, začnemo s poskusi surovin, ki so potrebni za zagotavljanje lastne surovine. Pilotni program se oblikuje in izvaja z: Developer6, pomočniki osebja7 Cilj programa je: zasnova pravilnega deleža in sestave aluminijevega oksida, aditivov in določanje parametrov mletja (mlečno gojišče, prostornina vode, čas mletja in temperatura). Pričakovan končni rezultat je proizvodnja zrnc visoke čistosti (98–99 %), ki jih je mogoče stiskati pri največ 1400 barih, kakovost končnega proizvoda pa je opisana v naslednjih točkah. Pilotni postopek: aluminijev oksid in aditivi različnega izvora se merijo v mlinčkih, kjer se snovi homogenizirajo z vodnim gojiščem. Mletje z brusilnim medijem ustvarja načrtovano porazdelitev velikosti delcev. Eno preskusno polnjenje najmanj 200 kg. Ta količina se da v mlin, nato pa se ta suspenzija položi v razpršilnik, v katerem se po sušenju razprši. Najmanjša količina dobljenih preskusnih zrnc je vmesna izguba (Slovenian)
12 August 2022
0 references
El objetivo de nuestro proyecto es desarrollar un prototipo de pistón cerámico acabado de gran diámetro y desarrollar la tecnología de producción necesaria para el prototipo. La tecnología de fabricación incluye la producción de nuevas materias primas de prensado más puras, la definición de las tareas de prensado y mecanizado de cerámica en bruto hechas a partir de la nueva materia prima. Proceso de fabricación de cerámica técnica: Diferentes fabricantes de alúmina suministran diferentes grados de alúmina, su calidad depende significativamente de la calidad de las materias primas procesadas, la tecnología de procesamiento y los parámetros de calcinación de alúmina. Diferentes grados de alúmina se pueden hacer de diferentes grados de cerámica técnica. La alúmina por sí sola no es adecuada para la fabricación de cerámica técnica en el proceso de prensado, por lo que utilizamos aditivos para asegurar la extrusión. Moler la alúmina y las materias primas en una proporción adecuada en molinos de molienda y medio acuoso. Como resultado de la molienda, se forma una suspensión acuosa con una distribución adecuada del tamaño de las partículas. Se pulveriza en un carburador seco en un atomizador, lo que resulta en gránulos adecuados para operaciones de prensado. Los gránulos resultantes son prensados listos y obtenidos a partir de productos en bruto (precombustión) en prensas que operan sobre diferentes principios. Cerámica quemada: El producto cerámico crudo es sinterizado (quemado) a temperaturas extremadamente altas (~1600-1700 C). Con las tecnologías de producción actuales podemos producir gránulos de hasta 96 % de pureza. La cantidad de aditivo del 4 % garantiza que el proceso de prensado se pueda llevar a cabo correctamente. Desafortunadamente, el aditivo también tiene un efecto negativo, perjudica la resistencia química y la dureza del producto. La superficie no puede ser «suavizada» en la medida esperada. Es decir, los pistones cerámicos fabricados de esta manera también pueden destruir las bombas. La mala calidad de la superficie destruye los sellos de goma, las superficies metálicas de contacto. Calidad disponible en la producción actual: calidad de la superficie: RA 0.8, tolerancia de diámetro exterior: 0.030 milímetros, agujero de tűrése:0.300 milímetros. Estos parámetros no incorporan directamente nuestra cerámica en ningún producto acabado. Con el proyecto queremos fabricar pistones cerámicos prefabricados que se puedan incorporar sin riesgo. Es decir, tienen una superficie debidamente pulida, no dañan el equipo y proporcionan una larga vida útil para la bomba. Tarea de desarrollo experimental: La solución consiste en producir un material con una pureza superior al 96 % (98 % — 99 %). Esto ya contiene menos impurezas, se espera que la superficie sea mejor. Para ello, necesitamos encontrar los materiales de partida adecuados (alúmina y aditivos). Después de eso, necesitamos seleccionar los parámetros de procesamiento correctos para obtener gránulos de alta calidad, y luego establecer los parámetros de prensado correctos para la producción de piezas en bruto de buena calidad. Por último, tenemos que determinar experimentalmente los parámetros de combustión adecuados para la sinterización. La calidad del producto acabado debe cumplir los siguientes requisitos: calidad de la superficie: RA 0,2, tolerancia de diámetro exterior: 0,015 mm, tolerancia del agujero: 0,020 mm. La solución de la tarea de desarrollo requiere muchos experimentos, el trabajo conjunto y continuo de varios de nuestros expertos durante el período de ejecución de dos años previsto. Esto se debe a que el proceso de producción del producto puede tardar hasta dos semanas en quemar alúmina — gránulos — prensado, es decir, un experimento lleva mucho tiempo. El trabajo se ve dificultado por el hecho de que, para llevar a cabo los experimentos, necesitamos utilizar algunas de las herramientas de producción existentes, además de los equipos que se van a adquirir. En cada etapa de ensayo, los gránulos de muestra se producen utilizando 200-1 000 kg de material. Esto ya es una cantidad adecuada para probar los diferentes parámetros de prensado para cada tipo de material de ensayo. Pasos de creación de prototipos: Seguro de materia prima, gránulos terminados, diferentes grados de alúmina y aditivos con diferentes propiedades, comenzamos los experimentos de materia prima necesarios para proporcionar nuestra propia materia prima. El programa piloto se diseñará y ejecutará mediante: Desarrollador6, Personal auxiliar7 El objetivo del programa es: diseño de la proporción y composición correctas de alúmina, aditivos y determinación de los parámetros de molienda (medio de molienda, volumen de agua, tiempo de molienda y temperatura). El resultado final esperado es la producción de gránulos de alta pureza (98-99 %) que pueden prensarse a un máximo de 1 400 bar y la calidad del producto final es la descrita en los siguientes puntos. Proceso piloto: la alúmin... (Spanish)
12 August 2022
0 references
Целта на проекта ни е да разработим прототип на керамично бутало с голям диаметър и да разработим производствената технология, необходима за създаване на прототипи. Производствената технология включва производството на нови, по-чисти пресовани суровини, определянето на задачите по пресоване и обработка на сурова керамика, направени от новата суровина. Технически процес на производство на керамика: Различните производители на диалуминиев триоксид предлагат различни класове диалуминиев триоксид, качеството им зависи в значителна степен от качеството на обработените суровини, технологията на обработка и параметрите на калциниране на диалуминиев триоксид. Различни класове диалуминиев триоксид могат да бъдат изработени от различни класове техническа керамика. Алуминиев триоксид сам по себе си не е подходящ за производство на техническа керамика в процеса на пресоване, така че ние използваме добавки за осигуряване на екструдиране. Диалуминиевият триоксид и суровините се смилат в подходящо съотношение в мелниците за смилане и във водната среда. В резултат на смилането се образува водна суспензия с подходящо разпределение на размера на частиците. Напръсква се в сух карбуратор в пулверизатор, в резултат на което се получават гранули, подходящи за пресоване. Получените гранули се пресовани готови и получени от необработени (предварително горене) продукти в преси, работещи по различни принципи. Изгорена керамика: Суровият керамичен продукт се синтерира (изгаря) при изключително високи температури (~1600—1700 C). С настоящите производствени технологии можем да произвеждаме гранули с до 96 % чистота. Количеството на добавката от 4 % гарантира, че процесът на пресоване може да се извърши правилно. За съжаление, добавката също има отрицателен ефект, намалява химическата устойчивост и твърдост на продукта. Повърхността не може да бъде „изглаждана“ в очакваната степен. Това означава, че керамичните бутала, направени по този начин, също могат да унищожат помпите. Лошото качество на повърхността унищожава гумени уплътнения, контактни метални повърхности. Качество, достъпно при текущото производство: качество на повърхността: RA 0.8, толеранс на външния диаметър: 0.030 милиметра, дупка tűrése:0.300 милиметър. Тези параметри не включват директно нашата керамика в крайния продукт. С проекта искаме да направим готови керамични бутала, които могат да бъдат вградени без риск. Това означава, че те имат правилно полирана повърхност, не увреждат оборудването и осигуряват дълъг експлоатационен живот за помпата. Задача за експериментално развитие: Разтворът е да се произведе материал с чистота, по-висока от 96 % (98 % — 99 %). Това вече съдържа по-малко примеси, повърхността се очаква да бъде по-добре. За да направим това, трябва да намерим правилните изходни материали (алуминиев триоксид и добавки). След това трябва да изберем правилните параметри за обработка, за да получим висококачествени гранули, а след това да установим правилните параметри за пресоване за производството на висококачествени сурови парчета. И накрая, трябва експериментално да определим подходящите параметри на горенето за синтероване. Качеството на крайния продукт трябва да отговаря на следните изисквания: качество на повърхността: RA 0,2, толеранс за външен диаметър: 0,015 mm, толеранс на отвора: 0,020 мм. Решението на задачата за разработване изисква много експерименти, съвместната и непрекъсната работа на няколко от нашите експерти по време на планирания двугодишен период на изпълнение. Това е така, защото производственият процес на продукта може да отнеме до две седмици, за да изгори диалуминиев триоксид — гранули — пресоване — т.е. един експеримент отнема изключително много време. Работата е затруднена от факта, че за да извършим експериментите, трябва да използваме някои от съществуващите производствени инструменти, в допълнение към оборудването, което ще бъде доставено. На всеки етап от изпитването пробите гранули се произвеждат с използване на 200—1000 kg материал. Това вече е подходящо количество за изпитване на различните параметри на пресоване за всеки тип изпитван материал. Стъпки за създаване на прототипи: Застраховка на суровините, готови гранули, различни класове диалуминиев триоксид и добавки с различни свойства, започваме експериментите със суровини, необходими за осигуряване на нашата собствена суровина. Пилотната програма се разработва и изпълнява чрез: Разработчик6, помощник-служители7 Целта на програмата е: проектиране на правилното съотношение и състав на диалуминиев триоксид, добавки и определяне на параметрите на смилане (среда за смилане, обем на водата, време за смилане и температура). Очакваният краен резултат е производството на гранули с висока чистота (98—99 %), които могат да бъдат пресовани при максимум 1400 бара, а качеството на крайния продукт е описано в следващите точки. Пилотен процес: диалуминиев триоксид и добавки с различен произход се измерват в мелници, където веществата се хомогенизират чрез водна среда. Смилането със с... (Bulgarian)
12 August 2022
0 references
L-għan tal-proġett tagħna huwa li jiġi żviluppat prototip tal-pistun taċ-ċeramika lest b’dijametru kbir u li tiġi żviluppata t-teknoloġija tal-produzzjoni meħtieġa għall-prototipi. It-teknoloġija tal-manifattura tinkludi l-produzzjoni ta’ materja prima ġdida u aktar pura għall-ippressar, id-definizzjoni tal-kompiti tal-ippressar u tal-magni taċ-ċeramika mhux ipproċessata magħmula mill-materja prima l-ġdida. Proċess tekniku tal-manifattura taċ-ċeramika: Manifatturi differenti tal-alumina jfornu gradi differenti ta’ alumina, il-kwalità tagħhom tiddependi b’mod sinifikanti fuq il-kwalità tal-materja prima pproċessata, it-teknoloġija tal-ipproċessar u l-parametri tal-kalċinazzjoni tal-alumina. Gradi differenti ta ‘alumina jistgħu jkunu magħmula minn gradi differenti ta’ ċeramika teknika. L-alumina waħedha mhijiex adattata biex tagħmel iċ-ċeramika teknika fil-proċess tal-ippressar, u għalhekk nużaw addittivi biex niżguraw l-estrużjoni. Itħan l-alumina u l-materja prima fi proporzjon xieraq fl-imtieħen tat-tħin u l-mezz milwiem. Bħala riżultat tat-tħin, tiġi ffurmata sospensjoni milwiema b’distribuzzjoni xierqa tad-daqs tal-partiċelli. Jiġi sprejjat f’karburatur niexef f’atomizzatur, li jirriżulta fi granuli adattati għall-għasir. Il-granuli li jirriżultaw jiġu ppressati lesti u miksuba minn prodotti mhux ipproċessati (ta’ qabel il-kombustjoni) fi preses li joperaw fuq prinċipji differenti. Ċeramika maħruqa: Il-prodott taċ-ċeramika mhux maħdum huwa sinterizzat (maħruqa barra) f’temperaturi estremament għoljin (~ 1600–1700 C). Bit-teknoloġiji tal-produzzjoni attwali nistgħu nipproduċu granuli ta ‘sa 96 % purità. Il-kwantità addittiva ta’ 4 % tiżgura li l-proċess tal-ippressar jista’ jitwettaq kif suppost. Sfortunatament, l-addittiv għandu wkoll effett negattiv, ixekkel ir-reżistenza kimika u l-ebusija tal-prodott. Il-wiċċ ma jistax ikun “bla xkiel” sal-punt mistenni. Jiġifieri, pistuni taċ-ċeramika magħmula b’dan il-mod jistgħu wkoll jeqirdu l-pompi. Kwalità fqira tal-wiċċ teqred siġilli tal-gomma, uċuħ tal-metall ta ‘kuntatt. Il-kwalità disponibbli fil-produzzjoni attwali: il-kwalità tal-wiċċ: Ux 0.8, tolleranza tad-dijametru estern: 0.030 millimetri, toqba tűrése:0.300 millimetru. Dawn il-parametri ma jinkorporawx direttament iċ-ċeramika tagħna fi kwalunkwe prodott lest. Bil-proġett irridu nagħmlu pistuni taċ-ċeramika lesti li jistgħu jiġu inkorporati mingħajr riskju. Jiġifieri, għandhom wiċċ illustrat sewwa, ma jagħmlux ħsara lit-tagħmir u jipprovdu ħajja twila ta ' servizz għall-pompa. Kompitu ta’ żvilupp sperimentali: Is-soluzzjoni hija li jiġi prodott materjal b’purità akbar minn 96 % (98 % — 99 %). Dan diġà fih inqas impuritajiet, il-wiċċ huwa mistenni li jkun aħjar. Biex nagħmlu dan, jeħtieġ li nsibu l-materjali tal-bidu t-tajba (alumina u addittivi). Wara dan, jeħtieġ li nagħżlu l-parametri korretti tal-ipproċessar biex niksbu granuli ta ‘kwalità għolja, u mbagħad nistabbilixxu l-parametri tal-ippressar korretti għall-produzzjoni ta’ biċċiet mhux ipproċessati ta ‘kwalità tajba. Fl-aħħar nett, irridu niddeterminaw b’mod sperimentali l-parametri xierqa tal-kombustjoni għas-sinterizzazzjoni. Il-kwalità tal-prodott lest għandha tissodisfa r-rekwiżiti li ġejjin: il-kwalità tal-wiċċ: R 0.2, tolleranza għad-dijametru estern: 0.015 mm, tolleranza tat-toqba: 0.020 mm. Is-soluzzjoni tal-kompitu ta ‘żvilupp teħtieġ ħafna esperimenti, il-ħidma konġunta u kontinwa ta’ diversi esperti tagħna matul il-perjodu ppjanat ta ‘implimentazzjoni ta’ sentejn. Dan minħabba li l-proċess tal-produzzjoni tal-prodott jista’ jieħu sa ġimagħtejn biex jaħraq l-alumina — granuli — ippressar — jiġifieri esperiment wieħed jieħu ħafna ħin. Ix-xogħol huwa diffiċli minħabba l-fatt li, sabiex jitwettqu l-esperimenti, jeħtieġ li nużaw uħud mill-għodod ta’ produzzjoni eżistenti, minbarra t-tagħmir li għandu jiġi akkwistat. F’kull stadju tat-test, il-granuli tal-kampjun jiġu prodotti bl-użu ta’ 200–1 000 kg ta’ materjal. Din diġà hija kwantità xierqa biex jiġu ttestjati l-parametri differenti tal-ippressar għal kull tip ta’ materjal tat-test. Passi ta’ prototipi: Assigurazzjoni tal-materja prima, granuli lesti, gradi differenti ta ‘alumina u addittivi bi proprjetajiet differenti, nibdew l-esperimenti tal-materja prima meħtieġa biex nipprovdu l-materja prima tagħna stess. Il-programm pilota għandu jitfassal u jiġi implimentat permezz ta’: Developer6, Assistent Persunal7 L-għan tal-programm huwa li: id-disinn tal-proporzjon u l-kompożizzjoni korretti tal-alumina, l-addittivi, u d-determinazzjoni tal-parametri tat-tħin (midjum tat-tħin, volum tal-ilma, ħin tat-tħin u temperatura). Ir-riżultat finali mistenni huwa l-produzzjoni ta’ granuli ta’ purità għolja (98–99 %) li jistgħu jingħafsu f’massimu ta’ 1 400 bar u l-kwalità tal-prodott finali hija kif deskritta fil-punti li ġejjin. Proċess pilota: l-alumina u l-addittivi ta’ oriġini differenti jitkejlu f’imtieħen fejn is-sustanzi jiġu omoġenizzati b’mezz milwiem. It-tħin bil-midjum tat-tħin joħloq ... (Maltese)
12 August 2022
0 references
O objetivo do nosso projeto é desenvolver um protótipo de pistão cerâmico de grande diâmetro acabado e desenvolver a tecnologia de produção necessária para a prototipagem. A tecnologia de fabrico inclui a produção de novas matérias-primas de prensagem mais puras, a definição da prensagem cerâmica bruta e tarefas de usinagem feitas a partir da nova matéria-prima. Processo de fabrico cerâmico técnico: Diferentes fabricantes de alumina fornecem diferentes graus de alumina, sua qualidade depende significativamente da qualidade das matérias-primas processadas, da tecnologia de processamento e dos parâmetros de calcinação da alumina. Diferentes graus de alumina podem fazer-se de diferentes graus de cerâmica técnica. A alumina sozinha não é adequada para fazer cerâmica técnica no processo de prensagem, por isso usamos aditivos para garantir a extrusão. Triturar a alumina e as matérias-primas numa proporção adequada em moinhos de moagem e meio aquoso. Como resultado da moagem, uma suspensão aquosa é formada com uma distribuição adequada do tamanho de partícula. É pulverizado em um carburador seco em um atomizador, resultando em grânulos adequados para operações de prensagem. Os grânulos resultantes são prensados prontos e obtidos a partir de produtos brutos (pré-combustão) em prensas que operam em diferentes princípios. Cerâmica queimada: O produto cerâmico cru é sinterizado (queimado para fora) a temperaturas extremamente altas (~1600-1700 C). Com as tecnologias de produção atuais, podemos produzir grânulos de até 96 % de pureza. A quantidade aditiva de 4 % garante que o processo de prensagem possa ser realizado corretamente. Infelizmente, o aditivo também tem um efeito negativo, prejudica a resistência química e dureza do produto. A superfície não pode ser «suave» na extensão esperada. Ou seja, pistões cerâmicos feitos desta forma também podem destruir as bombas. Má qualidade de superfície destrói vedações de safa, superfícies metálicas de contato. Qualidade disponível na produção atual: qualidade da superfície: RA 0,8, tolerância de diâmetro externo: 0,030 milímetros, buraco tűrése:0.300 milímetro. Estes parâmetros não incorporam diretamente a nossa cerâmica em nenhum produto acabado. Com o projeto queremos fazer pistões cerâmicos prontos que possam ser incorporados sem risco. Ou seja, eles têm uma superfície adequadamente polida, não danificam o equipamento e proporcionam uma longa vida útil para a bomba. Tarefa de desenvolvimento experimental: A solução consiste em produzir um material com uma pureza superior a 96 % (98 % — 99 %). Isto já contém menos impurezas, espera-se que a superfície seja melhor. Para fazer isso, precisamos encontrar os materiais de base certos (alumina e aditivos). Depois disso, precisamos selecionar os parâmetros de processamento corretos para obter grânulos de alta qualidade e, em seguida, estabelecer os parâmetros de prensagem corretos para a produção de peças cruas de boa qualidade. Finalmente, temos que determinar experimentalmente os parâmetros de combustão apropriados para sinterização. A qualidade do produto acabado deve satisfazer os seguintes requisitos: qualidade da superfície: RA 0,2, tolerância de diâmetro externo: 0,015 mm, tolerância do furo: 0,020 mm. A solução da tarefa de desenvolvimento requer muitas experiências, o trabalho conjunto e contínuo de vários de nossos especialistas durante o período de implementação planejado de dois anos. Isto porque o processo de produção do produto pode levar até duas semanas para arder alumina — grânulos — prensagem — ou seja, uma experiência é extremamente demorada. O trabalho é dificultado pelo fato de que, para realizar as experiências, precisamos usar algumas das ferramentas de produção existentes, além do equipamento a ser adquirido. Em cada etapa de ensaio, os grânulos da amostra são produzidos com 200-1 000 kg de material. Esta já é uma quantidade adequada para testar os diferentes parâmetros de prensagem para cada tipo de material de ensaio. Etapas de prototipagem: Seguro de matéria-prima, grânulos acabados, diferentes graus de alumina e aditivos com diferentes propriedades, iniciamos os experimentos de matéria-prima necessários para fornecer nossa própria matéria-prima. O programa-piloto deve ser concebido e executado: Developer6, assistente de pessoal7 O objetivo do programa é: conceção da proporção correta e composição de alumina, aditivos e determinação dos parâmetros de moagem (médio de moagem, volume de água, tempo de moagem e temperatura). O resultado final esperado é a produção de grânulos de alta pureza (98-99 %) que podem ser prensados a um máximo de 1 400 bar e a qualidade do produto final é a descrita nos pontos seguintes. Processo-piloto: a alumina e os aditivos de diferentes origens são medidos em lagares onde as substâncias são homogeneizadas por meio aquoso. Moagem com o meio de moagem cria a distribuição de tamanho de partícula planejada. Uma carga de teste pelo menos 200 kg. Esta quantidade é colocada no mo... (Portuguese)
12 August 2022
0 references
Målet med vores projekt er at udvikle en stor diameter færdig keramisk stempel prototype og at udvikle den produktionsteknologi, der er nødvendig for prototypen. Fremstillingsteknologien omfatter produktion af nye, mere rene presningsråvarer, definitionen af de rå keramiske presnings- og bearbejdningsopgaver, der er lavet af det nye råmateriale. Teknisk keramisk fremstillingsproces: Forskellige aluminiumoxidproducenter leverer forskellige kvaliteter af aluminiumoxid, deres kvalitet afhænger i høj grad af kvaliteten af de forarbejdede råmaterialer, forarbejdningsteknologien og kalcineringsparametrene for aluminiumoxid. Forskellige kvaliteter af aluminiumoxid kan fremstilles af forskellige kvaliteter af teknisk keramik. Aluminiumoxid alene er ikke egnet til fremstilling af teknisk keramik i presningsprocessen, så vi bruger additiver til at sikre ekstrudering. Aluminiumoxid og råmaterialerne slibes i et passende forhold i slibemøller og vandigt medium. Som følge af slibning dannes en vandig suspension med en passende partikelstørrelsesfordeling. Det sprøjtes i en tør karburator i en forstøver, hvilket resulterer i granulater egnet til presning. De resulterende granulater presses færdig og fremstilles af rå (forbrænding) produkter i presser, der opererer efter forskellige principper. Brændt keramik: Det rå keramiske produkt er sintret (forbrændt) ved ekstremt høje temperaturer (~ 1600-1700 C). Med de nuværende produktionsteknologier kan vi producere granulater af op til 96 % renhed. Den 4 % additiv mængde sikrer, at presningsprocessen kan udføres korrekt. Desværre har tilsætningsstoffet også en negativ effekt, forringer produktets kemiske resistens og hårdhed. Overfladen kan ikke "udjævnes" i det forventede omfang. Det vil sige, keramiske stempler lavet på denne måde kan også ødelægge pumperne. Dårlig overfladekvalitet ødelægger gummitætninger, kontaktmetaloverflader. Kvalitet til rådighed i den nuværende produktion: overfladekvalitet: RA 0.8, tolerance over for udvendig diameter: 0,030 millimeter, hul tűrése:0.300 millimeter. Disse parametre inkorporerer ikke direkte vores keramik i noget færdigt produkt. Med projektet ønsker vi at lave færdige keramiske stempler, der kan inkorporeres uden risiko. Det vil sige, at de har en korrekt poleret overflade, ikke beskadige udstyret og giver en lang levetid for pumpen. Eksperimentel udvikling: Opløsningen er at producere et materiale af en renhed på over 96 % (98 % — 99 %). Dette indeholder allerede mindre urenheder, overfladen forventes at være bedre. For at gøre dette skal vi finde de rigtige råvarer (aluminium og additiver). Derefter skal vi vælge de korrekte forarbejdningsparametre for at opnå granulat af høj kvalitet, og derefter etablere de korrekte presseparametre for produktion af råstykker af god kvalitet. Endelig skal vi eksperimentelt bestemme de passende forbrændingsparametre for sintring. Færdigvarens kvalitet skal opfylde følgende krav: overfladekvalitet: RA 0,2, tolerance over for udvendig diameter: 0,015 mm, tolerance over for hullet: 0,020 mm. Løsningen af udviklingsopgaven kræver mange eksperimenter, det fælles og kontinuerlige arbejde fra flere af vores eksperter i den planlagte toårige implementeringsperiode. Dette skyldes, at produktproduktionsprocessen kan tage op til to uger at brænde aluminiumoxid — granulat — presning — dvs. et eksperiment er ekstremt tidskrævende. Arbejdet vanskeliggøres af, at vi for at gennemføre forsøgene er nødt til at bruge nogle af de eksisterende produktionsredskaber ud over det udstyr, der skal indkøbes. På hvert prøvningstrin fremstilles prøvegranulat med 200-1 000 kg materiale. Dette er allerede en passende mængde til at teste de forskellige trykparametre for hver type testmateriale. Trin til prototyper: Råvareforsikring, færdige granulater, forskellige kvaliteter af aluminiumoxid og additiver med forskellige egenskaber, starter vi de råvareforsøg, der er nødvendige for at levere vores eget råmateriale. Pilotprogrammet udformes og gennemføres af: Udvikler6, assisterende personale7 Formålet med programmet er at: design af den korrekte andel og sammensætning af aluminiumoxid, additiver, og bestemmelse af slibeparametrene (fræsemedium, vandmængde, formalingstid og temperatur). Det forventede endelige resultat er produktionen af granulater med høj renhed (98-99 %), der kan presses på højst 1 400 bar, og kvaliteten af det færdige produkt er som beskrevet i de følgende punkter. Forsøgsproces: aluminiumoxid og additiver af forskellig oprindelse måles i møller, hvor stofferne homogeniseres med vandigt medium. Slibning med slibemediet skaber den planlagte partikelstørrelsesfordeling. En prøveladning på mindst 200 kg. Denne mængde placeres i møllen, og derefter placeres denne suspension i forstøveren, hvor den sprøjtes, når den tørres. Den minimumsmængde af forsøgsgranulat, der opnås, er mellemliggende tab (Danish)
12 August 2022
0 references
Scopul proiectului nostru este de a dezvolta un prototip cu piston ceramic finisat cu diametru mare și de a dezvolta tehnologia de producție necesară pentru prototipuri. Tehnologia de fabricație include producția de materii prime noi, mai pure de presare, definirea sarcinilor de presare și prelucrare ceramică brută realizate din noua materie primă. Procesul tehnic de fabricare a ceramicii: Diferiți producători de alumină furnizează diferite tipuri de alumină, calitatea lor depinde în mod semnificativ de calitatea materiilor prime prelucrate, de tehnologia de prelucrare și de parametrii de calcinare ai aluminei. Diferite tipuri de alumină pot fi realizate din diferite tipuri de ceramică tehnică. Numai alumina nu este potrivită pentru fabricarea ceramicii tehnice în procesul de presare, deci folosim aditivi pentru a asigura extrudarea. Se macină alumina și materiile prime într-o proporție adecvată în morile de măcinare și în mediul apos. Ca rezultat al măcinării, se formează o suspensie apoasă cu o distribuție adecvată a dimensiunii particulelor. Se pulverizează într-un carburator uscat într-un atomizor, rezultând granule adecvate pentru operațiunile de presare. Granulele rezultate sunt presate gata și obținute din produse brute (pre-ardere) în prese care funcționează pe principii diferite. Ceramică arsă: Produsul ceramic brut este sinterizat (ars) la temperaturi extrem de ridicate (~1600-1700 C). Cu tehnologiile de producție actuale putem produce granule de până la 96 % puritate. Cantitatea de aditiv de 4 % garantează că procesul de presare poate fi efectuat în mod corespunzător. Din păcate, aditivul are, de asemenea, un efect negativ, afectează rezistența chimică și duritatea produsului. Suprafața nu poate fi „smoothed” în măsura preconizată. Adică, pistoanele ceramice realizate în acest fel pot distruge, de asemenea, pompele. Calitatea slabă a suprafeței distruge garniturile de cauciuc, suprafețele metalice de contact. Calitate disponibilă în producția curentă: calitatea suprafeței: Ra 0,8, toleranța diametrului exterior: 0.030 milimetri, gaură tűrése:0.300 milimetru. Acești parametri nu încorporează în mod direct ceramica noastră în niciun produs finit. Cu proiectul dorim să facem pistoane ceramice gata făcute, care pot fi încorporate fără riscuri. Adică, au o suprafață lustruită în mod corespunzător, nu deteriora echipamentul și oferă o durată lungă de viață pentru pompă. Sarcină de dezvoltare experimentală: Soluția constă în producerea unui material cu o puritate mai mare de 96 % (98 % – 99 %). Acest lucru conține deja mai puține impurități, suprafața este de așteptat să fie mai bine. Pentru a face acest lucru, trebuie să găsim materialele de plecare potrivite (alumină și aditivi). După aceea, trebuie să selectăm parametrii corecti de prelucrare pentru a obține granule de înaltă calitate și apoi să stabilim parametrii corecti de presare pentru producția de piese brute de bună calitate. În cele din urmă, trebuie să determinăm experimental parametrii de ardere adecvați pentru sinterizare. Calitatea produsului finit trebuie să îndeplinească următoarele cerințe: calitatea suprafeței: Ra 0.2, toleranța diametrului exterior: 0,015 mm, toleranța găurii: 0,020 mm. Soluția sarcinii de dezvoltare necesită multe experimente, munca comună și continuă a mai multor experți noștri în perioada planificată de implementare de doi ani. Acest lucru se datorează faptului că procesul de producție a produsului poate dura până la două săptămâni pentru a arde alumina – granule – presare – adică un experiment este extrem de consumatoare de timp. Munca este îngreunată de faptul că, pentru a realiza experimentele, trebuie să folosim unele dintre instrumentele de producție existente, pe lângă echipamentele care urmează să fie achiziționate. La fiecare etapă de testare, granulele de probă sunt produse folosind 200-1 000 kg de material. Aceasta este deja o cantitate adecvată pentru testarea diferiților parametri de presare pentru fiecare tip de material de încercare. Etapele de prototipare: Asigurarea materiilor prime, granule finite, diferite grade de alumină și aditivi cu proprietăți diferite, începem experimentele de materii prime necesare pentru a oferi propria noastră materie primă. Programul-pilot este conceput și pus în aplicare de: Dezvoltator6, Personal asistent7 Scopul programului este de a: proiectarea proporției și compoziției corecte a aluminei, aditivilor și determinarea parametrilor de măcinare (mediul de măcinare, volumul de apă, timpul de măcinare și temperatura). Rezultatul final preconizat este producția de granule de înaltă puritate (98-99 %), care pot fi presate la maximum 1400 bari, iar calitatea produsului final este descrisă la punctele următoare. Procesul-pilot: alumina și aditivii de origini diferite sunt măsurați în mori în care substanțele sunt omogenizate prin mediu apos. Șlefuirea cu mediul de măcinare creează distribuția planificată a dimensiunii particulelor. O încărcătură de încercare de cel puțin ... (Romanian)
12 August 2022
0 references
Ziel unseres Projektes ist es, einen großdimensionierten Keramikkolbenprototyp zu entwickeln und die für das Prototyping notwendige Produktionstechnologie zu entwickeln. Die Fertigungstechnologie umfasst die Herstellung neuer, reiner Pressrohstoffe, die Definition der Rohkeramikpress- und Bearbeitungsaufgaben aus dem neuen Rohstoff. Technisches Keramikherstellungsverfahren: Verschiedene Aluminiumoxidhersteller liefern unterschiedliche Aluminiumoxidsorten, ihre Qualität hängt wesentlich von der Qualität der verarbeiteten Rohstoffe, der Verarbeitungstechnologie und den Kalzinationsparametern von Aluminiumoxid ab. Unterschiedliche Gehalte an Aluminiumoxid können aus verschiedenen Sorten technischer Keramik hergestellt werden. Aluminiumoxid allein eignet sich nicht für die Herstellung technischer Keramik im Pressprozess, daher verwenden wir Additive, um die Extrusion zu gewährleisten. Schleifen Sie die Aluminiumoxide und die Rohstoffe in einem angemessenen Verhältnis in Schleifmühlen und wässrigem Medium. Durch das Schleifen wird eine wässrige Suspension mit einer geeigneten Partikelgrößenverteilung gebildet. Es wird in einen getrockneten Vergaser in einen Zerstäuber gesprüht, was zu Granulat geeignet ist, das für den Pressvorgang geeignet ist. Das daraus resultierende Granulat wird fertig gepresst und aus rohen (Vorverbrennungs-)Produkten in Pressen gewonnen, die nach unterschiedlichen Grundsätzen arbeiten. Verbrannte Keramik: Das Rohkeramikprodukt wird bei extrem hohen Temperaturen (~1600-1700 C) gesintert (ausgebrannt). Mit aktuellen Produktionstechnologien können wir Granulate von bis zu 96 % Reinheit herstellen. Die 4 % Additivmenge sorgt dafür, dass der Pressvorgang ordnungsgemäß durchgeführt werden kann. Leider hat der Zusatzstoff auch einen negativen Effekt, beeinträchtigt die chemische Beständigkeit und Härte des Produkts. Die Oberfläche kann nicht im erwarteten Ausmaß „glättet“ werden. Das heißt, Keramikkolben, die auf diese Weise hergestellt werden, können auch die Pumpen zerstören. Schlechte Oberflächenqualität zerstört Gummidichtungen, Kontaktmetalloberflächen. Qualität in der aktuellen Produktion verfügbar: Oberflächenqualität: RA 0.8, Toleranz des Außendurchmessers: 0,030 Millimeter, Bohrung tűrése:0.300 Millimeter. Diese Parameter integrieren unsere Keramik nicht direkt in ein fertiges Produkt. Mit dem Projekt wollen wir fertige Keramikkolben herstellen, die ohne Risiko eingearbeitet werden können. Das heißt, sie haben eine richtig polierte Oberfläche, beschädigen die Ausrüstung nicht und bieten eine lange Lebensdauer für die Pumpe. Aufgabe der experimentellen Entwicklung: Die Lösung besteht darin, ein Material mit einer Reinheit von mehr als 96 % (98 % – 99 %) herzustellen. Dies enthält bereits weniger Verunreinigungen, die Oberfläche wird voraussichtlich besser sein. Dazu müssen wir die richtigen Ausgangsstoffe (Alumina und Zusatzstoffe) finden. Danach müssen wir die richtigen Verarbeitungsparameter auswählen, um hochwertiges Granulat zu erhalten, und dann die richtigen Pressparameter für die Herstellung von guten Rohstücken festlegen. Schließlich müssen wir experimentell die geeigneten Verbrennungsparameter für das Sintern bestimmen. Die Qualität des Fertigerzeugnisses muss folgende Anforderungen erfüllen: Oberflächenqualität: RA 0.2, Toleranz des Außendurchmessers: 0,015 mm, Toleranz der Bohrung: 0,020 mm. Die Lösung der Entwicklungsaufgabe erfordert viele Experimente, die gemeinsame und kontinuierliche Arbeit mehrerer unserer Experten während der geplanten zweijährigen Umsetzungsphase. Denn der Produktionsprozess kann bis zu zwei Wochen dauern, um Aluminiumoxid zu verbrennen – Granulat – Pressen – d. h. ein Experiment ist extrem zeitaufwendig. Die Arbeit wird dadurch erschwert, dass wir zur Durchführung der Experimente einige der vorhandenen Produktionswerkzeuge zusätzlich zu den zu beschaffenden Geräten einsetzen müssen. Bei jedem Prüfschritt werden die Probengranulat mit 200-1 000 kg Material hergestellt. Dies ist bereits eine geeignete Menge, um die verschiedenen Pressparameter für jede Art von Prüfmaterial zu testen. Prototyping-Schritte: Rohstoffversicherung, fertiges Granulat, verschiedene Gehalte von Aluminiumoxid und Zusatzstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften, starten wir die Rohstoffexperimente, die notwendig sind, um unseren eigenen Rohstoff zur Verfügung zu stellen. Das Pilotprogramm ist zu konzipieren und durchzuführen durch: Entwickler6, Assistant staff7 Ziel des Programms ist: Gestaltung der richtigen Proportion und Zusammensetzung von Aluminiumoxid, Additiven und Bestimmung der Schleifparameter (Fräsmedium, Wasservolumen, Mahlzeit und Temperatur). Das erwartete Endergebnis ist die Herstellung von hochreinem (98-99 %) Granulat, das bei maximal 1 400 bar gepresst werden kann, und die Qualität des Endprodukts ist in den folgenden Punkten beschrieben. Pilotverfahren: Aluminiumoxid und Zusatzstoffe unterschiedlicher Herkunft werden in Mühlen gemessen, in denen die Stoffe ... (German)
12 August 2022
0 references
Syftet med vårt projekt är att utveckla en färdig keramisk kolvprototyp med stor diameter och att utveckla den produktionsteknik som krävs för prototyptillverkningen. Tillverkningstekniken omfattar produktion av nya, mer rena pressråvaror, definitionen av de obehandlade keramiska pressnings- och bearbetningsuppgifter som görs av den nya råvaran. Teknisk keramisk tillverkningsprocess: Olika aluminiumoxidtillverkare levererar olika kvaliteter av aluminiumoxid, deras kvalitet beror avsevärt på kvaliteten på de bearbetade råvarorna, bearbetningstekniken och kalcineringsparametrarna för aluminiumoxid. Olika kvaliteter av aluminiumoxid kan tillverkas av olika kvaliteter av teknisk keramik. Enbart aluminiumoxid är inte lämpligt för tillverkning av teknisk keramik i pressningsprocessen, så vi använder tillsatser för att säkerställa extruderingen. Mal aluminiumoxiden och råmaterialen i lämplig proportion i malningskvarnar och vattenhaltigt medium. Som ett resultat av malningen bildas en vattenhaltig suspension med en lämplig partikelstorleksfördelning. Det sprutas i en torkad förgasare i en atomavskiljare, vilket resulterar i granulat som är lämpliga för pressning. De resulterande granulaten pressas färdigt och erhålls från råa produkter (förförbränning) i pressar som arbetar enligt olika principer. Bränd keramik: Den råa keramiska produkten är sintrad (bränd) vid extremt höga temperaturer (~1600–1700 C). Med nuvarande produktionsteknik kan vi producera granulat med upp till 96 % renhet. Tillsatsmängden på 4 % säkerställer att pressningsprocessen kan utföras på rätt sätt. Tyvärr har tillsatsen också en negativ effekt, försämrar produktens kemiska resistens och hårdhet. Ytan kan inte ”utjämnas” i förväntad omfattning. Det vill säga, keramiska kolvar gjorda på detta sätt kan också förstöra pumparna. Dålig ytkvalitet förstör gummitätningar, kontakt metallytor. Kvalitet tillgänglig i nuvarande produktion: ytkvalitet: RA 0.8, tolerans för yttre diameter: 0,030 millimeter, hål tűrése:0.300 millimeter. Dessa parametrar införlivar inte direkt vår keramik i någon färdig produkt. Med projektet vill vi göra färdiga keramiska kolvar som kan byggas in utan risk. Det vill säga, de har en ordentligt polerad yta, inte skada utrustningen och ge en lång livslängd för pumpen. Experimentell utveckling: Lösningen är att producera ett material med en renhet som överstiger 96 % (98 % – 99 %). Detta innehåller redan mindre föroreningar, ytan förväntas bli bättre. För att göra detta måste vi hitta rätt utgångsmaterial (aluminium och tillsatser). Efter det måste vi välja rätt bearbetningsparametrar för att erhålla granulat av hög kvalitet, och sedan fastställa rätt pressparametrar för produktion av råbitar av god kvalitet. Slutligen måste vi experimentellt fastställa lämpliga förbränningsparametrar för sintring. Slutproduktens kvalitet ska uppfylla följande krav: ytkvalitet: RA 0.2, tolerans för yttre diameter: 0,015 mm, hålets tolerans: 0,020 mm. Lösningen av utvecklingsuppgiften kräver många experiment, ett gemensamt och kontinuerligt arbete av flera av våra experter under den planerade tvååriga genomförandeperioden. Detta beror på att tillverkningsprocessen kan ta upp till två veckor att bränna aluminiumoxid – granulat – pressning, dvs. ett experiment är extremt tidskrävande. Arbetet försvåras av att vi, för att kunna utföra experimenten, behöver använda en del av de befintliga produktionsverktygen, utöver den utrustning som ska upphandlas. Vid varje provningssteg produceras provgranulat med 200–1 000 kg material. Detta är redan en lämplig mängd för att testa de olika pressparametrarna för varje typ av testmaterial. Prototyper: Råvaruförsäkring, färdiga granulat, olika kvaliteter av aluminiumoxid och tillsatser med olika egenskaper, vi startar de råmaterialexperiment som krävs för att tillhandahålla vår egen råvara. Pilotprogrammet ska utformas och genomföras av Developer6, assisterande personal7 Syftet med programmet är att utformning av rätt proportion och sammansättning av aluminiumoxid, tillsatser och bestämning av malningsparametrarna (fräsmedel, vattenvolym, malningstid och temperatur). Det förväntade slutresultatet är produktionen av granulat med hög renhetsgrad (98–99 %) som kan pressas med högst 1 400 bar och slutproduktens kvalitet är den som beskrivs i följande punkter. Pilotprocess: aluminiumoxid och tillsatser av olika ursprung mäts i fabriker där ämnena homogeniseras med vattenhaltigt medium. Slipning med slipmediet skapar den planerade partikelstorleksfördelningen. En provladdning på minst 200 kg. Denna mängd placeras i kvarnen, och sedan placeras denna suspension i förångaren där den sprutas när den torkas. Den minsta mängd experimentella granulat som erhålls är mellanliggande förluster. (Swedish)
12 August 2022
0 references
Veszprém, Veszprém
0 references
Identifiers
GINOP-2.1.7-15-2016-00488
0 references