Development of the production and briquetting plant of Szabózofa Kft. in Tiszaföldvár (Q3921830)
Jump to navigation
Jump to search
Project Q3921830 in Hungary
| Language | Label | Description | Also known as |
|---|---|---|---|
| English | Development of the production and briquetting plant of Szabózofa Kft. in Tiszaföldvár |
Project Q3921830 in Hungary |
Statements
48,671,597.7 forint
0 references
167,775,242.0 forint
0 references
29.01 percent
0 references
24 April 2018
0 references
28 September 2020
0 references
SZABÓZOFA Kereskedelmi és Szolgáltató Korlátolt Felelősségű Társaság
0 references
46°58'42.74"N, 20°15'53.93"E
0 references
A fejlesztés elsődleges céljaként azt a jelenleg fennálló problémát kívánja kiküszöbölni, amely a fa brikettgyártáshoz alapanyagként szolgáló fűrészpor és apríték nem megfelelő tárolásából eredő túlzott nedvességtartalomhoz vezet. A brikettálás sikeressége ugyanis a megfelelő alapanyag biztosításától függ. A feldolgozásra szánt fűrészpor és finomított faapríték ideális nedvességtartalmának beállítása (6-14%) dobszárítóban történik. Sajnos a nem ideális alapanyag tárolási körülményeken kívül a jelenleg használt dobszárító elavult technológiának számít és nem képes abban a mennyiségben és minőségben előállítani a gyártáshoz szükséges szárított alapanyagot, amely a présgép maximális kapacitását ki tudná szolgálni. Emiatt a dobszárítógép lecserélése egy korszerűbb berendezésre indokolt. A megfelelő frakciójú (1-15 mm közötti) szárított anyag a tároló ciklonba kerül, majd az a présgépbe kerül továbbításra egy ferde felhordó segítségével. A présgép működését folyamatosan felügyeli egy gépkezelő. A termék minősége szemrevételezéssel ellenőrizhető. A brikettet folyamatosan, a présdugattyú alternáló mozgása továbbítja a hűtőszalagra, amelynek végén a pneumatikus szeletelő gép méretre vágja, majd a kész brikettet utóhűtés céljából kocsira kell rakni, mivel a termék ilyenkor még 40-60 °C fokos és további 3-4 órás utóhűtést igényel csomagolás előtt. Ezt követően a vevő igényeinek megfelelően, 10-15 kg-os csomagokban kerül fóliázásra a késztermék. A brikettálás nagy energiaigényű folyamat, a brikettáló gép energiaigénye 80 kWh, a dobszárítóhoz tartozó kazáné pedig 800 kW. A 2017-2018. évekre 3 műszakos munkafolyamatot tervezünk, mivel a présgép folyamatos kihasználtsága lehetővé teszi, illetve indokolja a kazán és a dobszárító folyamatos üzemmódban történő működését. Az alapanyag tárolók megépítésével, valamint az új dobszárítógépnek köszönhetően a termelés volumene a hatékonyabb szárítás miatt megháromszorozódna, műszakonként 7 tonnával számolva napi 20-21 tonna fa brikett előállítása válna lehetővé. A fejlesztés során továbbá felújításra kerülne a raklapelem gyártás helyszínéül szolgáló csarnoképület és lecserélésre kerülnének az elavult, kevésbé hatékony fűrészgépek. A Szabózofa Kft. által gyártott fa brikett nedvességtartalma jelenleg 10-15%-os az elavult dobszárító gép alacsonyabb szárítási hatásfoka miatt. A présgép optimális működéséhez az alapanyag nedvességtartalmát 8-10 %-ra kell lecsökkenteni, ami az új dobszárító gép üzembehelyezésével biztosítható. A technológiai korszerűsítésnek köszönhetően az eddig előállított fa brikett lényegi tulajdonsága változik, magasabb minőséget fog képviselni, hiszen az alacsonyabb nedvességtartalomnak köszönhetően a brikett fűtőértéke is emelkedni fog (17,5-18,5 MJ/kg), amely által a végfelhasználók előnyösebb paraméterekkel bíró termékhez jutnak (sokkal könnyebben, jobb hatásfokkal ég). A brikett beszállításra fog kerülni a szolnoki Fémsajtoló Kft-hez is, aki kazán, kandalló és pellet kazán gyártásával foglalkozik. (Hungarian)
0 references
The primary objective of the development is to address the current problem which leads to excessive moisture content resulting from the improper storage of sawdust and shredders for wood briquettes production. The success of briquetting depends on the provision of the right raw material. The ideal moisture content of sawdust and refined wood chips intended for processing is adjusted in a drum dryer (6-14 %). Unfortunately, apart from the storage conditions of the non-ideal raw material, the drum dryer currently used is an outdated technology and is not able to produce the quantity and quality of the dried raw material needed for the production that could serve the maximum capacity of the press machine. It is therefore appropriate to replace the drum dryer with a more modern equipment. The dried material of the appropriate fraction (1-15 mm) is transferred to the storage cyclone and then transferred to the press using an inclined applicator. The operation of the press is continuously monitored by a machine operator. The quality of the product can be checked visually. The briquette is continuously transmitted to the cooler belt by the alternating motion of the press piston, at the end of which is cut to size by the pneumatic slicing machine, and the finished briquette must be placed on a wagon for post-cooling, as the product still needs 40-60 °C and an additional 3-4 hours of post-cooling before packaging. After that, according to the customer’s needs, the finished product is wrapped in 10-15 kg packages. Briquetting is a high energy-intensive process, the energy demand of the briquetting machine is 80 kWh and the boiler for the drum dryer is 800 kW. For the years 2017-2018, we plan a 3-shift workflow, as the continuous use of the press allows and justifies the operation of the boiler and drum dryer in continuous mode. Thanks to the construction of the raw material storages and the new drum dryer, the production volume would triple due to more efficient drying, with 7 tons per shift making it possible to produce 20-21 tons of wood briquettes per day. The development would also involve the renovation of the hall building where the pallet elements were manufactured and the replacement of outdated, less efficient sawing machines. The moisture content of the wood briquettes produced by Szabózofa Kft. is 10-15 % due to the lower drying efficiency of the outdated drum drying machine. For optimal operation of the press machine, the moisture content of the raw material must be reduced to 8-10 %, which can be ensured by putting the new drum dryer into service. Due to technological modernisation, the essential characteristics of the wood briquettes produced so far will change and will represent a higher quality, as the calorific value of the briquettes will increase (17,5-18,5 MJ/kg) thanks to lower moisture content, which will enable end users to obtain a product with more favourable parameters (burning much easier and more efficient). The briquette will also be supplied to the Szolnok metal press company, who manufactures boilers, fireplaces and pellet boilers. (English)
8 February 2022
0.2105114582492576
0 references
L’objectif premier de ce projet est de s’attaquer au problème actuel qui conduit à une teneur en humidité excessive résultant d’un stockage inadéquat de la sciure et des broyeurs pour la production de briquettes de bois. Le succès de la briquetage dépend de la fourniture de la bonne matière première. La teneur idéale en humidité des copeaux de sciure et de copeaux de bois raffinés destinés à la transformation est ajustée dans un sécheur à tambour (6-14 %). Malheureusement, en dehors des conditions de stockage de la matière première non idéale, le séchoir à tambour actuellement utilisé est une technologie dépassée et n’est pas en mesure de produire la quantité et la qualité de la matière première séchée nécessaire à la production qui pourrait servir la capacité maximale de la machine de presse. Il convient donc de remplacer le séchoir à tambour par un équipement plus moderne. La matière sèche de la fraction appropriée (1-15 mm) est transférée au cyclone de stockage puis transférée à la presse à l’aide d’un applicateur incliné. Le fonctionnement de la presse est surveillé en permanence par un opérateur de machine. La qualité du produit peut être vérifiée visuellement. La briquette est transmise en continu à la courroie refroidie par le mouvement alternatif du piston de presse, à l’extrémité de laquelle est découpée à la taille par la machine à trancher pneumatique, et la briquette finie doit être placée sur un wagon pour post-refroidissement, le produit ayant encore besoin de 40-60 °C et 3-4 heures supplémentaires de post-refroidissement avant l’emballage. Après cela, selon les besoins du client, le produit fini est emballé dans des emballages de 10-15 kg. Le briquettage est un processus à forte intensité énergétique, la demande énergétique de la briqueterie est de 80 kWh et la chaudière pour le séchoir à tambour est de 800 kW. Pour les années 2017-2018, nous planifions un flux de travail à 3 postes, car l’utilisation continue de la presse permet et justifie le fonctionnement de la chaudière et du sécheur de tambour en mode continu. Grâce à la construction des entrepôts de matières premières et du nouveau séchoir à tambour, le volume de production aurait triplé en raison d’un séchage plus efficace, avec 7 tonnes par déplacement permettant de produire 20-21 tonnes de briquettes de bois par jour. Le développement impliquerait également la rénovation du bâtiment du hall où les éléments de palettes ont été fabriqués et le remplacement de machines de sciage désuètes et moins efficaces. La teneur en eau des briquettes de bois produites par Szabózofa Kft. est de 10 à 15 % en raison de l’efficacité de séchage réduite de la machine de séchage à tambour périmée. Pour un fonctionnement optimal de la machine à presser, la teneur en humidité de la matière première doit être réduite à 8-10 %, ce qui peut être assuré par la mise en service du nouveau séchoir à tambour. Grâce à la modernisation technologique, les caractéristiques essentielles des briquettes de bois produites jusqu’à présent changeront et représenteront une meilleure qualité, car le pouvoir calorifique des briquettes augmentera (17,5-18,5 MJ/kg) grâce à une teneur en eau plus faible, ce qui permettra aux utilisateurs finaux d’obtenir un produit avec des paramètres plus favorables (brûler beaucoup plus facile et plus efficace). La briquette sera également fournie à la société de presse métallique Szolnok, qui fabrique des chaudières, des cheminées et des chaudières à granulés. (French)
10 February 2022
0 references
Hauptziel der Entwicklung ist es, das aktuelle Problem anzugehen, das zu einem übermäßigen Feuchtigkeitsgehalt führt, der sich aus der unsachgemäßen Lagerung von Sägemehl und Zerkleinerern für die Herstellung von Holzbriketts ergibt. Der Erfolg der Brikettierung hängt von der Bereitstellung des richtigen Rohstoffs ab. Der ideale Feuchtigkeitsgehalt von Sägemehl und raffinierten Holzspänen, die für die Verarbeitung bestimmt sind, wird in einem Trommeltrockner (6-14 %) eingestellt. Leider ist der derzeit verwendete Trommeltrockner, abgesehen von den Lagerbedingungen des nichtidealen Rohstoffs, eine veraltete Technologie und ist nicht in der Lage, die Menge und Qualität des getrockneten Rohstoffs zu produzieren, der für die Produktion benötigt wird, die der maximalen Kapazität der Pressmaschine dienen könnte. Es ist daher angebracht, den Trommeltrockner durch eine modernere Ausrüstung zu ersetzen. Das getrocknete Material der entsprechenden Fraktion (1-15 mm) wird in den Lagerzyklon überführt und anschließend mit einem geneigten Applikator auf die Presse übertragen. Der Betrieb der Presse wird kontinuierlich durch einen Maschinenbediener überwacht. Die Qualität des Produkts kann visuell überprüft werden. Die Brikett wird durch die wechselnde Bewegung des Presskolbens kontinuierlich auf den Kühlband übertragen, an dessen Ende die pneumatische Schneidmaschine in die Größe geschnitten wird, und die fertige Brikett muss auf einen Wagen zur Nachkühlung gestellt werden, da das Produkt noch 40-60 °C und weitere 3-4 Stunden nach dem Abkühlen vor der Verpackung benötigt. Danach wird das fertige Produkt entsprechend den Bedürfnissen des Kunden in 10-15 kg Verpackungen verpackt. Briquetting ist ein energieintensiver Prozess, der Energiebedarf der Brikettiermaschine beträgt 80 kWh und der Kessel für den Trommeltrockner 800 kW. Für die Jahre 2017-2018 planen wir einen 3-Schicht-Workflow, da der kontinuierliche Einsatz der Presse den Betrieb des Kessels und des Trommeltrockners im Dauerbetrieb ermöglicht und rechtfertigt. Durch den Bau der Rohstofflager und des neuen Trommeltrockners würde sich das Produktionsvolumen durch eine effizientere Trocknung verdreifachen, mit 7 Tonnen pro Schicht, so dass 20-21 Tonnen Holzbriketts pro Tag hergestellt werden können. Die Entwicklung würde auch die Renovierung des Hallengebäudes, in dem die Palettenelemente hergestellt wurden, und den Austausch veralteter, weniger effizienter Sägemaschinen umfassen. Der Feuchtigkeitsgehalt der von Szabózofa Kft. hergestellten Holzbriketts beträgt 10-15 % aufgrund der geringeren Trocknungseffizienz der veralteten Trommeltrocknermaschine. Für einen optimalen Betrieb der Pressmaschine muss der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials auf 8-10 % reduziert werden, was durch Inbetriebnahme des neuen Trommeltrockners gewährleistet werden kann. Aufgrund der technologischen Modernisierung werden sich die wesentlichen Eigenschaften der bisher hergestellten Holzbriketts ändern und eine höhere Qualität darstellen, da der Heizwert der Briketts dank eines geringeren Feuchtigkeitsgehalts (17,5-18,5 MJ/kg) zunehmen wird, was es den Endverbrauchern ermöglicht, ein Produkt mit günstigeren Parametern (Brennung viel einfacher und effizienter) zu erhalten. Das Brikett wird auch an die Metallpresse Szolnok geliefert, die Kessel, Kamine und Pelletskessel herstellt. (German)
11 February 2022
0 references
Primarni cilj razvoja je rješavanje trenutnog problema koji dovodi do prekomjernog sadržaja vlage koji proizlazi iz nepravilnog skladištenja piljevine i sjeckalica za proizvodnju briketa od drva. Uspjeh briquettinga ovisi o pružanju prave sirovine. Idealan sadržaj vlage piljevine i rafinirane drvne sječke namijenjene za preradu podešava se u sušilici bubnja (6 – 14 %). Nažalost, osim uvjeta skladištenja neidealne sirovine, uređaj za sušenje bubnja koji se trenutačno koristi je zastarjela tehnologija i ne može proizvesti količinu i kvalitetu osušene sirovine potrebne za proizvodnju koja bi mogla poslužiti maksimalnom kapacitetu stroja za prešanje. Stoga je primjereno zamijeniti sušilicu bubnja modernijom opremom. Osušeni materijal odgovarajuće frakcije (1 – 15 mm) prenosi se u ciklon za pohranu i zatim prenosi u preša pomoću nagnutog aplikatora. Rukovatelj stroja kontinuirano nadzire rad preše. Kvaliteta proizvoda može se provjeriti vizualno. Briket se kontinuirano prenosi na hladniji pojas izmjeničnim gibanjem prešanog klipa, na čijem je kraju pneumatski stroj za rezanje rezao na veličinu, a gotov briket mora se staviti na vagon za naknadno hlađenje, jer proizvod još uvijek treba 40 – 60 °C i dodatna 3 – 4 sata nakon hlađenja prije pakiranja. Nakon toga, prema potrebama kupca, gotovi proizvod je umotan u pakete od 10 – 15 kg. Briquetting je visoko energetski intenzivan proces, potrošnja energije stroja za briquetting je 80 kWh, a kotao za sušilicu bubnja je 800 kW. Za godine 2017 – 2018 planiramo tijek rada u 3 smjene, jer kontinuirano korištenje preše omogućuje i opravdava rad kotla i sušilice bubnja u kontinuiranom načinu rada. Zahvaljujući izgradnji skladišta sirovina i novog sušača bubnja, obujam proizvodnje utrostručio bi se zbog učinkovitijeg sušenja, sa 7 tona po smjeni, što bi omogućilo proizvodnju 20 – 21 tona briketa dnevno. Razvoj bi također uključivao obnovu hala u kojoj su izrađeni elementi paleta i zamjenu zastarjelih, manje učinkovitih piljenja. Sadržaj vlage u drvenim briketima koje proizvodi Szabózofa Kft. iznosi 10 – 15 % zbog niže učinkovitosti sušenja zastarjelog stroja za sušenje bubnja. Za optimalan rad stroja za prešanje, sadržaj vlage u sirovini mora se smanjiti na 8 – 10 %, što se može osigurati stavljanjem novog sušača bubnja u rad. Zbog tehnološke modernizacije bitne karakteristike do sada proizvedenih briketa od drva promijenit će se i predstavljat će veću kvalitetu jer će se kalorična vrijednost briketa povećati (17,5 – 185 MJ/kg) zahvaljujući manjem sadržaju vlage, što će krajnjim korisnicima omogućiti dobivanje proizvoda s povoljnijim parametrima (gorenjem mnogo lakše i učinkovitije). Briket će se također isporučiti tvrtki Szolnok metalne preše, koja proizvodi kotlove, kamine i kotlove za pelete. (Croatian)
5 September 2022
0 references
Основната цел на разработката е да се реши настоящият проблем, който води до прекомерно съдържание на влага в резултат на неправилното съхранение на дървени стърготини и шредери за производство на дървесни брикети. Успехът на брикетирането зависи от осигуряването на правилната суровина. Идеалното съдържание на влага в дървените стърготини и рафинираните дървесни стърготини, предназначени за преработка, се регулира в сушилня (6—14 %). За съжаление, освен условията за съхранение на неидеалната суровина, използваната понастоящем барабанна сушилня е остаряла технология и не е в състояние да произвежда количеството и качеството на изсушената суровина, необходима за производството, която може да обслужва максималния капацитет на преса. Поради това е целесъобразно сушилнята да бъде заменена с по-модерно оборудване. Сухият материал на съответната фракция (1—15 mm) се прехвърля в циклона за съхранение и след това се прехвърля в пресата с помощта на наклонен апликатор. Работата на пресата се следи непрекъснато от машинен оператор. Качеството на продукта може да бъде проверено визуално. Брикетата непрекъснато се предава към охлаждащия колан чрез променливо движение на буталото за пресоване, в края на което се нарязва до размер от пневматичната машина за нарязване, а готовият брикет трябва да бъде поставен на вагон за последващо охлаждане, тъй като продуктът все още се нуждае от 40—60 °C и допълнителни 3—4 часа след охлаждането преди опаковането. След това, според нуждите на клиента, готовият продукт е опакован в опаковки от 10—15 кг. Брикетирането е високо енергийно-интензивен процес, търсенето на енергия на машината за брикетиране е 80 kWh, а бойлерът за барабанната сушилня е 800 kW. За годините 2017—2018 планираме работен процес на 3 смени, тъй като непрекъснатото използване на пресата позволява и оправдава работата на котела и барабанната сушилня в непрекъснат режим. Благодарение на изграждането на складовете за суровини и новата барабанна сушилня обемът на производството ще се утрои поради по-ефективното сушене, като 7 тона на смяна позволяват да се произвеждат 20—21 тона дървесни брикети на ден. Разработването ще включва и обновяване на сградата на коридора, където са произведени палетните елементи, и подмяна на остарели, по-малко ефективни машини за рязане. Съдържанието на влага в дървесните брикети, произведени от Szabózofa Kft., е 10—15 % поради по-ниската ефективност на сушене на остарелата машина за сушене на барабани. За оптимална работа на преса, съдържанието на влага в суровината трябва да бъде намалено до 8—10 %, което може да се осигури чрез пускането в експлоатация на новата барабанна сушилня. Благодарение на технологичната модернизация основните характеристики на дървесните брикети, произведени досега, ще се променят и ще представляват по-високо качество, тъй като калоричността на брикетите ще се увеличи (17,5—18,5 MJ/kg) благодарение на по-ниското съдържание на влага, което ще позволи на крайните потребители да получат продукт с по-благоприятни параметри (изгаряне много по-лесно и по-ефективно). Брикетата ще бъде доставен и на металната преса Szolnok, която произвежда котли, камини и пелетни котли. (Bulgarian)
5 September 2022
0 references
Is é príomhchuspóir na forbartha aghaidh a thabhairt ar an bhfadhb reatha as a n-eascraíonn cion taise iomarcach mar thoradh ar stóráil mhíchuí min sáibh agus stiallairí le haghaidh táirgeadh brícíní adhmaid. Braitheann an rath a bhaineann le briquetting ar an soláthar an t-amhábhar ceart. Déantar an cion taise idéalach de min sáibh agus sceallóga adhmaid scagtha atá beartaithe le haghaidh próiseála a choigeartú i dtriomadóir druma (6-14 %). Ar an drochuair, seachas coinníollacha stórála an amhábhair neamh-idéalaigh, is é an triomadóir druma a úsáidtear faoi láthair teicneolaíocht atá as dáta agus níl sé in ann cainníocht agus cáilíocht an amhábhair triomaithe a tháirgeadh a d’fhéadfadh freastal ar chumas uasta an mheaisín preasa. Dá bhrí sin, is cuí trealamh níos nua-aimseartha a chur in ionad an triomadóir druma. Aistrítear an t-ábhar triomaithe den chodán cuí (1-15 mm) chuig an gcioclón stórála agus ansin aistrítear é chuig an bpreas ag baint úsáide as iarratasóir claonta. Déanann oibreoir meaisín monatóireacht leanúnach ar oibriú an phreasa. Is féidir cáilíocht an táirge a sheiceáil go amhairc. Is é an brícín tharchur go leanúnach chuig an crios fuaraithe ag an tairiscint alternating an loine preas, ag deireadh a bhfuil gearrtha de mhéid ag an meaisín slicing aeroibrithe, agus ní mór an brícín críochnaithe a chur ar vaigín le haghaidh iar-fuaraithe, mar is gá an táirge fós 40-60 °C agus breise 3-4 uair an chloig iar-fuaraithe roimh phacáistiú. Tar éis sin, de réir riachtanais an chustaiméara, tá an táirge críochnaithe fillte i bpacáistí 10-15 kg. Is próiseas ard-dian ar fhuinneamh é briquetting, is é 80 kWh éileamh fuinnimh an mheaisín briquetting agus is é 800 kW an coire don triomadóir druma. Maidir leis na blianta 2017-2018, tá sé beartaithe againn sreabhadh oibre 3-athrú a phleanáil, de réir mar a cheadaíonn agus a thugann úsáid leanúnach an phreasa oibriú an triomadóir coire agus druma i mód leanúnach. A bhuíochas leis an tógáil na stóráil amhábhar agus an triomadóir druma nua, go mbeadh an méid táirgeachta triple mar gheall ar thriomú níos éifeachtaí, le 7 tonna in aghaidh an athraithe a fhágann gur féidir a thabhairt ar aird 20-21 tonna de brícíní adhmaid in aghaidh an lae. Is éard a bheadh i gceist leis an bhforbairt freisin athchóiriú a dhéanamh ar fhoirgneamh an halla ina ndearnadh na heilimintí pailléid a mhonarú agus meaisíní sábhadóireachta nach bhfuil chomh héifeachtúil céanna a athsholáthar. Is é an cion taise na brícíní adhmaid arna dtáirgeadh ag Szabózofa Kft. 10-15 % mar gheall ar an éifeachtacht thriomú níos ísle ar an meaisín a thriomú druma as dáta. Le haghaidh oibriú optamach an mheaisín preasa, ní mór cion taise an amhábhair a laghdú go 8-10 %, ar féidir a áirithiú tríd an triomadóir druma nua a chur i seirbhís. De bharr nuachóiriú teicneolaíochta, athróidh saintréithe riachtanacha na brícíní adhmaid a táirgeadh go dtí seo agus beidh siad ar chaighdeán níos airde, de réir mar a mhéadóidh luach calrach na brícíní (17,5-18,5 MJ/kg) a bhuí le cion taise níos ísle, rud a chuirfidh ar chumas úsáideoirí deiridh táirge a fháil le paraiméadair níos fabhraí (dó i bhfad níos éasca agus níos éifeachtúla). Cuirfear an brícín ar fáil freisin don chuideachta preasa miotail Szolnok, a mhonaraíonn coirí, teallaigh agus coirí millíní. (Irish)
5 September 2022
0 references
L'obiettivo principale dello sviluppo è quello di affrontare il problema attuale che porta ad un eccessivo contenuto di umidità derivante dall'improprio stoccaggio di segatura e trituratori per la produzione di bricchette di legno. Il successo della bricchettatura dipende dalla fornitura della giusta materia prima. Il contenuto di umidità ideale di segatura e trucioli di legno raffinati destinati alla lavorazione è regolato in un essiccatore a tamburo (6-14 %). Purtroppo, a parte le condizioni di conservazione della materia prima non ideale, l'essiccatore a tamburo attualmente utilizzato è una tecnologia obsoleta e non è in grado di produrre la quantità e la qualità della materia prima essiccata necessaria per la produzione che potrebbe servire la massima capacità della pressa. È quindi opportuno sostituire l'essiccatore a tamburo con un'attrezzatura più moderna. Il materiale essiccato della frazione appropriata (1-15 mm) viene trasferito al ciclone di stoccaggio e poi trasferito alla pressa utilizzando un applicatore inclinato. Il funzionamento della pressa è costantemente monitorato da un operatore della macchina. La qualità del prodotto può essere controllata visivamente. La bricchetta viene trasmessa continuamente alla cinghia di raffreddamento mediante il movimento alternato del pistone della pressa, all'estremità del quale viene tagliato su misura dalla macchina ad affettatrice pneumatica, e la bricchetta finita deve essere posta su un carro per il post-raffreddamento, poiché il prodotto ha ancora bisogno di 40-60ºC e di un ulteriore 3-4 ore di post-raffreddamento prima dell'imballaggio. Successivamente, in base alle esigenze del cliente, il prodotto finito viene avvolto in confezioni da 10-15 kg. La bricchettatura è un processo ad alta intensità energetica, il fabbisogno energetico della macchina bricchettatrice è di 80 kWh e la caldaia per l'essiccatore a tamburo è di 800 kW. Per gli anni 2017-2018, pianifichiamo un flusso di lavoro a 3 turni, in quanto l'uso continuo della pressa consente e giustifica il funzionamento della caldaia e dell'essiccatore a tamburo in modalità continua. Grazie alla costruzione dei depositi di materie prime e del nuovo essiccatore a tamburo, il volume di produzione triplicherebbe grazie ad un'essiccazione più efficiente, con 7 tonnellate per turno che consentono di produrre 20-21 tonnellate di bricchette di legno al giorno. Lo sviluppo comporterà anche la ristrutturazione dell'edificio del padiglione in cui sono stati fabbricati gli elementi pallet e la sostituzione di segatrici obsolete e meno efficienti. Il contenuto di umidità delle bricchette di legno prodotte da Szabózofa Kft. è del 10-15 % a causa della minore efficienza di essiccazione della macchina di essiccazione del tamburo obsoleto. Per un funzionamento ottimale della pressa, il contenuto di umidità della materia prima deve essere ridotto all'8-10 %, che può essere garantito mettendo in servizio il nuovo essiccatore a tamburo. A causa dell'ammodernamento tecnologico, le caratteristiche essenziali delle bricchette di legno finora prodotte cambieranno e rappresenteranno una qualità superiore, in quanto il potere calorifico delle bricchette aumenterà (17,5-18,5 MJ/kg) grazie al minor contenuto di umidità, che consentirà agli utenti finali di ottenere un prodotto con parametri più favorevoli (brucia molto più facile ed efficiente). La briquette sarà fornita anche all'azienda di presse metalliche Szolnok, che produce caldaie, camini e caldaie a pellet. (Italian)
5 September 2022
0 references
Hlavným cieľom vývoja je riešiť súčasný problém, ktorý vedie k nadmernému obsahu vlhkosti vyplývajúcemu z nesprávneho skladovania pilín a drvičov na výrobu drevených brikiet. Úspech briketovania závisí od poskytnutia správnej suroviny. Ideálny obsah vlhkosti pilín a rafinovaných drevených štiepok určených na spracovanie je upravený v sušičke sušiarne (6 – 14 %). Bohužiaľ, okrem skladovacích podmienok neideálnej suroviny je bubnová sušička, ktorá sa v súčasnosti používa, zastaranou technológiou a nie je schopná vyrábať množstvo a kvalitu sušenej suroviny potrebnej na výrobu, ktorá by mohla slúžiť maximálnej kapacite lisovacieho stroja. Preto je vhodné bubnovú sušičku nahradiť modernejším vybavením. Sušený materiál príslušnej frakcie (1 – 15 mm) sa prenesie do skladovacieho cyklónu a potom sa prenesie do lisu pomocou nakloneného aplikátora. Prevádzka lisu je priebežne monitorovaná obsluhou stroja. Kvalitu výrobku je možné skontrolovať vizuálne. Briketa sa nepretržite prenáša do chladiaceho pásu striedavým pohybom lisovacieho piestu, na konci ktorého je pneumatický krájací stroj rezaný do veľkosti, a hotová briketa sa musí umiestniť na vozeň na dodatočné chladenie, pretože výrobok stále potrebuje 40 – 60 °C a ďalšie 3 – 4 hodiny postchladenia pred balením. Potom je podľa potrieb zákazníka hotový výrobok zabalený v baleniach s hmotnosťou 10 – 15 kg. Briketovanie je vysoko energeticky náročný proces, spotreba energie briketovacieho stroja je 80 kWh a kotol pre sušičku bubna je 800 kW. Pre roky 2017 – 2018 plánujeme 3-zmenný pracovný postup, pretože nepretržité používanie lisu umožňuje a odôvodňuje prevádzku kotla a sušiča bubnov v nepretržitom režime. Vďaka výstavbe skladov surovín a novej bubnovej sušičky by sa objem výroby strojnásobil vďaka efektívnejšiemu sušeniu so 7 tonami na posun, vďaka čomu bolo možné vyrobiť 20 – 21 ton drevených brikiet za deň. Vývoj by zahŕňal aj renováciu budovy haly, v ktorej sa vyrábali paletové prvky, a výmenu zastaraných, menej účinných pílových strojov. Obsah vlhkosti drevených brikiet vyrábaných spoločnosťou Szabózofa Kft. je 10 – 15 % vďaka nižšej účinnosti sušenia zastaraného sušiarne bubna. Pre optimálnu prevádzku lisovacieho stroja musí byť obsah vlhkosti v surovine znížený na 8 – 10 %, čo je možné zabezpečiť uvedením novej sušičky do prevádzky. Vďaka technologickej modernizácii sa základné vlastnosti doteraz vyrobených drevených brikiet zmenia a budú predstavovať vyššiu kvalitu, pretože výhrevnosť brikiet sa zvýši (17,5 – 18,5 – 1,8 MJ/kg) vďaka nižšiemu obsahu vlhkosti, čo umožní koncovým užívateľom získať produkt s priaznivejšími parametrami (spaľovanie oveľa jednoduchšie a efektívnejšie). Briketa bude dodávaná aj lisovni Szolnok, ktorá vyrába kotly, krby a peletové kotly. (Slovak)
5 September 2022
0 references
Arengu peamine eesmärk on lahendada praegune probleem, mis põhjustab liigse niiskusesisalduse, mis tuleneb puitbrikettide tootmiseks mõeldud saepuru ja purustite ebaõigest ladustamisest. Brikettide edukus sõltub õige tooraine pakkumisest. Töötlemiseks ettenähtud saepuru ja rafineeritud puitlaastude ideaalne niiskusesisaldus reguleeritakse trumlikuivatis (6–14 %). Kahjuks, välja arvatud mitteideaalse tooraine ladustamistingimused, on praegu kasutatav trumlikuivati vananenud tehnoloogia ja ei suuda toota tootmiseks vajaliku kuivatatud tooraine kogust ja kvaliteeti, mis võiks teenida pressimasina maksimaalset võimsust. Seetõttu on asjakohane asendada trumlikuivati kaasaegsema seadmega. Sobiva fraktsiooni (1–15 mm) kuivatatud materjal kantakse säilitustsüklonisse ja kantakse seejärel pressile kaldega aplikaatoriga. Pressi tööd jälgib pidevalt masinaoperaator. Toote kvaliteeti saab visuaalselt kontrollida. Brikett kantakse pidevalt jahedamasse vöösse pressikolvi vahelduva liikumisega, mille lõpus lõikab pneumaatiline viilutusmasin suuruseks, ja valmis brikett tuleb panna järeljahutamiseks vagunile, kuna toode vajab veel 40–60 °C ja veel 3–4 tundi pärast jahutamist enne pakendamist. Pärast seda pakitakse lõpptoode vastavalt kliendi vajadustele 10–15 kg pakenditesse. Briquetting on kõrge energiamahukas protsess, brikettimismasina energiavajadus on 80 kWh ja trummelkuivati katel 800 kW. Aastateks 2017–2018 planeerime 3-nihke töövoo, kuna pressi pidev kasutamine võimaldab ja õigustab katla ja trumlikuivati töötamist pidevas režiimis. Tänu toorainehoidlate ja uue trumlikuivati ehitamisele kolmekordistuks tootmismaht tänu tõhusamale kuivatamisele, 7 tonni nihke kohta, mis võimaldab toota 20–21 tonni puitbrikette päevas. Arendus hõlmab ka kaubaaluste elementide valmistamise saalihoone renoveerimist ning aegunud ja vähem tõhusate saagimismasinate väljavahetamist. Szabózofa Kft. toodetud puitbrikettide niiskusesisaldus on 10–15 % vananenud trumlikuivatusmasina väiksema kuivatamistõhususe tõttu. Pressimasina optimaalseks tööks tuleb toormaterjali niiskusesisaldust vähendada 8–10 %ni, mida saab tagada uue trumlikuivati kasutuselevõtmisega. Tänu tehnoloogilisele moderniseerimisele muutuvad seni toodetud puitbrikettide põhiomadused ja need on kvaliteetsemad, kuna brikettide kütteväärtus suureneb (17,5–15,8 MJ/kg) tänu väiksemale niiskusesisaldusele, mis võimaldab lõppkasutajatel saada soodsamate parameetritega (palju lihtsam ja tõhusam põletamine) toodet. Brikett tarnitakse ka Szolnoki metallipressifirmale, kes toodab katlaid, kaminaid ja graanulikatlaid. (Estonian)
5 September 2022
0 references
Głównym celem rozwoju jest rozwiązanie obecnego problemu, który prowadzi do nadmiernej wilgotności wynikającej z niewłaściwego przechowywania trocin i rozdrabniaczy do produkcji brykietów drzewnych. Sukces brykietowania zależy od dostarczenia odpowiedniego surowca. Idealna wilgotność trocin i rafinowanych wiórów drzewnych przeznaczonych do przetwarzania jest regulowana w suszarce bębnowej (6-14 %). Niestety, oprócz warunków przechowywania nieidealnego surowca, obecnie używana suszarka bębnowa jest przestarzałą technologią i nie jest w stanie wyprodukować ilości i jakości suszonego surowca potrzebnego do produkcji, który mógłby służyć maksymalnej wydajności maszyny prasowej. Należy zatem zastąpić suszarkę bębnową bardziej nowoczesnym sprzętem. Suszony materiał odpowiedniej frakcji (1-15 mm) jest przenoszony do cyklonu magazynowego, a następnie przenoszony do prasy za pomocą nachylonego aplikatora. Działanie prasy jest stale monitorowane przez operatora maszyny. Jakość produktu można sprawdzić wizualnie. Brykiet jest w sposób ciągły przenoszony do pasa chłodniczego przez naprzemienny ruch tłoka prasy, na końcu którego jest cięty na wymiar przez pneumatyczną maszynę do krojenia, a gotowy brykiet musi być umieszczony na wagonie w celu schłodzenia, ponieważ produkt nadal potrzebuje 40-60 °C i dodatkowe 3-4 godziny po chłodzeniu przed zapakowaniem. Następnie, zgodnie z potrzebami klienta, gotowy produkt jest owinięty w opakowania 10-15 kg. Brykietowanie jest procesem o wysokiej energochłonności, zapotrzebowanie na energię brykietu wynosi 80 kWh, a kocioł do suszarki bębnowej wynosi 800 kW. Na lata 2017-2018 planujemy 3-zmianowy przepływ pracy, ponieważ ciągłe użytkowanie prasy pozwala i uzasadnia działanie kotła i suszarki bębnowej w trybie ciągłym. Dzięki budowie magazynów surowców i nowej suszarki bębnowej, wielkość produkcji potroiła się dzięki bardziej wydajnemu suszeniu, z 7 ton na zmianę, umożliwiając produkcję 20-21 ton brykietów drzewnych dziennie. Inwestycja obejmowałaby również renowację budynku hali, w którym produkowane były elementy paletowe, oraz wymianę przestarzałych, mniej wydajnych pił. Zawartość wilgoci w brykietach drewnianych wytwarzanych przez Szabózofa Kft. wynosi 10-15 % ze względu na niższą wydajność suszenia przestarzałej suszarki bębnowej. W celu optymalnego działania maszyny prasowej zawartość wilgoci w surowcu musi zostać zmniejszona do 8-10 %, co można zapewnić, wprowadzając nową suszarkę bębnową do użytku. Dzięki modernizacji technologicznej zasadnicze cechy dotychczas produkowanych brykietów drzewnych ulegną zmianie i będą reprezentować wyższą jakość, ponieważ wartość opałowa brykietów wzrośnie (17,5-18,5 MJ/kg) dzięki niższej zawartości wilgoci, co umożliwi użytkownikom końcowym uzyskanie produktu o korzystniejszych parametrach (spalanie znacznie łatwiejsze i wydajniejsze). Brykiet zostanie również dostarczony do firmy prasy metalowej Szolnok, która produkuje kotły, kominki i kotły na pelety. (Polish)
5 September 2022
0 references
O principal objetivo do desenvolvimento é resolver o problema atual, que leva a um excesso de umidade resultante do armazenamento inadequado de serragem e trituradores para a produção de briquetes de madeira. O sucesso da briquetagem depende do fornecimento da matéria-prima certa. O teor de humidade ideal de serradura e aparas de madeira refinada destinadas ao processamento é ajustado em um secador de tambor (6-14 %). Infelizmente, além das condições de armazenamento da matéria-prima não ideal, o secador de tambor atualmente utilizado é uma tecnologia desatualizada e não é capaz de produzir a quantidade e a qualidade da matéria-prima seca necessária para a produção que poderia servir a capacidade máxima da máquina de prensagem. Por conseguinte, é adequado substituir o secador de tambor por um equipamento mais moderno. O material seco da fração apropriada (1-15 mm) é transferido para o ciclone de armazenagem e, em seguida, transferido para a prensa com um aplicador inclinado. O funcionamento da prensa é continuamente monitorado por um operador de máquina. A qualidade do produto pode ser verificada visualmente. O briquete é transmitido continuamente à correia mais fria pelo movimento alternado do pistão de pressão, no final do qual é cortado ao tamanho pela máquina de corte pneumático, e o briquete acabado deve ser colocado em um carruagem para pós-arrefecimento, uma vez que o produto ainda precisa de 40-60 °C e mais 3-4 horas de pós-arrefecimento antes da embalagem. Depois disso, de acordo com as necessidades do cliente, o produto acabado é envolvido em embalagens de 10-15 kg. A briquetagem é um processo de alta intensidade energética, a necessidade de energia da máquina de briquetagem é de 80 kWh e a caldeira para o secador de tambor é de 800 kW. Para os anos 2017-2018, planejamos um fluxo de trabalho de 3 turnos, como o uso contínuo da prensa permite e justifica o funcionamento da caldeira e secador de tambor em modo contínuo. Graças à construção dos armazéns de matérias-primas e do novo secador de tambores, o volume de produção triplicaria devido a uma secagem mais eficiente, com 7 toneladas por turno, possibilitando a produção de 20-21 toneladas de briquetes de madeira por dia. O desenvolvimento envolveria também a renovação do edifício do corredor onde os elementos da palete foram fabricados e a substituição de máquinas de serrar desatualizadas e menos eficientes. O teor de humidade dos briquetes de madeira produzidos por Szabózofa Kft. é de 10-15 % devido à mais pequeno eficiência de secagem da máquina de secagem de tambor desatualizada. Para o funcionamento ideal da máquina de prensagem, o teor de umidade da matéria-prima deve ser reduzido para 8-10 %, o que pode ser assegurado colocando o novo secador de tambor em serviço. Devido à modernização tecnológica, as características essenciais dos briquetes de madeira produzidos até à data mudarão e representarão uma qualidade superior, uma vez que o poder calorífico dos briquetes aumentará (17,5 — 18,5 MJ/kg) graças ao menor teor de humidade, o que permitirá aos utilizadores finais obter um produto com parâmetros mais favoráveis (queima muito mais fácil e mais eficiente). O briquete também será fornecido à empresa de prensas metálicas Szolnok, que fabrica caldeiras, lareiras e caldeiras de péletes. (Portuguese)
5 September 2022
0 references
Primárním cílem vývoje je řešit současný problém, který vede k nadměrnému obsahu vlhkosti v důsledku nesprávného skladování pilin a drtičů pro výrobu dřevěných briket. Úspěch briketování závisí na poskytnutí správné suroviny. Ideální obsah vlhkosti pilin a rafinovaných dřevěných štěpků určených ke zpracování je upraven v sušičce bubnu (6–14 %). Bohužel, kromě skladovacích podmínek neideální suroviny, je v současné době používané bubnové sušičky zastaralou technologií a není schopna produkovat množství a kvalitu sušených surovin potřebných pro výrobu, která by mohla sloužit maximální kapacitě lisovacího stroje. Je proto vhodné nahradit bubnovou sušičku modernějším zařízením. Sušený materiál příslušné frakce (1–15 mm) se převede do skladovacího cyklónu a poté se převede do lisu pomocí nakloněného aplikátoru. Provoz lisu je průběžně monitorován obsluhou stroje. Kvalitu výrobku lze zkontrolovat vizuálně. Briketa se průběžně přenáší do chladičového pásu střídavým pohybem lisovacího pístu, na jehož konci je pneumatickým krájecím strojem nařezáno na velikost, a hotová briketa musí být umístěna na vagónu pro postchlazení, protože výrobek stále potřebuje 40–60 °C a další 3–4 hodiny po chlazení před balením. Poté, podle potřeb zákazníka, je hotový výrobek zabalen do balení o hmotnosti 10–15 kg. Briketování je vysoce energeticky náročný proces, energetická náročnost briketovacího stroje je 80 kWh a kotel pro sušičku bubnu je 800 kW. Pro roky 2017–2018 plánujeme třísměnný pracovní postup, protože nepřetržité používání lisu umožňuje a ospravedlňuje provoz kotle a sušičky bubnů v nepřetržitém režimu. Díky výstavbě skladů surovin a nové bubnové sušičce by se objem výroby ztrojnásobil díky efektivnějšímu sušení, přičemž 7 tun na směnu umožňuje vyrobit 20–21 tun dřevěných briket denně. Součástí projektu by byla i rekonstrukce haly, kde byly vyráběny paletové prvky, a výměna zastaralých, méně účinných pil. Obsah vlhkosti dřevěných briket vyrobených společností Szabózofa Kft. je 10–15 % z důvodu nižší účinnosti sušení zastaralého bubnu. Pro optimální provoz lisu musí být obsah vlhkosti suroviny snížen na 8–10 %, což lze zajistit uvedením nové sušičky do provozu. Vzhledem k technologické modernizaci se základní vlastnosti dosud vyráběných dřevěných briket změní a budou představovat vyšší kvalitu, neboť výhřevnost briket se zvýší (17,5–18,5 MJ/kg) díky nižšímu obsahu vlhkosti, což umožní koncovým uživatelům získat produkt s příznivějšími parametry (hoření mnohem jednodušší a efektivnější). Briketa bude dodána také společnosti Szolnok, která vyrábí kotle, krby a kotle na pelety. (Czech)
5 September 2022
0 references
Det primære formål med udviklingen er at løse det nuværende problem, der fører til overdreven vandindhold som følge af ukorrekt opbevaring af savsmuld og makuleringsmaskiner til produktion af træbriketter. Brikettens succes afhænger af leveringen af det rigtige råmateriale. Det ideelle fugtindhold i savsmuld og raffinerede træflis til forarbejdning justeres i en tromletørrer (6-14 %). Bortset fra opbevaringsbetingelserne for det ikke-ideelle råmateriale er den i øjeblikket anvendte tromletørrer en forældet teknologi og er ikke i stand til at producere den mængde og kvalitet af det tørrede råmateriale, der er nødvendigt for den produktion, der kan tjene pressemaskinens maksimale kapacitet. Det er derfor hensigtsmæssigt at udskifte tromletørreren med et mere moderne udstyr. Det tørrede materiale af den relevante fraktion (1-15 mm) overføres til lagercyklonen og overføres derefter til pressen ved hjælp af en hældende applikator. Pressens funktion overvåges løbende af en maskinoperatør. Kvaliteten af produktet kan kontrolleres visuelt. Briquetten overføres kontinuerligt til kølebåndet ved skiftevis bevægelse af trykstemplet, i hvis ende den pneumatiske skæremaskine skærer i størrelse, og den færdige briquette skal anbringes på en vogn til efterkøling, da produktet stadig har brug for 40-60 °C og yderligere 3-4 timers efterkøling før emballering. Derefter pakkes det færdige produkt efter kundens behov i 10-15 kg pakker. Brikettering er en høj energikrævende proces, energibehovet i briketten er 80 kWh og kedlen til tromletørreren er 800 kW. For årene 2017-2018 planlægger vi en 3-holds arbejdsgang, da den kontinuerlige brug af pressen tillader og retfærdiggør driften af kedlen og tromletørreren i kontinuerlig tilstand. Takket være opførelsen af råmaterialelagrene og den nye tromletørrer ville produktionsmængden tredobles på grund af mere effektiv tørring med 7 tons pr. skift, hvilket gør det muligt at producere 20-21 tons træbriketter om dagen. Udviklingen vil også omfatte renovering af hallbygningen, hvor palleelementerne blev fremstillet, og udskiftning af forældede, mindre effektive savmaskiner. Fugtindholdet i træbriketter produceret af Szabózofa Kft. er 10-15 % på grund af den lavere tørring effektivitet af den forældede tromletørring maskine. For at pressemaskinen kan fungere optimalt, skal råmaterialets vandindhold reduceres til 8-10 %, hvilket kan sikres ved at sætte den nye tromletørrer i brug. På grund af den teknologiske modernisering vil de vigtigste egenskaber ved de hidtil producerede træbriketter ændre sig og repræsentere en højere kvalitet, da brændværdien af briketterne vil stige (17,5-18,5 MJ/kg) takket være lavere vandindhold, hvilket vil gøre det muligt for slutbrugerne at opnå et produkt med mere gunstige parametre (brænde meget lettere og mere effektivt). Briquetten vil også blive leveret til Szolnok metal presse selskab, der fremstiller kedler, pejse og pellet kedler. (Danish)
5 September 2022
0 references
Det främsta målet med utvecklingen är att ta itu med det nuvarande problemet som leder till överdriven fukthalt till följd av felaktig lagring av sågspån och strimlare för produktion av träbriketter. Framgången med brikettering beror på tillhandahållandet av rätt råvara. Den idealiska fukthalten i sågspån och raffinerat träflis som är avsedd för bearbetning justeras i en trumtork (6–14 %). Bortsett från lagringsförhållandena för den icke-ideala råvaran är den trumtork som för närvarande används en föråldrad teknik och kan inte producera den kvantitet och kvalitet på den torkade råvara som behövs för produktionen som skulle kunna tjäna pressmaskinens maximala kapacitet. Det är därför lämpligt att ersätta torktumlaren med en modernare utrustning. Det torkade materialet i lämplig fraktion (1–15 mm) överförs till lagringscyklonen och överförs sedan till pressen med en lutande applikator. Pressens drift övervakas kontinuerligt av en maskinoperatör. Kvaliteten på produkten kan kontrolleras visuellt. Briketten överförs kontinuerligt till kylarbältet genom presskolvens växelrörelse, vars ände skärs till storleken av den pneumatiska skivmaskinen, och den färdiga briketten måste placeras på en vagn för efterkylning, eftersom produkten fortfarande behöver 40–60 °C och ytterligare 3–4 timmar efter kylning före förpackning. Därefter, enligt kundens behov, är den färdiga produkten insvept i 10–15 kg förpackningar. Brikettering är en hög energiintensiv process, energibehovet i briketteringsmaskinen är 80 kWh och pannan för trumtorken är 800 kW. För åren 2017–2018 planerar vi ett 3-skiftsarbetsflöde, eftersom kontinuerlig användning av pressen möjliggör och motiverar driften av pannan och trumtorken i kontinuerligt läge. Tack vare byggandet av råmateriallagren och den nya trumtorken skulle produktionsvolymen tredubblas på grund av effektivare torkning, med 7 ton per skift som gör det möjligt att producera 20–21 ton träbriketter per dag. Utvecklingen skulle också innebära renovering av hallbyggnaden där pallelementen tillverkades och byte av föråldrade, mindre effektiva sågmaskiner. Fukthalten i träbriketter som produceras av Szabózofa Kft. är 10–15 % på grund av den lägre torkeffektiviteten hos den föråldrade trumtorkningsmaskinen. För optimal drift av pressmaskinen måste fukthalten i råvaran minskas till 8–10 %, vilket kan säkerställas genom att den nya trumtorken tas i bruk. På grund av den tekniska moderniseringen kommer de väsentliga egenskaperna hos de träbriketter som produceras hittills att förändras och utgöra en högre kvalitet, eftersom briketternas värmevärde kommer att öka (17,5–18,5 MJ/kg) tack vare lägre fukthalt, vilket kommer att göra det möjligt för slutanvändarna att få en produkt med gynnsammare parametrar (bränning mycket enklare och effektivare). Briketten kommer också att levereras till Szolnok metallpressföretag, som tillverkar pannor, eldstäder och pelletspannor. (Swedish)
5 September 2022
0 references
Glavni cilj razvoja je reševanje trenutnega problema, ki vodi do prekomerne vsebnosti vlage, ki je posledica nepravilnega shranjevanja žagovine in drobilnikov za proizvodnjo lesnih briketov. Uspeh briketiranja je odvisen od zagotavljanja prave surovine. Idealna vsebnost vlage v žagovini in rafiniranih lesnih sekancih, namenjenih za predelavo, se prilagaja v sušilniku za bobne (6–14 %). Žal je poleg pogojev skladiščenja neidealne surovine, ki se trenutno uporablja, sušilnik bobnov zastarela tehnologija in ne more proizvajati količine in kakovosti posušenih surovin, potrebnih za proizvodnjo, ki bi lahko služila največji zmogljivosti stiskalnice. Zato je primerno zamenjati sušilnik bobna z sodobnejšo opremo. Posušeni material ustrezne frakcije (1–15 mm) se prenese v ciklon za shranjevanje in nato z nagnjenim aplikatorjem prenese v stiskalnico. Delovanje stiskalnice stalno spremlja upravljavec stroja. Kakovost izdelka je mogoče vizualno preveriti. Briket se stalno prenaša na hladilni pas z izmeničnim gibanjem bata stiskalnice, na koncu katerega pnevmatski rezalni stroj razreže do velikosti, končni briket pa mora biti nameščen na vagon za pohlajevanje, saj izdelek še vedno potrebuje 40–60 °C in dodatne 3–4 ure po ohladitvi pred pakiranjem. Po tem, glede na potrebe kupca, je končni izdelek zavit v 10–15 kg paketov. Briketiranje je visoko energetsko intenziven proces, potreba po energiji stroja za briketiranje je 80 kWh, kotel za sušilnik bobna pa 800 kW. Za leta 2017–2018 načrtujemo 3-izmenski potek dela, saj stalna uporaba stiskalnice omogoča in upravičuje delovanje kotla in sušilnika bobna v neprekinjenem načinu. Zaradi gradnje skladišč surovin in novega sušilnika bobnov bi se obseg proizvodnje zaradi učinkovitejšega sušenja potrojil s 7 ton na premik, kar bi omogočilo proizvodnjo 20–21 ton lesenih briketov na dan. Razvoj bi vključeval tudi prenovo hale, kjer so bili izdelani paletni elementi, in zamenjavo zastarelih, manj učinkovitih strojev za žaganje. Vsebnost vlage v lesnih briketih, ki jih proizvaja Szabózofa Kft., je 10–15 % zaradi manjše učinkovitosti sušenja zastarelega stroja za sušenje bobna. Za optimalno delovanje stiskalnice je treba vsebnost vlage v surovini zmanjšati na 8–10 %, kar je mogoče zagotoviti z dajanjem novega sušilnika bobna v uporabo. Zaradi tehnološke modernizacije se bodo bistvene značilnosti doslej proizvedenih lesenih briketov spremenile in bodo predstavljale višjo kakovost, saj se bo kalorična vrednost briketov povečala (17,5–18,5 MJ/kg) zaradi nižje vsebnosti vlage, kar bo končnim uporabnikom omogočilo, da pridobijo izdelek z ugodnejšimi parametri (gorevanje je veliko lažje in učinkovitejše). Briket bo dobavljen tudi podjetju za kovinsko stiskalnico Szolnok, ki proizvaja kotle, kamine in kotle na pelete. (Slovenian)
5 September 2022
0 references
Kehityksen ensisijaisena tavoitteena on puuttua nykyiseen ongelmaan, joka johtaa liialliseen kosteuspitoisuuteen, joka johtuu sahanpurun ja silppureiden epäasianmukaisesta varastoinnista puubrikettien tuotantoon. Briketoinnin onnistuminen riippuu oikean raaka-aineen tarjoamisesta. Jalostukseen tarkoitetun sahanpurun ja jalostetun hakkeen ihanteellinen kosteuspitoisuus säädetään rumpukuivaimessa (6–14 %). Valitettavasti ei-ideaalisen raaka-aineen varastointiolosuhteita lukuun ottamatta tällä hetkellä käytetty rumpukuivain on vanhentunut tekniikka, eikä sillä pystytä tuottamaan tuotannossa tarvittavan kuivatun raaka-aineen määrää ja laatua, joka voisi palvella puristinkoneen enimmäiskapasiteettia. Sen vuoksi on aiheellista korvata rummun kuivausrumpu nykyaikaisemmalla laitteella. Sopivan jakeen kuivattu aines (1–15 mm) siirretään säilytyssykloniin ja siirretään sen jälkeen puristimeen kaltevalla applikaattorilla. Koneen käyttäjä valvoo jatkuvasti lehdistön toimintaa. Tuotteen laatu voidaan tarkastaa silmämääräisesti. Briketti välittyy jatkuvasti jäähdytinhihnaan puristusmännän vaihtuvalla liikkeellä, jonka lopussa pneumaattinen viipalointikone leikkaa kokoon, ja valmis briketti on sijoitettava vaunuun jälkijäähdytystä varten, koska tuote tarvitsee edelleen 40–60 °C:n lämpötilaa ja vielä 3–4 tuntia jäähdytystä ennen pakkaamista. Tämän jälkeen valmis tuote kääritään asiakkaan tarpeiden mukaan 10–15 kg:n pakkauksiin. Briketointi on erittäin energiaintensiivinen prosessi, brikettikoneen energiantarve on 80 kWh ja rumpukuivaimen kattila on 800 kW. Vuosina 2017–2018 suunnittelemme 3-vaihteisen työnkulun, sillä puristinten jatkuva käyttö mahdollistaa ja oikeuttaa kattilan ja rumpukuivaimen toiminnan jatkuvassa tilassa. Raaka-ainevarastojen ja uuden rumpukuivaimen rakentamisen ansiosta tuotantomäärä kolminkertaistuisi tehokkaamman kuivauksen ansiosta, ja 7 tonnia vuoroa kohden mahdollistaisi 20–21 tonnia puubrikettejä päivässä. Rakentamiseen sisältyisi myös kuormalavaelementtien valmistushallirakennuksen kunnostaminen ja vanhentuneiden, tehottomampien sahakoneiden korvaaminen. Szabózofa Kft.:n tuottamien puubrikettien kosteuspitoisuus on 10–15 % vanhentuneen rummun kuivauskoneen alhaisemman kuivaustehokkuuden vuoksi. Puristuskoneen optimaalisen toiminnan varmistamiseksi raaka-aineen kosteuspitoisuus on vähennettävä 8–10 prosenttiin, mikä voidaan varmistaa ottamalla käyttöön uusi rumpukuivain. Teknologisen nykyaikaistamisen ansiosta tähän mennessä tuotettujen puubrikettien olennaiset ominaisuudet muuttuvat ja edustavat parempaa laatua, sillä brikettien lämpöarvo nousee (17,5–18,5 MJ/kg) alhaisemman kosteuspitoisuuden ansiosta, minkä ansiosta loppukäyttäjät voivat saada tuotteen, jossa on suotuisammat parametrit (palaminen on paljon helpompaa ja tehokkaampaa). Briketti toimitetaan myös Szolnokin metallipuristinyhtiölle, joka valmistaa kattiloita, tulisijoita ja pellettikattiloita. (Finnish)
5 September 2022
0 references
L-għan ewlieni tal-iżvilupp huwa li tiġi indirizzata l-problema attwali li twassal għal kontenut ta’ ndewwa eċċessiv li jirriżulta mill-ħżin mhux xieraq tas-serratura u tat-tqattigħ għall-produzzjoni tal-briquettes tal-injam. Is-suċċess tal-briquetting jiddependi fuq il-forniment tal-materja prima t-tajba. Il-kontenut ideali ta’ ndewwa tas-serratura u laqx tal-injam raffinat maħsuba għall-ipproċessar huwa aġġustat f’drum dryer (6–14 %). Sfortunatament, minbarra l-kundizzjonijiet tal-ħżin tal-materja prima mhux ideali, id-drum dryer użat bħalissa huwa teknoloġija skaduta u mhuwiex kapaċi jipproduċi l-kwantità u l-kwalità tal-materja prima mnixxfa meħtieġa għall-produzzjoni li tista’ sservi l-kapaċità massima tal-magna tal-istampa. Għalhekk huwa xieraq li l-apparat tat-tnixxif tad-drum jinbidel b’tagħmir aktar modern. Il-materjal imnixxef tal-frazzjoni xierqa (1–15 mm) jiġi trasferit għaċ-ċiklun tal-ħżin u mbagħad jiġi ttrasferit għall-pressa bl-użu ta’ applikatur inklinat. It-tħaddim tal-pressa jiġi mmonitorjat kontinwament minn operatur ta’ magna. Il-kwalità tal-prodott tista’ tiġi ċċekkjata viżwalment. Il-briquette tiġi trażmessa kontinwament liċ-ċinturin li jkessaħ permezz tal-moviment alternanti tal-pistun għall-istampa, li fit-tarf tiegħu jinqata’ għal qies mill-magna tat-tqattigħ pnewmatiku, u l-briquette lesta għandha titqiegħed fuq vagun għal wara t-tkessiħ, peress li l-prodott għadu jeħtieġ 40–60 °C u 3–4 sigħat addizzjonali ta’ wara t-tkessiħ qabel l-ippakkjar. Wara dan, skont il-ħtiġijiet tal-klijent, il-prodott lest jitgeżwer f’pakketti ta’ 10–15 kg. Il-briquetting huwa proċess intensiv ħafna fl-enerġija, id-domanda għall-enerġija tal-magna tal-briquetting hija 80 kWh u l-bojler għall-dryer tanbur huwa 800 kW. Għas-snin 2017–2018, aħna qed nippjanaw fluss tax-xogħol bi tliet xiftijiet, peress li l-użu kontinwu tal-istampa jippermetti u jiġġustifika t-tħaddim tal-bojler u d-dryer tad-drum f’modalità kontinwa. Bis-saħħa tal-kostruzzjoni tal-ħażniet tal-materja prima u tad-drum dryer il-ġdid, il-volum tal-produzzjoni jittrippla minħabba tnixxif aktar effiċjenti, b’7 tunnellati għal kull xift li jagħmluha possibbli li jiġu prodotti 20–21 tunnellata ta’ briquettes tal-injam kuljum. L-iżvilupp ikun jinvolvi wkoll ir-rinnovazzjoni tal-bini tas-sala fejn ġew immanifatturati l-elementi tal-palits u s-sostituzzjoni ta’ magni tal-isserrar skaduti u inqas effiċjenti. Il-kontenut ta’ ndewwa tal-briquettes tal-injam prodotti minn Szabózofa Kft. huwa ta’ 10–15 % minħabba l-effiċjenza aktar baxxa tat-tnixxif tal-magna skaduta tat-tnixxif tad-drum. Għat-tħaddim ottimali tal-magna tal-istampa, il-kontenut tal-umdità tal-materja prima għandu jitnaqqas għal 8–10 %, li jista’ jiġi żgurat billi l-apparat tat-tnixxif tad-drum il-ġdid jitqiegħed fis-servizz. Minħabba l-modernizzazzjoni teknoloġika, il-karatteristiċi essenzjali tal-briquettes tal-injam li ġew prodotti s’issa se jinbidlu u se jkunu ta’ kwalità ogħla, peress li l-valur kalorifiku tal-briquettes se jiżdied (17,5–18,5 MJ/kg) bis-saħħa ta’ kontenut ta’ ndewwa aktar baxx, li se jippermetti lill-utenti finali jiksbu prodott b’parametri aktar favorevoli (ħruq ħafna aktar faċli u aktar effiċjenti). Il-briquette se tiġi pprovduta wkoll lill-kumpanija tal-istampa tal-metall Szolnok, li timmanifattura l-bojlers, il-fuklari u l-bojlers tal-gerbub. (Maltese)
5 September 2022
0 references
Het primaire doel van de ontwikkeling is het aanpakken van het huidige probleem dat leidt tot overmatig vochtgehalte als gevolg van de onjuiste opslag van zaagsel en versnipperaars voor de productie van houtbriketten. Het succes van briquetting hangt af van de levering van de juiste grondstof. Het ideale vochtgehalte van zaagsel en geraffineerde houtsnippers voor verwerking wordt aangepast in een trommeldroger (6-14 %). Helaas, afgezien van de opslagomstandigheden van de niet-ideale grondstof, is de trommeldroger die momenteel wordt gebruikt een verouderde technologie en is het niet in staat om de hoeveelheid en kwaliteit van de gedroogde grondstof te produceren die nodig is voor de productie die de maximale capaciteit van de persmachine kan dienen. Het is daarom passend om de trommeldroger te vervangen door een modernere apparatuur. Het gedroogde materiaal van de desbetreffende fractie (1-15 mm) wordt overgebracht naar de opslagcycloon en vervolgens met behulp van een schuine applicator naar de pers overgebracht. De werking van de pers wordt continu gecontroleerd door een machinist. De kwaliteit van het product kan visueel worden gecontroleerd. De brikeet wordt continu overgedragen aan de koelband door de afwisselende beweging van de perszuiger, aan het einde waarvan de pneumatische snijmachine op maat wordt gesneden, en de afgewerkte brikeet moet op een wagen worden geplaatst voor postkoeling, aangezien het product nog steeds 40-60 °C en een extra 3-4 uur postkoeling nodig heeft voordat het wordt verpakt. Daarna, volgens de behoeften van de klant, wordt het eindproduct verpakt in 10-15 kg pakketten. Briquetting is een hoog energie-intensief proces, de energievraag van de briquetting machine is 80 kWh en de boiler voor de trommeldroger is 800 kW. Voor de jaren 2017-2018 plannen we een 3-ploegen workflow, omdat het continue gebruik van de pers de werking van de boiler en trommeldroger in continue modus mogelijk maakt en rechtvaardigt. Dankzij de bouw van de grondstoffenopslag en de nieuwe trommeldroger zou het productievolume verdrievoudigen door efficiënter drogen, met 7 ton per shift waardoor het mogelijk is 20-21 ton houtbriketten per dag te produceren. De ontwikkeling zou ook betrekking hebben op de renovatie van het halgebouw waar de palletelementen werden vervaardigd en de vervanging van verouderde, minder efficiënte zaagmachines. Het vochtgehalte van de houtbriketten geproduceerd door Szabózofa Kft. is 10-15 % vanwege de lagere droogefficiëntie van de verouderde trommeldroogmachine. Voor een optimale werking van de persmachine moet het vochtgehalte van de grondstof worden verminderd tot 8-10 %, wat kan worden gewaarborgd door de nieuwe trommeldroger in gebruik te nemen. Als gevolg van de technologische modernisering zullen de essentiële kenmerken van de tot nu toe geproduceerde houtbriketten veranderen en een hogere kwaliteit vertegenwoordigen, aangezien de calorische waarde van de briketten zal toenemen (17,5-18,5 MJ/kg) dankzij een lager vochtgehalte, waardoor eindgebruikers een product kunnen verkrijgen met gunstigere parameters (branden veel gemakkelijker en efficiënter). De brikeet wordt ook geleverd aan het metaalpersbedrijf Szolnok, dat ketels, haarden en pelletketels produceert. (Dutch)
5 September 2022
0 references
Πρωταρχικός στόχος της ανάπτυξης είναι η αντιμετώπιση του σημερινού προβλήματος που οδηγεί σε υπερβολική περιεκτικότητα σε υγρασία που προκύπτει από την ακατάλληλη αποθήκευση πριονιδίων και τεμαχιστών για την παραγωγή μπρικετών ξύλου. Η επιτυχία της μπρικεταρίσματος εξαρτάται από την παροχή της σωστής πρώτης ύλης. Η ιδανική περιεκτικότητα σε υγρασία του πριονιδίου και των ραφιναρισμένων πλακιδίων ξύλου που προορίζονται για επεξεργασία ρυθμίζεται σε στεγνωτήριο τυμπάνων (6-14 %). Δυστυχώς, εκτός από τις συνθήκες αποθήκευσης της μη ιδανικής πρώτης ύλης, ο ξηραντήρας τυμπάνων που χρησιμοποιείται σήμερα είναι μια παρωχημένη τεχνολογία και δεν είναι σε θέση να παράγει την ποσότητα και την ποιότητα της αποξηραμένης πρώτης ύλης που απαιτείται για την παραγωγή που θα μπορούσε να εξυπηρετήσει τη μέγιστη χωρητικότητα της μηχανής Τύπου. Ως εκ τούτου, είναι σκόπιμο να αντικατασταθεί το στεγνωτήριο τυμπάνων με έναν πιο σύγχρονο εξοπλισμό. Το αποξηραμένο υλικό του κατάλληλου κλάσματος (1-15 mm) μεταφέρεται στον κυκλώνα αποθήκευσης και στη συνέχεια μεταφέρεται στην πρέσα χρησιμοποιώντας κεκλιμένο απλικατέρ. Η λειτουργία του Τύπου παρακολουθείται συνεχώς από χειριστή μηχανής. Η ποιότητα του προϊόντος μπορεί να ελεγχθεί οπτικά. Η μπρικέτα μεταδίδεται συνεχώς στη ζώνη ψύξης με την εναλλασσόμενη κίνηση του εμβόλου Τύπου, στο τέλος του οποίου κόβεται σε μέγεθος από τη μηχανή κοπής με αέρα, και η τελική μπρικέτα πρέπει να τοποθετηθεί σε βαγόνι για μετά την ψύξη, δεδομένου ότι το προϊόν εξακολουθεί να χρειάζεται 40-60 °C και επιπλέον 3-4 ώρες μετά την ψύξη πριν από τη συσκευασία. Μετά από αυτό, σύμφωνα με τις ανάγκες του πελάτη, το τελικό προϊόν τυλίγεται σε συσκευασίες 10-15 kg. Το Briquetting είναι μια διαδικασία υψηλής έντασης ενέργειας, η ενεργειακή ζήτηση της μηχανής μπρικεταρίσματος είναι 80 kWh και ο λέβητας για το στεγνωτήριο τυμπάνων είναι 800 kW. Για τα έτη 2017-2018 σχεδιάζουμε μια ροή εργασιών 3 βάρδιων, καθώς η συνεχής χρήση του πιεστηρίου επιτρέπει και δικαιολογεί τη λειτουργία του λέβητα και του στεγνωτηρίου τυμπάνων σε συνεχή λειτουργία. Χάρη στην κατασκευή των αποθηκών πρώτων υλών και του νέου στεγνωτηρίου τυμπάνων, ο όγκος παραγωγής θα τριπλασιαστεί λόγω της αποτελεσματικότερης ξήρανσης, με 7 τόνους ανά βάρδια που καθιστούν δυνατή την παραγωγή 20-21 τόνων μπρικέτες ξύλου την ημέρα. Η ανάπτυξη θα περιλαμβάνει επίσης την ανακαίνιση του κτιρίου της αίθουσας όπου κατασκευάστηκαν τα στοιχεία παλετών και την αντικατάσταση παρωχημένων, λιγότερο αποδοτικών μηχανών πριονίσματος. Η περιεκτικότητα σε υγρασία των μπρικετών ξύλου που παράγονται από την Szabózofa Kft. είναι 10-15 % λόγω της χαμηλότερης απόδοσης ξήρανσης της παλαιωμένης μηχανής ξήρανσης τυμπάνων. Για τη βέλτιστη λειτουργία της μηχανής Τύπου, η περιεκτικότητα σε υγρασία της πρώτης ύλης πρέπει να μειωθεί σε 8-10 %, η οποία μπορεί να εξασφαλιστεί με τη θέση του νέου στεγνωτήρα τυμπάνων σε λειτουργία. Λόγω του τεχνολογικού εκσυγχρονισμού, τα βασικά χαρακτηριστικά των μπρικετών ξύλου που έχουν παραχθεί μέχρι στιγμής θα μεταβληθούν και θα αντιπροσωπεύουν υψηλότερη ποιότητα, καθώς η θερμογόνος δύναμη των μπρικετών θα αυξηθεί (17,5-18,5 MJ/kg) χάρη στη χαμηλότερη περιεκτικότητα σε υγρασία, η οποία θα επιτρέψει στους τελικούς χρήστες να αποκτήσουν ένα προϊόν με ευνοϊκότερες παραμέτρους (κάψιμο πολύ ευκολότερο και αποτελεσματικότερο). Η μπρικέτα θα παραδοθεί επίσης στην εταιρεία μεταλλικών πιεστηρίων Szolnok, η οποία κατασκευάζει λέβητες, τζάκια και λέβητες σβόλων. (Greek)
5 September 2022
0 references
Pagrindinis plėtros tikslas – spręsti dabartinę problemą, dėl kurios dėl netinkamo medienos briketų gamybos pjuvenų ir smulkintuvų saugojimo susidaro pernelyg didelis drėgmės kiekis. Briketavimo sėkmė priklauso nuo tinkamos žaliavos tiekimo. Idealus perdirbimui skirtų pjuvenų ir rafinuotos medienos skiedrų drėgmės kiekis reguliuojamas būgninėje džiovykloje (6–14 %). Deja, be neidealios žaliavos laikymo sąlygų, šiuo metu naudojamas būgninis džiovintuvas yra pasenusi technologija ir negali pagaminti sausos žaliavos kiekio ir kokybės, reikalingos gamybai, kuri galėtų patenkinti didžiausią spaudos mašinos pajėgumą. Todėl būgninį džiovyklą tikslinga pakeisti modernesne įranga. Atitinkamos frakcijos išdžiovinta medžiaga (1–15 mm) perkeliama į laikymo cikloną, o po to į presą perduodama pasvirtu aplikatoriumi. Preso veikimą nuolat stebi mašinos operatorius. Produkto kokybę galima patikrinti vizualiai. Briketas nepertraukiamai perduodamas į aušintuvo diržą kintamuoju stūmoklio judesiu, kurio pabaigoje pneumatinė pjaustymo mašina supjaustoma pagal dydį, o užbaigtas briketas turi būti dedamas ant vagono po aušinimo, nes produktui vis dar reikia 40–60 °C temperatūros ir dar 3–4 valandas po aušinimo prieš pakavimą. Po to, atsižvelgiant į užsakovo poreikius, gatavas produktas suvyniojamas į 10–15 kg pakuotes. Briketavimas yra didelis daug energijos reikalaujantis procesas, briketavimo mašinos energijos poreikis yra 80 kWh, o būgno džiovintuvo katilas – 800 kW. 2017–2018 m. planuojame 3 pamainų darbo eigą, nes nuolatinis spaudos naudojimas leidžia ir pateisina katilo ir būgno džiovintuvo veikimą nepertraukiamu režimu. Dėl žaliavų saugyklų statybos ir naujo būgno džiovintuvo gamybos apimtis dėl efektyvesnio džiovinimo patrigubėtų, o 7 tonos per pamainą leistų pagaminti 20–21 tonų medienos briketų per dieną. Plėtra taip pat apimtų salės pastato, kuriame buvo gaminami padėklų elementai, renovaciją ir pasenusių, mažiau efektyvių pjovimo staklių pakeitimą. „Szabózofa Kft.“ gaminamų medienos briketų drėgmės kiekis yra 10–15 % dėl mažesnio pasenusios būgninės džiovinimo mašinos džiovinimo efektyvumo. Kad spaudos mašina veiktų optimaliai, žaliavos drėgmės kiekis turi būti sumažintas iki 8–10 %, o tai galima užtikrinti pradedant eksploatuoti naują būgninį džiovintuvą. Dėl technologinio modernizavimo iki šiol gaminamų medienos briketų pagrindinės savybės pasikeis ir bus aukštesnės kokybės, nes dėl mažesnio drėgmės kiekio briketų kaloringumas padidės (17,5–18,5 MJ/kg), o tai leis galutiniams vartotojams gauti palankesnių parametrų produktą (deginant daug lengviau ir efektyviau). Briketas taip pat bus tiekiamas „Szolnok“ metalo spaudos įmonei, kuri gamina katilus, židinius ir granulių katilus. (Lithuanian)
5 September 2022
0 references
Obiectivul principal al dezvoltării este de a aborda problema actuală care duce la un conținut excesiv de umiditate care rezultă din depozitarea necorespunzătoare a rumegușului și a tocătoarelor pentru producția de brichete din lemn. Succesul brichetării depinde de furnizarea materiei prime potrivite. Conținutul ideal de umiditate al rumegușului și al așchiilor de lemn rafinat destinate prelucrării este reglat într-un uscător de tambur (6-14 %). Din păcate, pe lângă condițiile de depozitare a materiei prime neideale, uscătorul cu tambur utilizat în prezent este o tehnologie depășită și nu este capabil să producă cantitatea și calitatea materiei prime uscate necesare producției care ar putea servi la capacitatea maximă a mașinii de presă. Prin urmare, este oportun să se înlocuiască uscătorul de tambur cu un echipament mai modern. Materialul uscat al fracției corespunzătoare (1-15 mm) se transferă în ciclonul de depozitare și apoi se transferă în presă cu ajutorul unui aplicator înclinat. Funcționarea presei este monitorizată continuu de către un operator al mașinii. Calitatea produsului poate fi verificată vizual. Bricheta este transmisă continuu la centura de răcire prin mișcarea alternantă a pistonului de presă, la capătul căruia este tăiată la dimensiune de mașina pneumatică de feliere, iar bricheta finisată trebuie plasată pe un vagon pentru post-răcire, deoarece produsul are încă nevoie de 40-60 °C și încă 3-4 ore de post-răcire înainte de ambalare. După aceea, în funcție de nevoile clientului, produsul finit este ambalat în ambalaje de 10-15 kg. Brichetarea este un proces cu consum ridicat de energie, cererea de energie a mașinii de brichetare este de 80 kWh, iar cazanul pentru uscătorul cu tambur este de 800 kW. Pentru anii 2017-2018, planificăm un flux de lucru în 3 schimburi, deoarece utilizarea continuă a presei permite și justifică funcționarea cazanului și a uscătorului de tambur în mod continuu. Datorită construcției depozitelor de materii prime și a noului uscător de tambur, volumul de producție s-ar tripla datorită uscării mai eficiente, cu 7 tone pe tură făcând posibilă producerea a 20-21 tone de brichete de lemn pe zi. Dezvoltarea ar implica, de asemenea, renovarea clădirii halei în care au fost fabricate elementele paleților și înlocuirea mașinilor de tăiat tăiate învechite și mai puțin eficiente. Conținutul de umiditate al brichetelor de lemn produse de Szabózofa Kft. este de 10-15 % datorită eficienței reduse de uscare a mașinii învechite de uscare a tamburului. Pentru funcționarea optimă a mașinii de presă, conținutul de umiditate al materiei prime trebuie redus la 8-10 %, ceea ce poate fi asigurat prin punerea în funcțiune a noului uscător de tambur. Datorită modernizării tehnologice, caracteristicile esențiale ale brichetelor de lemn produse până în prezent se vor schimba și vor reprezenta o calitate superioară, deoarece puterea calorifică a brichetelor va crește (17,5-18,5 MJ/kg) datorită conținutului redus de umiditate, ceea ce va permite utilizatorilor finali să obțină un produs cu parametri mai favorabili (ardere mult mai ușoară și mai eficientă). Bricheta va fi, de asemenea, livrată companiei de presă metalică Szolnok, care produce cazane, șeminee și cazane pe peleți. (Romanian)
5 September 2022
0 references
El objetivo principal del desarrollo es abordar el problema actual que conduce a un contenido excesivo de humedad resultante del almacenamiento inadecuado de aserrín y trituradoras para la producción de briquetas de madera. El éxito del briquetting depende de la provisión de la materia prima adecuada. El contenido de humedad ideal de aserrín y virutas de madera refinadas destinados al procesamiento se ajusta en un secador de tambor (6-14 %). Desafortunadamente, aparte de las condiciones de almacenamiento de la materia prima no ideal, el secador de tambor actualmente utilizado es una tecnología obsoleta y no es capaz de producir la cantidad y calidad de la materia prima seca necesaria para la producción que podría servir a la capacidad máxima de la máquina de prensado. Por lo tanto, conviene sustituir el secador de tambor por un equipo más moderno. El material seco de la fracción adecuada (1-15 mm) se transfiere al ciclón de almacenamiento y luego se transfiere a la prensa utilizando un aplicador inclinado. El funcionamiento de la prensa es monitoreado continuamente por un operador de la máquina. La calidad del producto se puede comprobar visualmente. La briqueta se transmite continuamente al cinturón de refrigeración mediante el movimiento alterno del pistón de prensa, al final del cual se corta a medida por la máquina cortadora neumática, y la briqueta terminada debe colocarse en un vagón para el post-enfriamiento, ya que el producto todavía necesita 40-60.°C y 3-4 horas adicionales de post-enfriamiento antes del envasado. Después de eso, de acuerdo con las necesidades del cliente, el producto terminado se envuelve en paquetes de 10-15 kg. El briquetting es un proceso de alto consumo de energía, la demanda de energía de la máquina de briqueta es de 80 kWh y la caldera para la secadora de tambor es de 800 kW. Para los años 2017-2018, planeamos un flujo de trabajo de 3 turnos, ya que el uso continuo de la prensa permite y justifica el funcionamiento de la caldera y la secadora de tambor en modo continuo. Gracias a la construcción de los almacenes de materia prima y el nuevo secador de tambor, el volumen de producción se triplicaría debido a un secado más eficiente, con 7 toneladas por turno haciendo posible producir 20-21 toneladas de briquetas de madera por día. El desarrollo también implicaría la renovación del edificio de la sala donde se fabricaron los elementos de paletas y la sustitución de aserradoras anticuadas y menos eficientes. El contenido de humedad de las briquetas de madera producidas por Szabózofa Kft. es del 10-15 % debido a la menor eficiencia de secado de la máquina de secado de tambor anticuada. Para un funcionamiento óptimo de la máquina prensadora, el contenido de humedad de la materia prima debe reducirse al 8-10 %, lo que se puede garantizar poniendo en servicio el nuevo secador de tambor. Debido a la modernización tecnológica, las características esenciales de las briquetas de madera producidas hasta ahora cambiarán y representarán una mayor calidad, ya que el valor calorífico de las briquetas aumentará (17,5-18,5 MJ/kg) gracias a un menor contenido de humedad, lo que permitirá a los usuarios finales obtener un producto con parámetros más favorables (quema mucho más fácil y eficiente). La briqueta también se suministrará a la empresa de prensa de metal Szolnok, que fabrica calderas, chimeneas y calderas de pellets. (Spanish)
5 September 2022
0 references
Attīstības galvenais mērķis ir risināt pašreizējo problēmu, kas izraisa pārmērīgu mitruma saturu, kas rodas, nepareizi uzglabājot zāģu skaidas un smalcinātājus koksnes brikešu ražošanai. Briketes panākumi ir atkarīgi no pareizās izejvielas nodrošināšanas. Ideāls mitruma saturs zāģskaidas un rafinētas koksnes skaidas, kas paredzētas pārstrādei, tiek noregulēts bungu žāvētājā (6–14 %). Diemžēl, izņemot neideālo izejvielu uzglabāšanas apstākļus, pašlaik izmantotais bungu žāvētājs ir novecojusi tehnoloģija un nespēj ražot ražošanai nepieciešamo žāvēto izejvielu daudzumu un kvalitāti, kas varētu kalpot preses mašīnas maksimālajai jaudai. Tāpēc ir lietderīgi aizvietot bungu žāvētāju ar modernāku aprīkojumu. Attiecīgās frakcijas (1–15 mm) žāvēto materiālu pārnes uz glabāšanas ciklonu un pēc tam ar slīpu aplikatoru pārnes presē. Preses darbību pastāvīgi uzrauga mašīnas operators. Produkta kvalitāti var pārbaudīt vizuāli. Brikete nepārtraukti tiek pārnesta uz dzesētāja jostu, mainot preses virzuļa kustību, kuras beigās pneimatiskā griešanas mašīna ir sagriezta pēc izmēra, un gatavais brikete jānovieto uz vagona pēcdzesēšanai, jo produktam vēl ir vajadzīgi 40–60 °C un vēl 3–4 stundas pēc atdzesēšanas pirms iepakošanas. Pēc tam, atbilstoši klienta vajadzībām, gatavais produkts tiek iesaiņots 10–15 kg iepakojumā. Briketēšana ir augsts energoietilpīgs process, briketēšanas mašīnas enerģijas pieprasījums ir 80 kWh un bungu žāvētāja katls ir 800 kW. 2017.–2018. gadam mēs plānojam 3 maiņu darbplūsmu, jo nepārtraukta preses izmantošana ļauj un attaisno katla un bungu žāvētāja darbību nepārtrauktā režīmā. Pateicoties izejvielu krātuves un jaunās bungu žāvētāja būvniecībai, ražošanas apjoms trīskāršosies, pateicoties efektīvākai žāvēšanai, 7 tonnas maiņā ļaujot saražot 20–21 tonnas koka brikešu dienā. Projekts ietvertu arī zāles ēkas atjaunošanu, kur tika ražoti palešu elementi, un novecojušu, mazāk efektīvu zāģmašīnu nomaiņu. Szabózofa Kft. ražoto koksnes brikešu mitruma saturs ir 10–15 %, jo novecojušās bungas žāvēšanas mašīnas žāvēšanas efektivitāte ir zemāka. Lai preses mašīna darbotos optimāli, izejvielas mitruma saturs jāsamazina līdz 8–10 %, ko var nodrošināt, nododot ekspluatācijā jauno bungu žāvētāju. Pateicoties tehnoloģiskajai modernizācijai, līdz šim saražoto koksnes brikešu būtiskās īpašības mainīsies un būs augstākas kvalitātes, jo brikešu siltumspēja palielināsies (17,5–18,5 MJ/kg), pateicoties zemākam mitruma saturam, kas ļaus galalietotājiem iegūt produktu ar izdevīgākiem parametriem (dedzināšanu daudz vieglāk un efektīvāk). Brikete tiks piegādāta arī metāla preses kompānijai Szolnok, kas ražo katlus, kamīnus un granulu katlus. (Latvian)
5 September 2022
0 references
Tiszaföldvár, Jász-Nagykun-Szolnok
0 references
Identifiers
GINOP-1.2.3-8-3-4-16-2017-00388
0 references