Procurement of flexible plumbing manufacturing technology (Q3921572)
Jump to navigation
Jump to search
Project Q3921572 in Hungary
| Language | Label | Description | Also known as |
|---|---|---|---|
| English | Procurement of flexible plumbing manufacturing technology |
Project Q3921572 in Hungary |
Statements
35,843,630.0 forint
0 references
71,687,260.0 forint
0 references
50.0 percent
0 references
10 November 2017
0 references
4 May 2018
0 references
Gállné Pásztói Szilvia egyéni vállakozó
0 references
47°51'42.52"N, 21°49'43.64"E
0 references
A KPE csőgyártásnak 8 lépcsője van. A gyártás folyamata a következő: 1. Felfűtés: A KPE csőgyártást csak megfelelő hőmérsékleten lehet gyártani, ezért az első lépés, hogy a gép elindításra kerüljön, s kb. 1-2 óra alatt elérje a gyártáshoz szükséges üzemi hőmérsékletet, ami akár 300Co is lehet. 2. Feltöltés: Amikor a legyártani kívánt termékhez szükséges hőfok elérésre került a granulátum adagoló garatot feltöltjük az alapanyaggal. Az alapanyagként használt alap-polimerhez 5-8 %-ban egyéb anyagféleségeket szükséges adagolni a feldolgozhatóság, hegeszthetőség, és az élettartam biztosítása érdekében, ezeket a viasszerű anyagokat nevezzük csúsztatóknak, melyek közül a legismertebb a korom. A csőgyártásban felhasználásra kerülő anyag, granulátum formájú. 3. Darálás: A granulátumból porszerű anyagot kell képezni a KPE csőgyártáshoz. 4. Extrudáló folyamat: A feldolgozásra kész PE granulátum (keverék) az adagoló tölcsérből a fűtött csigaházba kerül, ahol képlékeny állapotba jut. A csiga a lágy anyagot keverés és tömörítés mellett az extruder szerszámba továbbítja. Az anyag átsajtolódik a körgyűrű formájú extruder szerszámon és felveszi az alakját. Nagyon fontos követelmény, bármely adott keresztmetszetben az áramló anyag azonos sebességű legyen, mert degradáció következhet be, vagyis beéghet az anyag. Az irányítási és ellenőrzési folyamat a gyártósoron automatizáltan valósul meg. A számítógépes rendszer biztosítja a csövek falvastagságának és külső átmérőjének folyamatos méretpontosságát, továbbá szabályozza a gyártás összes technológiai paraméterét. A vezérlő automatika és a folyamatos falvastagság ellenőrzés vizuális megjelenítő egység is Az extruderen, a gyártósor fő gépén kap helyet. A gyártósor egységeinek összehangolt működése – a lehúzási, hűtési sebesség optimalizálása – az alapja az egyenletesen jó minőségű cső előállításának. 5. Kalibrálás: A cső méretét a kalibráló szerkezet adja meg. A kalibrálás jelen esetben vákuummal történik. A gyártósorban a kalibráló után ultrahangos falvastagság-mérő és jeladó berendezés található. 6. Hűtés: A kalibrálással egyidejűleg a hűtési folyamat is elkezdődik és folytatódik a hűtővályúban. A hűtésszabályozás alapelve, hogy a lehúzó-szerkezetbe kerülő cső belső felületi hőmérséklete a 85°C-t nem haladhatja meg. 7. Feliratozás: A gyártósorban a hűtővályú és a lehúzó között helyezkedik el a csövek feliratozását ellátó jelölő berendezés, nyomtató, mely biztosítja a csövek méretének, minőségének megbízható feliratozását. 8. Felcsévélés: A lehűtött KPE csövet a lehúzó felcsévéli ezen szerszámegységgel, majd a vágóegység elvágja a megfelelő méret elérése esetén a csövet, mely ezt követően csomagolásra kerül, legtöbbször raklapon. A KPE cső gyártás során 20, 25, 32, 40, 50 vagy 63mm-es kerülnek előállításra, melyek VTSZ száma az alábbi lehet: 39161000,39162000,39169090 A KPE csövek fontos jellemzője a korróziómentesség, sima belső felület, nagy hossz, kevés toldás, könnyű súly és könnyű kiépítés. (Hungarian)
0 references
There are 8 steps in KPE pipe production. The production process is as follows: 1. Heating up: KPE pipe production can only be manufactured at a suitable temperature, so the first step is to start the machine and reach the operating temperature required for production in about 1-2 hours, which can be up to 300Co. 2. Upload: When the temperature required for the product to be manufactured has been reached, the granules dosing hopper is filled with the raw material. The basic polymer used as a raw material requires 5-8 % other types of materials to be added to ensure processability, weldability and service life, these wax-like materials are called sliders, of which the best known is soot. Material to be used in pipe production, in the form of granules. 3. Grinding: The granules shall be made up of a powdery material for the production of KPE pipes. 4. Extrusion process: Ready-to-process PE granules (mixtures) are transferred from the dispensing funnel to the heated snail housing, where it reaches a plastic state. The snail passes the soft material into the extruder tool in addition to mixing and compacting. The material presses through the ring-shaped extruder tool and takes its shape. It is a very important requirement that in any given cross-section the flowing material should be at the same speed, because degradation can occur, i.e. the material may burn. The management and control process is carried out automatically on the production line. The computerised system ensures the continuous accuracy of the wall thickness and external diameter of the pipes and controls all the technological parameters of the production. Control Automation and Continuous Wall Thickness Control Visual Display Unit is placed on the extruder, the main machine of the production line. The harmonised operation of the production line units — optimising the extraction and cooling speed — is the basis for the production of an evenly high quality pipe. 5. Calibration: The size of the tube is given by the calibration device. Calibration is carried out in this case using a vacuum. In the production line there is an ultrasonic wall thickness measurement and transmitter equipment after the calibration. 6. Cooling: At the same time as calibration, the cooling process begins and continues in the cooling trough. The principle of cooling control is that the inner surface temperature of the pipe entering the pull-off device shall not exceed 85 °C. 7. Subtitles: In the production line, between the cooling trough and the scraper, there is a marking device, printer, which provides reliable labelling of the size and quality of the pipes. 8. Winding: The refrigerated KPE tube is reeled by the winder with this tool unit, and the cutting unit cuts the tube when the correct size is reached, which is then packaged, mostly on pallets. During the production of the KPE pipe, 20, 25, 32, 40, 50 or 63 mm are produced, the PTO number of which may be as follows: 39161000,39162000,39169090 KPE pipes are an important feature of non-corrosion, smooth inner surface, large length, little extension, light weight and lightweight construction. (English)
8 February 2022
0.639625269305773
0 references
Il y a 8 étapes dans la production de tubes KPE. Le processus de production est le suivant: 1. Chauffage: La production de tuyaux KPE ne peut être fabriquée qu’à une température appropriée, donc la première étape est de démarrer la machine et d’atteindre la température de fonctionnement requise pour la production en environ 1-2 heures, qui peut être jusqu’à 300Co. 2. Télécharger: Lorsque la température requise pour le produit à fabriquer est atteinte, la trémie doseuse de granules est remplie de la matière première. Le polymère de base utilisé comme matière première nécessite l’ajout de 5 à 8 % d’autres types de matériaux pour assurer la transformation, la soudabilité et la durée de vie, ces matériaux ressemblant à la cire sont appelés curseurs, dont le plus connu est la suie. Matériel à utiliser dans la production de tuyaux, sous forme de granules. 3. Broyage: Les granulés sont constitués d’un matériau poudreux pour la production de tuyaux KPE. 4. Processus d’extrusion: Les granules de PE prêtes à être traitées (mélanges) sont transférées de l’entonnoir de distribution au boîtier de l’escargot chauffé, où elle atteint un état plastique. L’escargot passe le matériau souple dans l’outil d’extrudeuse en plus du mélange et du compactage. Le matériau presse à travers l’outil d’extrudeuse en forme d’anneau et prend sa forme. Il est très important que, dans une section donnée, le matériau circulant soit à la même vitesse, car une dégradation peut se produire, c’est-à-dire que le matériau peut brûler. Le processus de gestion et de contrôle est effectué automatiquement sur la chaîne de production. Le système informatisé assure la précision continue de l’épaisseur de la paroi et du diamètre extérieur des tuyaux et contrôle tous les paramètres technologiques de la production. L’unité d’affichage visuel de contrôle de l’épaisseur du mur et de contrôle continu est placée sur l’extrudeuse, la machine principale de la ligne de production. Le fonctionnement harmonisé des unités de production — optimisation de la vitesse d’extraction et de refroidissement — est la base de la production d’un tuyau de qualité égale. 5. Calibrage: La taille du tube est donnée par le dispositif d’étalonnage. L’étalonnage est effectué dans ce cas à l’aide d’un vide. Dans la chaîne de production, il y a un équipement de mesure de l’épaisseur de paroi et d’émetteur à ultrasons après l’étalonnage. 6. Refroidissement: En même temps que l’étalonnage, le processus de refroidissement commence et se poursuit dans le creux de refroidissement. Le principe de la commande de refroidissement est que la température de surface intérieure du tuyau entrant dans le dispositif de traction ne doit pas dépasser 85 °C. 7. Sous-titres: Dans la ligne de production, entre la cuve de refroidissement et le grattoir, il y a un dispositif de marquage, imprimante, qui fournit un étiquetage fiable de la taille et de la qualité des tuyaux. 8. Enroulement: Le tube de KPE réfrigéré est enroulé par l’enrouleur avec cette unité d’outils, et l’unité de coupe coupe le tube lorsque la taille correcte est atteinte, qui est ensuite emballée, principalement sur des palettes. Lors de la production du tuyau KPE, 20, 25, 32, 40, 50 ou 63 mm sont produits, dont le numéro de prise de force peut être le suivant: 39161000,39162000,39169090 Les tuyaux KPE sont une caractéristique importante de la non-corrosion, surface intérieure lisse, grande longueur, peu d’extension, légèreté et construction légère. (French)
10 February 2022
0 references
Es gibt 8 Stufen in der KPE-Rohrproduktion. Der Produktionsprozess ist wie folgt: 1. Aufheizen: KPE Rohrproduktion kann nur bei einer geeigneten Temperatur hergestellt werden, so dass der erste Schritt ist, die Maschine zu starten und die Betriebstemperatur zu erreichen, die für die Produktion in ca. 1-2 Stunden erforderlich ist, was bis zu 300Co sein kann. 2. Hochladen: Wenn die für das herzustellende Produkt erforderliche Temperatur erreicht ist, wird der Granulatdosiertrichter mit dem Rohstoff gefüllt. Das Basispolymer, das als Rohstoff verwendet wird, benötigt 5-8 % andere Arten von Materialien, um Verarbeitbarkeit, Schweißbarkeit und Lebensdauer zu gewährleisten, diese wachsartigen Materialien werden Schieber genannt, von denen der bekannteste Ruß ist. Material für die Rohrherstellung in Form von Granulat. 3. Schleifen: Das Granulat besteht aus einem pulverförmigen Material zur Herstellung von KPE-Rohren. 4. Extrusionsverfahren: Fertige PE-Granulat (Mischungen) werden vom Dosiertrichter auf das beheizte Schneckengehäuse übertragen, wo es einen Kunststoffzustand erreicht. Die Schnecke übergibt das weiche Material zusätzlich zum Mischen und Verdichten in das Extruderwerkzeug. Das Material drückt durch das ringförmige Extruderwerkzeug und nimmt seine Form an. Es ist eine sehr wichtige Anforderung, dass das fließende Material in jedem beliebigen Querschnitt gleich schnell sein sollte, da ein Abbau auftreten kann, d. h. das Material kann brennen. Der Management- und Kontrollprozess erfolgt automatisch auf der Produktionslinie. Das computergesteuerte System gewährleistet die kontinuierliche Genauigkeit der Wanddicke und des Außendurchmessers der Rohre und steuert alle technologischen Parameter der Produktion. Control Automation und Continuous Wall Thickness Control Visual Display Unit wird auf dem Extruder, der Hauptmaschine der Produktionslinie, platziert. Der harmonisierte Betrieb der Produktionsanlagen – die Optimierung der Absaug- und Kühlgeschwindigkeit – ist die Basis für die Produktion eines gleichmäßig hochwertigen Rohres. 5. Kalibrierung: Die Größe des Rohres wird durch das Kalibriergerät angegeben. Die Kalibrierung erfolgt in diesem Fall mit einem Vakuum. In der Produktionslinie gibt es nach der Kalibrierung eine Ultraschallwanddickenmessung und Transmitterausrüstung. 6. Kühlung: Gleichzeitig mit der Kalibrierung beginnt der Kühlprozess und setzt sich im Kühltrog fort. Der Grundsatz der Kühlung besteht darin, dass die innere Oberflächentemperatur des Rohres, das in die Abzieheinrichtung gelangt, 85 °C nicht überschreiten darf. 7. Untertitel: In der Produktionslinie, zwischen Kühltrog und Abstreifer, gibt es eine Kennzeichnungsvorrichtung, Drucker, die eine zuverlässige Kennzeichnung der Größe und Qualität der Rohre bietet. 8. Wicklung: Das gekühlte KPE-Rohr wird mit dieser Werkzeugeinheit vom Wickler gerollt, und die Schneideinheit schneidet das Rohr, wenn die richtige Größe erreicht ist, die dann verpackt wird, meist auf Paletten. Bei der Herstellung des KPE-Rohrs werden 20, 25, 32, 40, 50 oder 63 mm hergestellt, deren Zapfzahl wie folgt lauten kann: 39161000,39162000,39169090 KPE Rohre sind ein wichtiges Merkmal der Korrosionsschutz, glatte Innenoberfläche, große Länge, wenig Verlängerung, geringes Gewicht und leichte Konstruktion. (German)
11 February 2022
0 references
KPE torude tootmises on 8 sammu. Tootmisprotsess on järgmine: 1. Soojendamine: KPE torude tootmist saab valmistada ainult sobival temperatuuril, nii et esimene samm on masina käivitamine ja tootmise jaoks vajaliku töötemperatuuri saavutamine umbes 1–2 tunni jooksul, mis võib olla kuni 300Co. 2. Üleslaadimine: Kui valmistatava toote temperatuur on saavutatud, täidetakse graanulid doseerimispunkri abil toorainega. Toorainena kasutatav põhipolümeer nõuab töödeldavuse, keevitatavuse ja kasutusea tagamiseks 5–8 % muud liiki materjalide lisamist, neid vahalaadseid materjale nimetatakse liuguriteks, millest tuntuim on tahm. Torude tootmiseks kasutatav materjal graanulitena. 3. Jahvatamine: Graanulid peavad olema pulbrilisest materjalist KPE torude tootmiseks. 4. Ekstrusiooniprotsess: Töötlemisvalmis PE graanulid (segud) viiakse jaotuslehtrist kuumutatud teokorpusesse, kus see saavutab plastilise oleku. Teos läbib pehme materjali ekstruuderi tööriistaks lisaks segamisele ja tihendamisele. Materjal pressib läbi rõngakujulise ekstruuderi tööriista ja võtab selle kuju. On väga oluline nõue, et igas konkreetses ristlõikes peab voolav materjal olema samal kiirusel, sest võib tekkida lagunemine, st materjal võib põleda. Juhtimis- ja kontrolliprotsess toimub automaatselt tootmisliinil. Arvutisüsteem tagab torude seina paksuse ja välisläbimõõdu pideva täpsuse ning kontrollib kõiki tootmise tehnoloogilisi parameetreid. Juhtimisautomaatika ja pidev seina paksuse kontroll Visual Display Unit asetatakse ekstruuderile, tootmisliini peamisele masinale. Ühtlase kvaliteediga torude tootmise aluseks on tootmisliiniüksuste ühtlustatud toimimine – ekstraheerimis- ja jahutuskiiruse optimeerimine. 5. Kalibreerimine: Toru suurus määratakse kalibreerimisseadme abil. Sellisel juhul toimub kalibreerimine vaakumiga. Tootmisliinil on pärast kalibreerimist ultraheli seina paksuse mõõtmise ja saatja seadmed. 6. Jahutamine: Samal ajal kalibreerimisega algab ja jätkub jahutusprotsess jahutuskünas. Jahutuskontrolli põhimõte on, et tõmbeseadmesse siseneva toru sisetemperatuur ei tohi ületada 85 °C. Subtiitrid: Tootmisliinil, jahutusküna ja kaabitsa vahel, on olemas märgistusseade, printer, mis tagab torude suuruse ja kvaliteedi usaldusväärse märgistuse. 8. Mähkimine: Külmik-KPE toru keerdub selle tööriistaseadmega ja lõikamisseade lõikab toru õige suuruse saavutamisel, mis seejärel pakendatakse peamiselt kaubaalustele. KPE toru tootmise ajal toodetakse 20, 25, 32, 40, 50 või 63 mm toru, mille toitevõlli number võib olla järgmine: 39161000,39162000,39169090 KPE torud on oluline omadus mitte-korrosioon, sile sisepind, suur pikkus, väike pikendus, kerge kaal ja kerge ehitus. (Estonian)
12 August 2022
0 references
KPE vamzdžių gamyboje yra 8 žingsniai. Gamybos procesas yra toks: 1. Šildymas: KPE vamzdžių gamyba gali būti gaminama tik tinkamoje temperatūroje, todėl pirmasis žingsnis yra pradėti mašiną ir pasiekti gamybos temperatūrą, reikalingą maždaug 1–2 valandas, kurios gali būti iki 300Co. 2. Įkelti: Kai pasiekiama temperatūra, kurios reikia pagamintam produktui, granulės dozavimo bunkeris pripildomas žaliavos. Pagrindinis polimeras, naudojamas kaip žaliava, reikalauja, kad būtų pridėta 5–8 % kitų rūšių medžiagų, kad būtų užtikrintas perdirbamumas, suvirinamumas ir tarnavimo laikas, šios vaško panašios medžiagos vadinamos slankikliais, iš kurių geriausiai žinomas yra suodžiai. Medžiaga, kuri turi būti naudojama vamzdžių gamyboje, granulių pavidalu. 3. Šlifavimas: Granulės turi būti pagamintos iš miltelių pavidalo medžiagos KPE vamzdžiams gaminti. 4. Ekstruzijos procesas: Paruoštos perdirbti PE granulės (mišiniai) iš pilamojo piltuvo perkeliamos į šildomą sraigės korpusą, kur jis pasiekia plastiko būseną. Sraigė perduoda minkštą medžiagą į ekstruderio įrankį, be maišymo ir sutankinimo. Medžiaga presuoja per žiedo formos ekstruderio įrankį ir įgauna savo formą. Labai svarbu, kad bet kuriame tam tikrame skerspjūvyje tekanti medžiaga būtų tuo pačiu greičiu, nes gali atsirasti skaidymas, t. y. medžiaga gali degti. Valdymo ir kontrolės procesas atliekamas automatiškai gamybos linijoje. Kompiuterizuota sistema užtikrina nuolatinį tikslumą sienelės storis ir išorinis skersmuo vamzdžių ir kontroliuoja visus technologinius parametrus gamybos. Valdymo automatizavimas ir nuolatinis sienos storio valdymas vizualinis ekranas yra dedamas ant ekstruderio, pagrindinės gamybos linijos mašinos. Suderintas gamybos linijos vienetų veikimas – optimizuoti ekstrahavimo ir aušinimo greitį – yra tolygiai aukštos kokybės vamzdžio gamybos pagrindas. 5. Kalibravimas: Vamzdžio dydį nurodo kalibravimo įtaisas. Šiuo atveju kalibravimas atliekamas vakuumu. Gamybos linijoje po kalibravimo yra ultragarso sienelės storio matavimo ir siųstuvo įranga. 6. Aušinimas: Tuo pačiu metu, kai atliekamas kalibravimas, aušinimo procesas prasideda ir tęsiasi aušinimo lovyje. Aušinimo valdymo principas yra tas, kad į ištraukimo įtaisą patenkančio vamzdžio vidinio paviršiaus temperatūra neturi viršyti 85 °C. 7. Subtitrai: Gamybos linijoje, tarp aušinimo lovio ir grandiklio, yra žymėjimo įtaisas, spausdintuvas, kuris užtikrina patikimą vamzdžių dydžio ir kokybės ženklinimą. 8. Apvija: Šaldytuvo KPE vamzdis yra suvyniotas su šiuo įrankiu, o pjovimo įrenginys pjauna vamzdį, kai pasiekiamas tinkamas dydis, kuris tada supakuojamas, daugiausia ant padėklų. Gaminant KPE vamzdį, pagaminama 20, 25, 32, 40, 50 arba 63 mm, kurių PTO numeris gali būti toks: 39161000, 39162000, 39169090 KPE vamzdžiai yra svarbus ne korozijos, lygaus vidinio paviršiaus, didelio ilgio, mažai pratęsimo, lengvo svorio ir lengvos konstrukcijos bruožas. (Lithuanian)
12 August 2022
0 references
Ci sono 8 passaggi nella produzione di tubi KPE. Il processo di produzione è il seguente: 1. Riscaldamento: La produzione di tubi KPE può essere prodotta solo ad una temperatura adeguata, quindi il primo passo è quello di avviare la macchina e raggiungere la temperatura di funzionamento richiesta per la produzione in circa 1-2 ore, che possono essere fino a 300Co. 2. Carica: Una volta raggiunta la temperatura richiesta per il prodotto da fabbricare, la tramoggia di dosaggio dei granuli viene riempita con la materia prima. Il polimero di base utilizzato come materia prima richiede l'aggiunta del 5-8 % di altri tipi di materiali per garantire la processabilità, la saldabilità e la durata, questi materiali simili a cera sono chiamati cursori, di cui il più noto è la fuliggine. Materiale da utilizzare nella produzione di tubi, sotto forma di granuli. 3. Macinazione: I granuli devono essere costituiti da un materiale polveroso per la produzione di tubi KPE. 4. Processo di estrusione: I granuli di PE pronti al processo (miscele) vengono trasferiti dall'imbuto di erogazione all'alloggiamento riscaldato per lumaca, dove raggiunge uno stato plastico. La lumaca passa il materiale morbido nello strumento estrusore oltre alla miscelazione e compattazione. Il materiale pressa attraverso l'utensile estrusore a forma di anello e prende forma. È un requisito molto importante che in una determinata sezione trasversale il materiale fluente sia alla stessa velocità, perché può verificarsi degradazione, cioè il materiale può bruciare. Il processo di gestione e controllo viene eseguito automaticamente sulla linea di produzione. Il sistema computerizzato garantisce la precisione continua dello spessore della parete e del diametro esterno dei tubi e controlla tutti i parametri tecnologici della produzione. L'unità di visualizzazione visiva di controllo dello spessore della parete e dell'automazione di controllo continuo è posizionata sull'estrusore, la macchina principale della linea di produzione. Il funzionamento armonizzato delle unità della linea di produzione — ottimizzando la velocità di estrazione e raffreddamento — è la base per la produzione di un tubo di qualità uniforme. 5. Taratura: La dimensione del tubo è data dal dispositivo di taratura. La taratura viene effettuata in questo caso con un vuoto. Nella linea di produzione c'è una misurazione dello spessore della parete ad ultrasuoni e apparecchiature di trasmettitore dopo la taratura. 6. Raffreddamento: Contemporaneamente alla calibrazione, il processo di raffreddamento inizia e continua nella depressione di raffreddamento. Il principio del controllo di raffreddamento è che la temperatura della superficie interna del tubo che entra nel dispositivo di trazione non deve superare 85ºC. 7. Sottotitoli: Nella linea di produzione, tra la trogola di raffreddamento e il raschietto, c'è un dispositivo di marcatura, stampante, che fornisce un'etichettatura affidabile delle dimensioni e della qualità dei tubi. 8. Avvolgimento: Il tubo KPE refrigerato viene avvolto dall'avvolgitore con questa unità utensile e l'unità di taglio taglia il tubo quando viene raggiunta la dimensione corretta, che viene poi confezionata, per lo più su pallet. Durante la produzione del tubo KPE sono prodotti 20, 25, 32, 40, 50 o 63 mm, il cui numero PTO può essere il seguente: 39161000,39162000,39169090 tubi KPE sono una caratteristica importante di non corrosione, superficie interna liscia, grande lunghezza, poca estensione, peso leggero e costruzione leggera. (Italian)
12 August 2022
0 references
Postoji 8 koraka u proizvodnji KPE cijevi. Proizvodni proces je sljedeći: 1. Zagrijavanje: Proizvodnja KPE cijevi može se proizvoditi samo na odgovarajućoj temperaturi, tako da je prvi korak pokretanje stroja i postizanje radne temperature potrebne za proizvodnju za oko 1 – 2 sata, što može biti do 300Co. 2. Učitavanje: Kada se dosegne temperatura potrebna za proizvodnju proizvoda, lijevak za doziranje granula napuni se sirovinom. Osnovni polimer koji se koristi kao sirovina zahtijeva 5 – 8 % drugih vrsta materijala koji se dodaju kako bi se osigurala obradivost, zavarljivost i vijek trajanja, ovi voštani materijali nazivaju se klizači, od kojih je najpoznatiji čađa. Materijal koji se koristi u proizvodnji cijevi, u obliku granula. 3. Mljevenje: Granule moraju biti izrađene od praškastog materijala za proizvodnju KPE cijevi. 4. Postupak ekstruzije: Gotove PE granule (smjese) prenose se iz lijevaka za raspodjelu u grijano kućište puževa, gdje doseže plastično stanje. Puž prelazi mekani materijal u alat za ekstruder, uz miješanje i zbijanje. Materijal preša kroz prsten u obliku ekstruder alat i ima svoj oblik. Vrlo je važan zahtjev da u bilo kojem presjeku tekući materijal bude istom brzinom, jer može doći do razgradnje, tj. materijal može izgorjeti. Postupak upravljanja i kontrole provodi se automatski na proizvodnoj liniji. Računalni sustav osigurava kontinuiranu točnost debljine stijenke i vanjskog promjera cijevi te kontrolira sve tehnološke parametre proizvodnje. Kontrola Automatizacija i Kontinuirana kontrola debljine zida Visual Display Unit nalazi se na ekstruderu, glavnom stroju proizvodne linije. Usklađeni rad proizvodnih linija jedinica – optimiziranje brzine ekstrakcije i hlađenja – je osnova za proizvodnju ravnomjerno visoke kvalitete cijevi. 5. Umjeravanje: Veličinu cijevi daje uređaj za umjeravanje. Umjeravanje se provodi u ovom slučaju pomoću vakuuma. U proizvodnoj liniji nalazi se ultrazvučno mjerenje debljine stijenke i oprema odašiljača nakon kalibracije. 6. Hlađenje: Istodobno s kalibriranjem, proces hlađenja započinje i nastavlja se u hlađenju. Načelo kontrole hlađenja je da unutarnja površinska temperatura cijevi koja ulazi u uređaj za povlačenje ne smije prelaziti 85 °C. Podnaslovi: U proizvodnoj liniji, između rashladnog korita i strugača, nalazi se uređaj za obilježavanje, pisač koji omogućuje pouzdano označavanje veličine i kvalitete cijevi. 8. Navijanje: Hlađenu KPE cijev s ovom alatnom jedinicom sprema navojnik, a jedinica za rezanje presijeca cijev kada se dosegne točna veličina, koja se zatim pakira, uglavnom na paletama. Tijekom proizvodnje KPE cijevi proizvode se 20, 25, 32, 40, 50 ili 63 mm, čiji PTO broj može biti kako slijedi: 39161000, 39162000, 39169090 KPE cijevi su važna značajka nenagrizanja, glatke unutarnje površine, velike duljine, malog produžetka, lagane i lagane konstrukcije. (Croatian)
12 August 2022
0 references
Υπάρχουν 8 βήματα στην παραγωγή σωλήνων KPE. Η διαδικασία παραγωγής έχει ως εξής: 1. Θέρμανση: Η παραγωγή σωλήνων KPE μπορεί να κατασκευαστεί μόνο σε κατάλληλη θερμοκρασία, έτσι το πρώτο βήμα είναι να ξεκινήσει η μηχανή και να φθάσει στη θερμοκρασία λειτουργίας που απαιτείται για την παραγωγή σε περίπου 1-2 ώρες, η οποία μπορεί να είναι μέχρι 300Co. 2. Τηλεφόρτωση: Όταν επιτευχθεί η θερμοκρασία που απαιτείται για την παρασκευή του προϊόντος, οι κόκκοι δοσομέτρησης γεμίζονται με την πρώτη ύλη. Το βασικό πολυμερές που χρησιμοποιείται ως πρώτη ύλη απαιτεί την προσθήκη 5-8 % άλλων τύπων υλικών για να εξασφαλιστεί η δυνατότητα επεξεργασίας, η δυνατότητα συγκόλλησης και η διάρκεια ζωής, αυτά τα υλικά που μοιάζουν με κερί ονομάζονται ολισθητήρες, εκ των οποίων η πιο γνωστή είναι αιθάλη. Υλικό προς χρήση στην παραγωγή σωλήνων, υπό μορφή κόκκων. 3. Άλεση: Οι κόκκοι αποτελούνται από υλικό σκόνης για την παραγωγή σωλήνων KPE. 4. Διαδικασία εξώθησης: Οι κόκκοι PE (μείγματα) έτοιμων προς επεξεργασία μεταφέρονται από τη χοάνη διανομής στο θερμαινόμενο περίβλημα σαλιγκαριών, όπου φθάνει σε πλαστική κατάσταση. Το σαλιγκάρι περνά το μαλακό υλικό στο εργαλείο εξωθητή εκτός από την ανάμειξη και τη συμπίεση. Το υλικό πιέζει μέσω του δακτυλιοειδούς εργαλείου εξωθητή και παίρνει τη μορφή του. Είναι πολύ σημαντική προϋπόθεση ότι σε κάθε δεδομένη διατομή το ρέον υλικό πρέπει να είναι στην ίδια ταχύτητα, επειδή μπορεί να συμβεί αποικοδόμηση, δηλαδή το υλικό μπορεί να καεί. Η διαδικασία διαχείρισης και ελέγχου πραγματοποιείται αυτόματα στη γραμμή παραγωγής. Το μηχανογραφημένο σύστημα εξασφαλίζει τη συνεχή ακρίβεια του πάχους του τοιχώματος και της εξωτερικής διαμέτρου των σωλήνων και ελέγχει όλες τις τεχνολογικές παραμέτρους της παραγωγής. Η μονάδα οπτικής επίδειξης ελέγχου αυτοματισμού και συνεχούς πάχους τοίχων τοποθετείται στον εξωθητή, η κύρια μηχανή της γραμμής παραγωγής. Η εναρμονισμένη λειτουργία των μονάδων γραμμής παραγωγής — βελτιστοποιώντας την ταχύτητα εξαγωγής και ψύξης — αποτελεί τη βάση για την παραγωγή ενός ομοιόμορφα υψηλής ποιότητας σωλήνα. 5. Βαθμονόμηση: Το μέγεθος του σωλήνα δίνεται από τη διάταξη βαθμονόμησης. Η βαθμονόμηση πραγματοποιείται στην περίπτωση αυτή με τη χρήση κενού. Στη γραμμή παραγωγής υπάρχει ένας υπερήχων πάχος τοιχώματος και εξοπλισμός πομπού μετά τη βαθμονόμηση. 6. Ψύξη: Ταυτόχρονα με τη βαθμονόμηση, η διαδικασία ψύξης αρχίζει και συνεχίζεται στη γούρνα ψύξης. Η αρχή του ελέγχου ψύξης είναι ότι η εσωτερική θερμοκρασία της επιφάνειας του σωλήνα που εισέρχεται στη διάταξη αποσυναρμολόγησης δεν πρέπει να υπερβαίνει τους 85 °C. 7. Υπότιτλοι: Στη γραμμή παραγωγής, μεταξύ της γούρνας ψύξης και της ξύστρας, υπάρχει μια συσκευή σήμανσης, εκτυπωτής, η οποία παρέχει αξιόπιστη επισήμανση του μεγέθους και της ποιότητας των σωλήνων. 8. Περιέλιξη: Ο ψυχόμενος σωλήνας KPE τυλίγεται από το περιτύλιγμα με αυτή τη μονάδα εργαλείων, και η μονάδα κοπής κόβει το σωλήνα όταν επιτευχθεί το σωστό μέγεθος, το οποίο στη συνέχεια συσκευάζεται, κυρίως στις παλέτες. Κατά την παραγωγή του σωλήνα KPE παράγονται 20, 25, 32, 40, 50 ή 63 mm, ο αριθμός PTO του οποίου μπορεί να είναι ο εξής: 39161000,39162000, οι σωλήνες 39169090 KPE είναι ένα σημαντικό χαρακτηριστικό γνώρισμα της μη διάβρωσης, της ομαλής εσωτερικής επιφάνειας, του μεγάλου μήκους, της μικρής επέκτασης, της ελαφριάς και ελαφριάς κατασκευής. (Greek)
12 August 2022
0 references
K dispozícii je 8 krokov vo výrobe KPE potrubia. Výrobný proces je nasledovný: 1. Zahrievanie: Výroba potrubia KPE sa môže vyrábať len pri vhodnej teplote, takže prvým krokom je spustenie stroja a dosiahnutie prevádzkovej teploty potrebnej na výrobu za približne 1 – 2 hodiny, čo môže byť až 300Co. 2. Nahrať: Keď sa dosiahne teplota požadovaná pre výrobok, ktorý má byť vyrobený, granulát na dávkovanie násypky sa naplní surovinou. Základný polymér používaný ako surovina si vyžaduje pridanie ďalších 5 – 8 % druhov materiálov, aby sa zabezpečila spracovateľnosť, zvárateľnosť a životnosť, tieto materiály podobné vosku sa nazývajú posúvače, z ktorých najznámejšie je sadze. Materiál, ktorý sa má použiť pri výrobe potrubia, vo forme granúl. 3. Brúsenie: Granulát sa skladá z práškového materiálu na výrobu rúr KPE. 4. Proces vytláčania: Granule PE pripravené na spracovanie (zmesi) sa prenášajú z dávkovacieho lievika do vyhrievaného slimáka, kde sa dostane do plastového stavu. Slimák prechádza mäkkým materiálom do nástroja extrudéra okrem miešania a zhutňovania. Materiál lisuje cez prstencový extrudér nástroj a má svoj tvar. Je to veľmi dôležitá požiadavka, že v každom danom priereze by mal byť tečúci materiál pri rovnakej rýchlosti, pretože môže dôjsť k degradácii, t. j. materiál môže spáliť. Proces riadenia a kontroly sa vykonáva automaticky na výrobnej linke. Počítačový systém zabezpečuje nepretržitú presnosť hrúbky steny a vonkajšieho priemeru rúrok a kontroluje všetky technologické parametre výroby. Riadiaca automatizácia a kontinuálna kontrola hrúbky steny Visual Display Unit je umiestnená na extrudéri, hlavnom stroji výrobnej linky. Harmonizovaná prevádzka jednotiek výrobnej linky – optimalizácia rýchlosti extrakcie a chladenia – je základom pre výrobu rovnomerne vysoko kvalitného potrubia. 5. Kalibrácia: Veľkosť trubice je daná kalibračným zariadením. Kalibrácia sa vykonáva v tomto prípade pomocou vákua. Vo výrobnej linke je ultrazvukové meranie hrúbky steny a vysielač zariadenia po kalibrácii. 6. Chladenie: Súčasne s kalibráciou sa proces chladenia začína a pokračuje v chladiacom koryte. Princíp regulácie chladenia spočíva v tom, že vnútorná teplota povrchu potrubia vstupujúceho do vyťahovacieho zariadenia nesmie presiahnuť 85 °C. 7. Titulky: Vo výrobnej linke, medzi chladiacim žľabom a škrabkou, je zariadenie na značenie, tlačiareň, ktorá poskytuje spoľahlivé označenie veľkosti a kvality rúrok. 8. Vinutie: Chladená KPE trubica je navinutá navíjačom pomocou tejto nástrojovej jednotky a rezná jednotka redukuje rúrku po dosiahnutí správnej veľkosti, ktorá je potom zabalená, väčšinou na paletách. Počas výroby potrubia KPE sa vyrába 20, 25, 32, 40, 50 alebo 63 mm, ktorého číslo vývodového hriadeľa môže byť takéto: 39161000,39162000, 39169090 KPE rúrky sú dôležitým rysom non-korózia, hladký vnútorný povrch, veľká dĺžka, malé rozšírenie, nízka hmotnosť a ľahká konštrukcia. (Slovak)
12 August 2022
0 references
KPE-putkien tuotannossa on 8 vaihetta. Tuotantoprosessi on seuraava: 1. Lämmittäminen: KPE-putkien tuotanto voidaan valmistaa vain sopivassa lämpötilassa, joten ensimmäinen vaihe on käynnistää kone ja saavuttaa tuotantoon tarvittava käyttölämpötila noin 1–2 tunnissa, joka voi olla jopa 300Co. 2. Lataa: Kun valmistettavan tuotteen edellyttämä lämpötila on saavutettu, rakeiden annostelusuppilo täytetään raaka-aineella. Raaka-aineena käytettävä peruspolymeeri vaatii 5–8 % muuntyyppisiä materiaaleja, jotta varmistetaan prosessoitavuus, hitsattavuus ja käyttöikä. Näitä vahamaisia materiaaleja kutsutaan liukusäätimiksi, joista tunnetuin on noki. Putkien tuotannossa käytettävä materiaali rakeina. 3. Jauhaminen: Rakeiden on koostuttava jauhemaisesta materiaalista KPE-putkien tuotantoa varten. 4. Suulakepuristusprosessi: Valmiit PE-rakeet (seokset) siirretään annostelusuppilosta lämmitettyyn etanan koteloon, jossa se saavuttaa muovisen tilan. Etana siirtää pehmeän materiaalin ekstruuderityökaluun sekoittamisen ja tiivistämisen lisäksi. Materiaali puristaa sormuksen muotoisen suulakepuristimen läpi ja ottaa muotonsa. On erittäin tärkeä vaatimus, että missä tahansa poikkileikkauksessa virtaavan materiaalin on oltava samalla nopeudella, koska hajoaminen voi tapahtua, eli materiaali voi polttaa. Hallinto- ja valvontaprosessi suoritetaan automaattisesti tuotantolinjalla. Tietokonejärjestelmä varmistaa putkien seinämän paksuuden ja ulkohalkaisijan jatkuvan tarkkuuden ja ohjaa kaikkia tuotannon teknisiä parametreja. Control Automation ja Continuous Wall Paksuus Control Visual Display Unit on sijoitettu suulakepuristimeen, tuotantolinjan pääkoneeseen. Tuotantolinjayksiköiden yhdenmukainen toiminta – louhinta- ja jäähdytysnopeuden optimointi – on tasalaatuisen putken tuotannon perusta. 5. Kalibrointi: Putken koko ilmoitetaan kalibrointilaitteella. Kalibrointi suoritetaan tässä tapauksessa tyhjiöllä. Tuotantolinjassa on ultraääni seinämän paksuus mittaus ja lähetin laitteet kalibroinnin jälkeen. 6. Jäähdytys: Samanaikaisesti kalibroinnin kanssa jäähdytysprosessi alkaa ja jatkuu jäähdytyskaukalossa. Jäähdytyksen ohjauksen periaatteena on, että poistolaitteeseen tulevan putken sisäpinnan lämpötila saa olla enintään 85 °C. Tekstitys: Tuotantolinjassa jäähdytyskaukalon ja kaavin välissä on merkintälaite, tulostin, joka antaa luotettavan merkinnän putkien koosta ja laadusta. 8. Käämitys: Jäähdytetty KPE-putki kelaa tämän työkaluyksikön avulla, ja leikkausyksikkö leikkaa putken oikean koon saavuttaessa, joka sitten pakataan, enimmäkseen kuormalavoille. KPE-putken valmistuksen aikana tuotetaan 20, 25, 32, 40, 50 tai 63 mm, joiden PTO-numero voi olla seuraava: 39161000,39162000,39169090 KPE putket ovat tärkeä ominaisuus ei-korroosio, sileä sisäpinta, suuri pituus, pieni laajennus, kevyt ja kevyt rakenne. (Finnish)
12 August 2022
0 references
Istnieje 8 kroków w produkcji rur KPE. Proces produkcji jest następujący: 1. Ogrzewanie: Produkcja rur KPE może być produkowana tylko w odpowiedniej temperaturze, więc pierwszym krokiem jest uruchomienie maszyny i osiągnięcie temperatury roboczej wymaganej do produkcji w ciągu około 1-2 godzin, co może wynosić do 300 Co. 2. Załaduj: Po osiągnięciu temperatury wymaganej do wytworzenia produktu zbiornik dozujący granulat jest napełniany surowcem. Podstawowy polimer stosowany jako surowiec wymaga dodania 5-8 % innych rodzajów materiałów, aby zapewnić przetwarzalność, spawalność i żywotność, te woskowe materiały nazywane są suwakami, z których najbardziej znanym jest sadza. Materiał do stosowania w produkcji rur, w postaci granulek. 3. Szlifowanie: Granulki muszą być wykonane z proszkowego materiału przeznaczonego do produkcji rur KPE. 4. Proces wytłaczania: Gotowe do przetworzenia granulki PE (mieszaniny) są przenoszone z lejka dozującego do podgrzewanej obudowy ślimaka, gdzie osiągają stan plastikowy. Ślimak przechodzi miękki materiał do narzędzia wytłaczarki oprócz mieszania i zagęszczania. Materiał tłoczy się przez narzędzie wytłaczarki w kształcie pierścienia i nabiera kształtu. Bardzo ważnym wymogiem jest, aby w każdym przekroju poprzecznym płynący materiał był taki sam, ponieważ może wystąpić degradacja, tj. materiał może spalić. Proces zarządzania i kontroli odbywa się automatycznie na linii produkcyjnej. Skomputeryzowany system zapewnia ciągłą dokładność grubości ścianki i średnicy zewnętrznej rur oraz kontroluje wszystkie parametry technologiczne produkcji. Automatyka sterowania i ciągła kontrola grubości ścian Wizualny wyświetlacz jest umieszczony na wytłaczarce, głównej maszynie linii produkcyjnej. Zharmonizowane działanie jednostek linii produkcyjnej – optymalizacja prędkości odciągu i chłodzenia – jest podstawą do produkcji równomiernie wysokiej jakości rury. 5. Kalibracja: Wielkość rury jest podawana przez urządzenie kalibracyjne. Kalibrację przeprowadza się w tym przypadku przy użyciu próżni. Na linii produkcyjnej po kalibracji znajduje się ultradźwiękowy pomiar grubości ścianki i urządzenia nadajnika. 6. Chłodzenie: Jednocześnie z kalibracją proces chłodzenia rozpoczyna się i kontynuuje w korycie chłodniczym. Zasada sterowania chłodzeniem polega na tym, że temperatura powierzchni wewnętrznej rury wchodzącej do urządzenia odciągowego nie może przekraczać 85 °C. 7. Napisy: W linii produkcyjnej, między korytką chłodniczą a skrobakiem, znajduje się urządzenie do znakowania, drukarka, która zapewnia niezawodne oznakowanie wielkości i jakości rur. 8. Uzwojenie: Chłodnicza rura KPE jest zwijana przez nawijacz za pomocą tej jednostki narzędziowej, a urządzenie tnące tnie rurę po osiągnięciu odpowiedniego rozmiaru, który jest następnie pakowany, głównie na paletach. Podczas produkcji rury KPE produkuje się 20, 25, 32, 40, 50 lub 63 mm, których liczba WOM może być następująca: 39161000,39162000,39169090 KPE rury są ważną cechą niekorozyjną, gładką powierzchnią wewnętrzną, dużą długością, małym przedłużeniem, lekką i lekką budową. (Polish)
12 August 2022
0 references
Er zijn 8 stappen in KPE pijpproductie. Het productieproces is als volgt: 1. Opwarmen: KPE-pijpproductie kan alleen bij een geschikte temperatuur worden vervaardigd, dus de eerste stap is om de machine te starten en de bedrijfstemperatuur te bereiken die nodig is voor de productie in ongeveer 1-2 uur, wat tot 300Co kan zijn. 2. Uploaden: Wanneer de voor het te vervaardigen product vereiste temperatuur is bereikt, wordt de granulaatdoseertrechter gevuld met de grondstof. Het basispolymeer dat als grondstof wordt gebruikt, vereist dat 5-8 % andere soorten materialen worden toegevoegd om verwerkbaarheid, lasbaarheid en levensduur te garanderen, deze wasachtige materialen worden sliders genoemd, waarvan de bekendste roet is. Materiaal dat wordt gebruikt bij de productie van buizen, in de vorm van korrels. 3. Slijpen: De korrels moeten bestaan uit een poederachtig materiaal voor de productie van KPE-buizen. 4. Extrusieproces: Kant-en-klare PE korrels (mengsels) worden overgebracht van de dispensing trechter naar de verwarmde slakkenhuis, waar het een plastic toestand bereikt. De slak passeert het zachte materiaal in het extruder gereedschap naast het mengen en verdichten. Het materiaal drukt door het ringvormige extrudergereedschap en neemt zijn vorm aan. Het is een zeer belangrijke eis dat in een bepaalde dwarsdoorsnede het stromende materiaal op dezelfde snelheid moet zijn, omdat afbraak kan optreden, d.w.z. dat het materiaal kan verbranden. Het beheer- en controleproces wordt automatisch uitgevoerd op de productielijn. Het geautomatiseerde systeem zorgt voor de continue nauwkeurigheid van de wanddikte en de uitwendige diameter van de leidingen en regelt alle technologische parameters van de productie. Control Automation en Continuous Wall Dikte Control Visual Display Unit wordt geplaatst op de extruder, de belangrijkste machine van de productielijn. De geharmoniseerde werking van de productielijnunits — het optimaliseren van de afzuig- en koelsnelheid — vormt de basis voor de productie van een gelijkmatig hoge kwaliteit pijp. 5. Kalibratie: De grootte van de buis wordt gegeven door het kalibratieapparaat. Kalibratie wordt in dit geval uitgevoerd met behulp van een vacuüm. In de productielijn is er een ultrasone wanddiktemeting en zenderapparatuur na de kalibratie. 6. Het koelen: Tegelijkertijd met kalibreren begint en gaat het koelproces verder in de koelbak. Het principe van de koelregeling is dat de binnenoppervlaktemperatuur van de leiding die de pull-offvoorziening binnengaat, niet hoger mag zijn dan 85 °C. 7. Ondertiteling: In de productielijn, tussen de koelbak en de schraper, is er een markeerapparaat, printer, dat een betrouwbare etikettering van de grootte en kwaliteit van de leidingen biedt. 8. Het winden: De gekoelde KPE-buis wordt door de winder met deze gereedschapseenheid gerold, en de snijeenheid snijdt de buis wanneer de juiste grootte wordt bereikt, die vervolgens wordt verpakt, meestal op pallets. Tijdens de productie van de KPE-pijp worden 20, 25, 32, 40, 50 of 63 mm geproduceerd, waarvan het aftakasnummer als volgt kan zijn: 39161000,39162000,39169090 KPE buizen zijn een belangrijk kenmerk van niet-corrosie, glad binnenoppervlak, grote lengte, weinig uitbreiding, lichtgewicht en lichtgewicht constructie. (Dutch)
12 August 2022
0 references
Existuje 8 kroků ve výrobě trubek KPE. Výrobní proces je následující: 1. Zahřívání: Výroba trubek KPE může být vyráběna pouze při vhodné teplotě, takže prvním krokem je spuštění stroje a dosažení provozní teploty potřebné pro výrobu za cca 1–2 hodiny, což může být až 300Co. 2. Nahrát: Po dosažení teploty požadované pro výrobek, který má být vyroben, se dávkovací granule naplní surovinou. Základní polymer používaný jako surovina vyžaduje přidání 5–8 % dalších druhů materiálů, aby byla zajištěna zpracovatelnost, svařitelnost a životnost, tyto voskové materiály se nazývají jezdci, z nichž nejznámější je saze. Materiál, který má být použit při výrobě trubek, ve formě granulí. 3. Broušení: Granule se skládají z práškového materiálu pro výrobu trubek KPE. 4. Proces vytlačování: Připravené k procesu PE granule (směsi) se přenášejí z dávkovací nálevky do vyhřívaného hlemýžďového krytu, kde dosáhne plastového stavu. Hlemýžď prochází měkkým materiálem do vytlačovacího nástroje kromě míchání a zhutňování. Materiál se lisuje přes kroužek ve tvaru extrudéru a má svůj tvar. Je velmi důležité, aby v kterémkoli daném průřezu byl tekoucí materiál ve stejné rychlosti, protože může dojít k rozkladu, tj. materiál může hořet. Řídící a kontrolní proces se provádí automaticky na výrobní lince. Počítačový systém zajišťuje nepřetržitou přesnost tloušťky stěny a vnějšího průměru trubek a řídí všechny technologické parametry výroby. Řídicí automatizace a kontinuální kontrola tloušťky stěny Vizuální zobrazovací jednotka je umístěna na extrudéru, hlavním stroji výrobní linky. Harmonizovaný provoz jednotek výrobní linky – optimalizace rychlosti odsávání a chlazení – je základem pro výrobu rovnoměrně vysoce kvalitní trubky. 5. Kalibrace: Velikost trubky je dána kalibračním zařízením. Kalibrace se v tomto případě provádí vakuem. Ve výrobní lince je ultrazvukové měření tloušťky stěny a zařízení vysílače po kalibraci. 6. Chlazení: Současně s kalibrací začíná proces chlazení a pokračuje v chladicím žlabu. Princip regulace chlazení spočívá v tom, že vnitřní povrchová teplota potrubí vstupujícího do odtokového zařízení nesmí překročit 85 °C. Titulky: Ve výrobní lince, mezi chladicím žlabem a škrabkou, je značkovací zařízení, tiskárna, která poskytuje spolehlivé označení velikosti a kvality trubek. 8. Navíjení: Chladicí trubka KPE je navíjena navíječem s touto nástrojovou jednotkou a řezací jednotka při dosažení správné velikosti řeže trubku, která je poté zabalena, většinou na paletách. Během výroby trubky KPE se vyrábějí 20, 25, 32, 40, 50 nebo 63 mm, jejichž číslo PTO může být následující: 39161000,39162000,39169090 KPE trubky jsou důležitým rysem nekorozní, hladký vnitřní povrch, velká délka, malé prodloužení, nízká hmotnost a lehká konstrukce. (Czech)
12 August 2022
0 references
KPE cauruļu ražošanā ir 8 soļi. Ražošanas process ir šāds: 1. Uzsildīšana: KPE cauruļu ražošanu var ražot tikai piemērotā temperatūrā, tāpēc pirmais solis ir sākt mašīnu un sasniegt darba temperatūru, kas nepieciešama ražošanai apmēram 1–2 stundas, kas var būt līdz 300Co. 2. Augšupielādēt: Kad ir sasniegta ražošanai nepieciešamā temperatūra, granulu dozēšanas tvertni piepilda ar izejvielu. Bāzes polimērs, ko izmanto kā izejvielu, prasa 5–8 % citu veidu materiālu, kas jāpievieno, lai nodrošinātu apstrādājamību, metināmību un kalpošanas laiku, šos vaska līdzīgus materiālus sauc par slīdņiem, no kuriem pazīstamākais ir kvēpi. Materiāls, ko izmanto cauruļu ražošanā granulu veidā. 3. Slīpēšana: Granulas sastāv no pulverveida materiāla KPE cauruļu ražošanai. 4. Ekstrūzijas process: Gatavās PE granulas (maisījumi) tiek pārvietotas no piltuves uz apsildāmu gliemežu korpusu, kur tas sasniedz plastmasas stāvokli. Gliemezis iet mīkstu materiālu presēt rīku papildus sajaukšanas un blīvēšanas. Materiāls nospiež caur gredzenveida ekstrūdera rīku un iegūst tā formu. Tā ir ļoti svarīga prasība, ka jebkurā konkrētā šķērsgriezumā plūstošajam materiālam jābūt vienādā ātrumā, jo var notikt degradācija, t. i., materiāls var sadedzināt. Vadības un kontroles process tiek veikts automātiski ražošanas līnijā. Datorizētā sistēma nodrošina nepārtrauktu cauruļu sienu biezuma un ārējā diametra precizitāti un kontrolē visus ražošanas tehnoloģiskos parametrus. Vadības automatizācijas un nepārtrauktas sienas biezuma kontroles vizuālā displeja vienība tiek novietota uz ekstrūdera, kas ir galvenā ražošanas līnijas mašīna. Ražošanas līnijas vienību saskaņota darbība — ieguves un dzesēšanas ātruma optimizēšana — ir pamats vienmērīgi augstas kvalitātes cauruļu ražošanai. 5. Kalibrēšana: Caurules lielumu nosaka kalibrēšanas ierīce. Kalibrēšanu šajā gadījumā veic, izmantojot vakuumu. Ražošanas līnijā pēc kalibrēšanas ir ultraskaņas sienas biezuma mērīšanas un raidītāja aprīkojums. 6. Dzesēšana: Tajā pašā laikā, kad kalibrēšana, dzesēšanas process sākas un turpinās dzesēšanas siles. Dzesēšanas vadības princips ir tāds, ka iekšējās virsmas temperatūra caurulē, kas ieplūst izvelkamajā ierīcē, nedrīkst pārsniegt 85 °C. 7. Subtitri: Ražošanas līnijā starp dzesēšanas sili un skrāpi ir marķēšanas ierīce, printeris, kas nodrošina uzticamu cauruļu izmēra un kvalitātes marķējumu. 8. Likvidācija: Refrižeratora KPE cauruli ar šo instrumentu satīt ar tītavu, un griešanas ierīce izgriež cauruli, kad tiek sasniegts pareizais izmērs, kas pēc tam tiek iepakots, galvenokārt uz paletēm. KPE caurules ražošanas laikā tiek ražoti 20, 25, 32, 40, 50 vai 63 mm, kuru jūgvārpstas skaits var būt šāds: 39161000, 39162000, 39169090 KPE caurules ir svarīga iezīme bezkorozijas, gludas iekšējās virsmas, liela garuma, neliela pagarinājuma, vieglas un vieglas konstrukcijas. (Latvian)
12 August 2022
0 references
Tá 8 gcéim i dtáirgeadh píopa KPE. Is é seo a leanas an próiseas táirgthe: 1. Téamh suas: Ní féidir táirgeadh píopa KPE a mhonarú ach amháin ag teocht oiriúnach, mar sin is é an chéad chéim an meaisín a thosú agus an teocht oibriúcháin atá ag teastáil chun táirgeadh a bhaint amach i thart ar 1-2 uair an chloig, is féidir a bheith suas le 300Co. 2. Uaslódáil: Nuair a bheidh an teocht is gá chun an táirge a mhonarú bainte amach, tá na gráinníní dosing hopper líonadh leis an amhábhar. Éilíonn an polaiméir bhunúsach a úsáidtear mar amhábhar 5-8 % cineálacha eile ábhar a chur leis chun inphróiseáilteacht, weldability agus shaol seirbhíse a chinntiú, tugtar sleamhnáin ar na hábhair seo cosúil le céir, agus is é an soot is fearr aithne orthu. Ábhar atá le húsáid i dtáirgeadh píopa, i bhfoirm gráinníní. 3. Meilt: Beidh na gráinníní comhdhéanta d’ábhar púdrach chun píopaí KPE a tháirgeadh. 4. Próiseas easbhrúite: Aistrítear gráinníní PE (meascáin) réidh le próiseas ón tonnadóir dáilte go dtí an tithíocht seilide téite, áit a sroicheann sé staid phlaisteach. Téann an seilide an t-ábhar bog isteach san uirlis easbhrúite chomh maith le meascadh agus dlúthú. Brúnn an t-ábhar tríd an uirlis easbhrúite ar chruth fáinne agus tógann sé a chruth. Is riachtanas an-tábhachtach é gur chóir go mbeadh an t-ábhar atá ag sreabhadh ag an luas céanna in aon trasghearradh ar leith, toisc gur féidir le díghrádú tarlú, i.e. d’fhéadfadh an t-ábhar sruthán. Tá an próiseas bainistíochta agus rialaithe i gcrích go huathoibríoch ar an líne a tháirgeadh. Cinntíonn an córas ríomhairithe cruinneas leanúnach an tiús bhalla agus trastomhas seachtrach na píopaí agus rialuithe go léir na paraiméadair teicneolaíochta an táirgthe. Tá Uathoibriú Rialú agus Aonad Taispeáin Amharc Rialú Balla Leanúnach Rialú Amharc a chur ar an easbhrúite, an meaisín is mó de na líne a tháirgeadh. Is é oibriú comhchuibhithe na n-aonad líne táirgeachta — barrfheabhsú ar an luas eastósctha agus fuaraithe — an bonn le haghaidh píopa ardchaighdeáin a tháirgeadh. 5. Calabrú: Tugtar méid an fheadáin leis an bhfeiste calabrúcháin. Déantar calabrú sa chás seo ag baint úsáide as folús. Sa líne táirgeachta tá tomhas tiús balla ultrasonaic agus trealamh tarchuradóra tar éis an chalabraithe. 6. Fuaraithe: Ag an am céanna le calabrú, tosaíonn an próiseas fuaraithe agus leanann sé ar aghaidh sa trach fuaraithe. Is é prionsabal an rialaithe fuaraithe nach rachaidh teocht dhromchla istigh an phíobáin a théann isteach san fheiste tarraingthe thar 85 °C. 7. Fotheidil: Sa líne táirgthe, idir an trough fuaraithe agus an scraper, tá gléas marcála, printéir, a sholáthraíonn lipéadú iontaofa ar mhéid agus ar cháilíocht na bpíopaí. 8. Foirceannadh: Tá an feadán KPE cuisnithe reeled ag an winder leis an aonad uirlis, agus gearradh an t-aonad gearrtha an feadán nuair a bhíonn an méid ceart bainte amach, atá pacáistithe ansin, den chuid is mó ar phailléid. Le linn tháirgeadh an phíobáin KPE, déantar 20, 25, 32, 40, 50 nó 63 mm a tháirgeadh, agus féadfaidh an líon PTO a bheith mar seo a leanas: 39161000,39162000,39169090 Is gné thábhachtach de neamh-chreimeadh, dromchla istigh réidh, fad mór, síneadh beag, meáchan éadrom agus tógáil éadrom iad píopaí KPE. (Irish)
12 August 2022
0 references
V proizvodnji cevi KPE je 8 korakov. Proizvodni postopek je naslednji: 1. Ogrevanje: Proizvodnja cevi KPE se lahko proizvaja le pri primerni temperaturi, zato je prvi korak zagon stroja in doseganje delovne temperature, potrebne za proizvodnjo v približno 1–2 urah, kar je lahko do 300Co. 2. Naloži: Ko je dosežena temperatura, potrebna za proizvod, ki se bo proizvajal, se dozirna lijaka napolni s surovino. Osnovni polimer, ki se uporablja kot surovina, zahteva 5–8 % drugih vrst materialov, ki jih je treba dodati, da se zagotovi možnost predelave, varljivost in življenjska doba, ti voski podobni materiali se imenujejo drsniki, od katerih je najbolj znana saja. Material, ki se uporablja pri proizvodnji cevi, v obliki zrnc. 3. Mletje: Zrnca so sestavljena iz praškastega materiala za proizvodnjo cevi KPE. 4. Postopek ekstrudiranja: Zrnca PE (mešanice), ki so pripravljena za obdelavo, se prenesejo iz lijaka za dovajanje v ogrevano ohišje polža, kjer doseže plastično stanje. Polž preide mehak material v orodje za ekstrudiranje, poleg mešanja in stiskanja. Material pritisne skozi obročasto orodje za ekstrudiranje in ima svojo obliko. Zelo pomembna zahteva je, da mora biti v katerem koli preseku tekoči material pri enaki hitrosti, ker lahko pride do razgradnje, tj. material lahko gori. Proces upravljanja in nadzora se izvaja samodejno na proizvodni liniji. Računalniški sistem zagotavlja stalno natančnost debeline stene in zunanjega premera cevi ter nadzoruje vse tehnološke parametre proizvodnje. Nadzor avtomatizacija in kontinuirano steno Debelina Control Visual Display Enota se postavi na iztiskanje, glavni stroj proizvodne linije. Usklajeno delovanje proizvodnih linij – optimizacija hitrosti ekstrakcije in hlajenja – je osnova za proizvodnjo enakomerno visoko kakovostnih cevi. 5. Kalibracija: Velikost cevi je določena z napravo za umerjanje. Kalibracija se v tem primeru izvede z uporabo vakuuma. V proizvodni liniji je ultrazvočno merjenje debeline stene in oddajnik opreme po kalibraciji. 6. Hlajenje: Hkrati s kalibracijo se proces hlajenja začne in nadaljuje v hladilnem koritu. Načelo nadzora hlajenja je, da temperatura notranje površine cevi, ki vstopa v izvlečno napravo, ne sme presegati 85 °C. Podnapisi: V proizvodni liniji, med hladilnim koritom in strgalom, je naprava za označevanje, tiskalnik, ki zagotavlja zanesljivo označevanje velikosti in kakovosti cevi. 8. Likvidacija: Hladilno cev KPE navijač s to orodno enoto in rezalna enota razreže cev, ko je dosežena pravilna velikost, ki se nato pakira, večinoma na paletah. Med proizvodnjo cevi KPE se proizvajajo 20, 25, 32, 40, 50 ali 63 mm, katerih število priključne gredi je lahko naslednje: 39161000,39162000,39169090 KPE cevi so pomembna značilnost nekorozijske, gladke notranje površine, velike dolžine, malo razširitve, lahke in lahke konstrukcije. (Slovenian)
12 August 2022
0 references
Hay 8 pasos en la producción de tubos KPE. El proceso de producción es el siguiente: 1. Calentamiento: La producción de tubos KPE solo se puede fabricar a una temperatura adecuada, por lo que el primer paso es iniciar la máquina y alcanzar la temperatura de funcionamiento requerida para la producción en aproximadamente 1-2 horas, que puede ser hasta 300Co. 2. Carga: Cuando se alcanza la temperatura requerida para la fabricación del producto, la tolva de dosificación de gránulos se llena con la materia prima. El polímero básico utilizado como materia prima requiere del 5-8 % de otros tipos de materiales para garantizar la procesabilidad, soldabilidad y vida útil, estos materiales similares a cera se llaman deslizadores, de los cuales el más conocido es hollín. Material que debe utilizarse en la producción de tubos, en forma de gránulos. 3. Molienda: Los gránulos estarán constituidos por un material polvoriento para la producción de tubos KPE. 4. Proceso de extrusión: Los gránulos de PE listos para el proceso (mezclas) se transfieren del embudo dispensador a la carcasa del caracol calentado, donde alcanza un estado plástico. El caracol pasa el material suave a la herramienta extrusora, además de mezclar y compactar. El material presiona a través de la herramienta extrusora en forma de anillo y toma su forma. Es un requisito muy importante que en cualquier sección transversal determinada el material que fluye debe estar a la misma velocidad, ya que puede producirse degradación, es decir, el material puede quemarse. El proceso de gestión y control se lleva a cabo automáticamente en la línea de producción. El sistema informatizado garantiza la precisión continua del espesor de la pared y el diámetro externo de las tuberías y controla todos los parámetros tecnológicos de la producción. La unidad de visualización visual de control de automatización y espesor continuo de pared se coloca en la extrusora, la máquina principal de la línea de producción. El funcionamiento armonizado de las unidades de la línea de producción, optimizando la velocidad de extracción y refrigeración, es la base para la producción de un tubo de calidad uniforme. 5. Calibración: El tamaño del tubo viene dado por el dispositivo de calibración. La calibración se realiza en este caso mediante vacío. En la línea de producción hay un equipo ultrasónico de medición de espesor de pared y transmisor después de la calibración. 6. Refrigeración: Al mismo tiempo que la calibración, el proceso de enfriamiento comienza y continúa en el conducto de enfriamiento. El principio del control de refrigeración es que la temperatura interior de la superficie del tubo que entra en el dispositivo de extracción no debe exceder de 85.°C. 7. Subtítulos: En la línea de producción, entre el conducto de refrigeración y el rascador, hay un dispositivo de marcado, impresora, que proporciona un etiquetado fiable del tamaño y la calidad de las tuberías. 8. Bobinado: El tubo de KPE refrigerado es enrollado por el enrollador con esta unidad de herramienta, y la unidad de corte corta el tubo cuando se alcanza el tamaño correcto, que luego se envasa, sobre todo en paletas. Durante la producción del tubo KPE, se producen 20, 25, 32, 40, 50 o 63 mm, cuyo número de toma de fuerza puede ser el siguiente: 39161000,39162000,39169090 Los tubos KPE son una característica importante de la no corrosión, superficie interior lisa, gran longitud, poca extensión, peso ligero y construcción ligera. (Spanish)
12 August 2022
0 references
Има 8 стъпки в производството на тръби KPE. Производственият процес е, както следва: 1. Загряване: Производството на тръби KPE може да се произвежда само при подходяща температура, така че първата стъпка е да се стартира машината и да се достигне работната температура, необходима за производството за около 1—2 часа, което може да бъде до 300Co. 2. Качване: Когато температурата, необходима за производството на продукта, е достигната, дозиращият бункер на гранулите се напълва със суровината. Основният полимер, използван като суровина, изисква добавянето на 5—8 % други видове материали, за да се гарантира обработваемост, заварка и експлоатационен живот, тези подобни на восък материали се наричат плъзгачи, от които най-известният е сажди. Материал, който се използва в производството на тръби, под формата на гранули. 3. Смилане: Гранулите се състоят от прахообразен материал за производството на тръби KPE. 4. Процес на екструдиране: Готовите за обработка PE гранули (смеси) се прехвърлят от подаващата фуния към загрята корпус за охлюви, където достигат състояние на пластмаса. Охлювът преминава мекия материал в инструмента за екструдер в допълнение към смесването и уплътняването. Материалът пресява през пръстен форма екструдер инструмент и придобива своята форма. Много важно изискване е във всяко едно напречно сечение течащият материал да бъде с еднаква скорост, тъй като може да настъпи разграждане, т.е. материалът може да гори. Процесът на управление и контрол се извършва автоматично на производствената линия. Компютризираната система осигурява непрекъсната точност на дебелината на стената и външния диаметър на тръбите и контролира всички технологични параметри на производството. Контрол Автоматизация и постоянна дебелина на стената контрол визуален дисплей единица се поставя на екструдера, основната машина на производствената линия. Хармонизираната работа на звената на производствената линия — оптимизиране на скоростта на извличане и охлаждане — е в основата на производството на равномерно висококачествена тръба. 5. Калибриране: Размерът на тръбата се определя от калибриращото устройство. Калибрирането се извършва в този случай, като се използва вакуум. В производствената линия има ултразвукова дебелина на стената измерване и предавател оборудване след калибрирането. 6. Охлаждане: Едновременно с калибрирането, процесът на охлаждане започва и продължава в охладителната котлона. Принципът на регулатора на охлаждането е, че температурата на вътрешната повърхност на тръбата, която влиза в устройството за изтегляне, не трябва да надвишава 85 °C. Субтитри: В производствената линия, между охлаждащото корито и скрепера, има устройство за маркиране, принтер, който осигурява надеждно етикетиране на размера и качеството на тръбите. 8. Намотаване: Хладилната тръба KPE се навива от навивката с това изделие и режещата единица реже тръбата, когато се достигне правилният размер, който след това се опакова, най-вече върху палети. По време на производството на тръбата KPE се произвеждат 20, 25, 32, 40, 50 или 63 mm, чийто брой на ВОМ може да бъде, както следва: 39161000, 39162000, 39169090 KPE тръби са важна характеристика на некорозионна, гладка вътрешна повърхност, голяма дължина, малко разширение, леко тегло и лека конструкция. (Bulgarian)
12 August 2022
0 references
Hemm 8 passi fil-produzzjoni tal-pajpijiet KPE. Il-proċess tal-produzzjoni huwa kif ġej: 1. Tisħin’il fuq: Il-produzzjoni tal-pajp tal-KPE tista ‘tiġi manifatturata biss f’temperatura xierqa, għalhekk l-ewwel pass huwa li tibda l-magna u tilħaq it-temperatura operattiva meħtieġa għall-produzzjoni f’madwar 1–2 sigħat, li tista’ tkun sa 300Co. 2. Applowdja: Meta tintlaħaq it-temperatura meħtieġa għall-prodott li jrid jiġi manifatturat, il-foper tad-dożaġġ tal-granuli jimtela bil-materja prima. Il-polimeru bażiku użat bħala materja prima jeħtieġ 5–8 % tipi oħra ta’ materjali li għandhom jiżdiedu biex jiżguraw il-proċessabbiltà, il-weldjabbiltà u l-ħajja tas-servizz, dawn il-materjali simili għax-xama’ jissejħu sliders, li minnhom l-aħjar magħruf huwa nugrufun. Materjal li għandu jintuża fil-produzzjoni tal-pajpijiet, fil-forma ta’ granuli. 3. Tħin: Il-granuli għandhom ikunu magħmulin minn materjal f’għamla ta’ trab għall-produzzjoni tal-pajpijiet KPE. 4. Proċess ta’ estrużjoni: Il-granuli PE (taħlitiet) lesti biex jiġu pproċessati jiġu ttrasferiti mil-lenbut tad-distribuzzjoni għall-kisi tal-bebbux imsaħħan, fejn jilħaq stat tal-plastik. Il-bebbux jgħaddi l-materjal artab fl-għodda tal-estruder minbarra t-taħlit u l-ikkompattar. Il-materjal jingħafas permezz tal-għodda tal-estrużjoni f’forma ta’ ċirku u jieħu l-forma tiegħu. Huwa rekwiżit importanti ħafna li fi kwalunkwe sezzjoni trasversali partikolari l-materjal li jiċċirkola għandu jkun fl-istess veloċità, minħabba li tista’ sseħħ degradazzjoni, jiġifieri l-materjal jista’ jinħaraq. Il-proċess ta’ ġestjoni u kontroll jitwettaq awtomatikament fuq il-linja tal-produzzjoni. Is-sistema kompjuterizzata tiżgura l-preċiżjoni kontinwa tal-ħxuna tal-ħajt u d-dijametru estern tal-pajpijiet u tikkontrolla l-parametri teknoloġiċi kollha tal-produzzjoni. Kontroll Awtomazzjoni u Kontinwu Ħxuna Kontroll Visual Display Unità hija mqiegħda fuq l-estruder, il-magna prinċipali tal-linja tal-produzzjoni. L-operazzjoni armonizzata tal-unitajiet tal-linja tal-produzzjoni — l-ottimizzazzjoni tal-veloċità tal-estrazzjoni u tat-tkessiħ — hija l-bażi għall-produzzjoni ta’ pajp ta’ kwalità għolja b’mod uniformi. 5. Kalibrazzjoni: Id-daqs tat-tubu jingħata mill-apparat ta’ kalibrazzjoni. Il-kalibrazzjoni titwettaq f’dan il-każ bl-użu ta’ vakwu. Fil-linja tal-produzzjoni hemm kejl ultrasoniku tal-ħxuna tal-ħajt u tagħmir tat-trasmettitur wara l-kalibrazzjoni. 6. Tkessiħ: Fl-istess ħin tal-kalibrazzjoni, il-proċess tat-tkessiħ jibda u jkompli fl-aktar livell baxx tat-tkessiħ. Il-prinċipju tal-kontroll tat-tkessiħ huwa li t-temperatura tal-wiċċ ta’ ġewwa tal-pajp li jidħol fl-apparat li jiġbed ma għandhiex taqbeż il-85 °C. 7. Sottotitoli: Fil-linja tal-produzzjoni, bejn il-ħawt tat-tkessiħ u l-barraxa, hemm apparat tal-immarkar, printer, li jipprovdi tikkettar affidabbli tad-daqs u l-kwalità tal-pajpijiet. 8. L-istralċ: It-tubu KPE refriġerat jitkebbeb mill-apparat tar-riħ ma ‘din l-unità tal-għodda, u l-unità tat-tqattigħ taqta’ t-tubu meta jintlaħaq id-daqs korrett, li mbagħad jiġi ppakkjat, l-aktar fuq palits. Matul il-produzzjoni tal-pajp tal-KPE, jiġu prodotti 20, 25, 32, 40, 50 jew 63 mm, li n-numru tal-PTO tagħhom jista’ jkun kif ġej: 39161000,39162000,39169090 pajpijiet KPE huma karatteristika importanti ta ‘non-korrużjoni, wiċċ ta’ ġewwa lixx, tul kbir, estensjoni ftit, piż ħafif u kostruzzjoni ħafifa. (Maltese)
12 August 2022
0 references
Há 8 etapas na produção de tubos KPE. O processo de produção é o seguinte: 1. Aquecimento: A produção de tubos KPE só pode ser fabricada a uma temperatura adequada, portanto, o primeiro passo é ligar a máquina e atingir a temperatura de operação necessária para a produção em cerca de 1-2 horas, que pode ser de até 300Co. 2. Carregar: Quando a temperatura necessária para o produto a ser fabricado é atingida, a tremonha de dosagem de grânulos é preenchida com a matéria-prima. O polímero de base utilizado como matéria-prima requer a adição de 5-8 % de outros tipos de materiais para garantir a processabilidade, a soldabilidade e a vida útil, estes materiais semelhantes a ceras são chamados deslizantes, dos quais o mais conhecido é a fuligem. Material a ser utilizado na produção de tubos, sob a forma de grânulos. 3. Moagem: Os grânulos devem ser constituídos por um material pulverulento para a produção de tubos KPE. 4. Processo de extrusão: Os grânulos de PE prontos a processar (misturas) são transferidos do funil de distribuição para o invólucro aquecido do caracol, onde atinge um estado plástico. O caracol passa o material macio para a ferramenta de extrusão, além de misturar e compactar. O material pressiona através da ferramenta de extrusora em forma de anel e toma a sua forma. É um requisito muito importante que, em qualquer secção transversal, o material que flui deve estar à mesma velocidade, porque a degradação pode ocorrer, ou seja, o material pode queimar. O processo de gestão e controlo é realizado automaticamente na linha de produção. O sistema informatizado garante a precisão contínua da espessura da parede e do diâmetro exterior dos tubos e controla todos os parâmetros tecnológicos da produção. A unidade de exposição visual contínua do controlo da espessura da parede e da automatização do controlo é colocada na extrusora, a máquina principal da linha de produção. O funcionamento harmonizado das unidades da linha de produção — otimizando a velocidade de extração e arrefecimento — é a base para a produção de um tubo de qualidade uniformemente elevada. 5. Calibração: O tamanho do tubo é dado pelo dispositivo de calibração. A calibração é realizada neste caso usando-se um vácuo. Na linha de produção há uma medida ultrassónica da espessura da parede e equipamento do transmissor após a calibração. 6. Arrefecimento: Ao mesmo tempo que a calibração, o processo de arrefecimento começa e continua na calha de arrefecimento. O princípio do controlo do arrefecimento é que a temperatura da superfície interior do tubo que entra no dispositivo de tracção não deve exceder 85 °C. 7. Legendas: Na linha de produção, entre a calha de arrefecimento e o raspador, há um dispositivo de marcação, a impressora, que fornece uma rotulagem confiável do tamanho e da qualidade dos tubos. 8. Enrolamento: O tubo de KPE refrigerado é enrolado pelo enrolador com esta unidade de ferramenta, e a unidade de corte corta o tubo quando o tamanho correto é atingido, que é então embalado, principalmente em paletes. Durante a produção do tubo KPE, são produzidos 20, 25, 32, 40, 50 ou 63 mm, cujo número de TDF pode ser o seguinte: As tubulações do KPE são uma característica importante da não-corrosão, da superfície interna lisa, do grande comprimento, da pequena extensão, do peso leve e da construção leve. (Portuguese)
12 August 2022
0 references
Der er 8 trin i KPE rør produktion. Produktionsprocessen er som følger: 1. Opvarmning: KPE rørproduktion kan kun fremstilles ved en passende temperatur, så det første skridt er at starte maskinen og nå den driftstemperatur, der kræves til produktion i ca. 1-2 timer, hvilket kan være op til 300Co. 2. Upload: Når den temperatur, der kræves for det produkt, der skal fremstilles, er nået, fyldes granulatdoseringsbeholderen med råmaterialet. Den basispolymer, der anvendes som råmateriale, kræver 5-8 % andre typer materialer, der skal tilsættes for at sikre bearbejdelighed, svejsbarhed og levetid. Disse vokslignende materialer kaldes skydere, hvoraf den bedst kendte er sod. Materiale, der skal anvendes i rørproduktionen, i form af granulater. 3. Formaling: Granulatet skal bestå af et pulverholdigt materiale til fremstilling af KPE-rør. 4. Ekstruderingsproces: Procesklar PE granulat (blandinger) overføres fra dispenseringstragten til det opvarmede sneglhus, hvor den når en plasttilstand. Sneglen passerer det bløde materiale ind i ekstruderværktøjet ud over blanding og komprimering. Materialet presser gennem det ringformede ekstruderværktøj og tager form. Det er et meget vigtigt krav, at det flydende materiale i et givet tværsnit skal være med samme hastighed, fordi nedbrydning kan forekomme, dvs. materialet kan brænde. Forvaltnings- og kontrolprocessen udføres automatisk på produktionslinjen. Edb-systemet sikrer den kontinuerlige nøjagtighed af vægtykkelse og udvendig diameter af rørene og styrer alle de teknologiske parametre for produktionen. Kontrol Automation og kontinuerlig væg tykkelse Control Visual Display Unit er placeret på ekstruderen, den vigtigste maskine af produktionslinjen. Den harmoniserede drift af produktionslinjeenhederne — optimering af udvindings- og kølehastigheden — er grundlaget for produktionen af et jævnt højkvalitetsrør. 5. Kalibrering: Rørets størrelse er angivet af kalibreringsanordningen. Kalibrering udføres i dette tilfælde ved hjælp af et vakuum. I produktionslinjen er der en ultralyd vægtykkelse måling og sender udstyr efter kalibreringen. 6. Køling: Samtidig med kalibreringen begynder køleprocessen og fortsætter i køletruget. Princippet om kølestyring er, at den indre overfladetemperatur af det rør, der kommer ind i trækanordningen, ikke må overstige 85 °C. 7. Undertekster: I produktionslinjen mellem køletruget og skraberen er der en mærkningsanordning, printer, som giver pålidelig mærkning af rørenes størrelse og kvalitet. 8. Vikling: Det kølede KPE rør afrulles af spoleren med denne værktøjsenhed, og skæreenheden skærer røret, når den korrekte størrelse er nået, som derefter pakkes, for det meste på paller. Under fremstillingen af KPE-røret fremstilles der 20, 25, 32, 40, 50 eller 63 mm, hvis PTO-nummer kan være som følger: 39161000,39162000,39169090 KPE rør er et vigtigt træk ved ikke-korrosion, glat indre overflade, stor længde, lille forlængelse, let vægt og let konstruktion. (Danish)
12 August 2022
0 references
Există 8 pași în producția de țevi KPE. Procesul de producție este următorul: 1. Încălzire: Producția de țevi KPE poate fi fabricată numai la o temperatură adecvată, astfel încât primul pas este să porniți mașina și să atingeți temperatura de funcționare necesară pentru producție în aproximativ 1-2 ore, care poate fi de până la 300Co. 2. Încărcare: Atunci când a fost atinsă temperatura necesară pentru produsul care urmează să fie fabricat, buncărul de dozare a granulelor este umplut cu materia primă. Polimerul de bază utilizat ca materie primă necesită 5-8 % alte tipuri de materiale pentru a asigura procesabilitatea, sudabilitatea și durata de viață, aceste materiale asemănătoare cerii se numesc glisante, dintre care cel mai cunoscut este funingina. Material utilizat în producția de țevi, sub formă de granule. 3. Măcinare: Granulele trebuie să fie alcătuite dintr-un material pulverizat pentru producerea țevilor KPE. 4. Procesul de extrudare: Granulele de PE gata de procesare (amestecuri) sunt transferate de la pâlnia de distribuire la carcasa de melc încălzită, unde ajunge la o stare de plastic. Melcul trece materialul moale în instrumentul de extrudare, în plus față de amestecare și compactare. Materialul presează prin instrumentul de extrudare în formă de inel și își ia forma. Este o cerință foarte importantă ca, în orice secțiune transversală dată, materialul care curge să fie la aceeași viteză, deoarece degradarea poate avea loc, adică materialul poate arde. Procesul de gestionare și control se efectuează automat pe linia de producție. Sistemul computerizat asigură precizia continuă a grosimii peretelui și diametrul exterior al țevilor și controlează toți parametrii tehnologici ai producției. Controlul automatizării și controlul grosimii continue a peretelui Unitatea de afișare vizuală este plasată pe extruder, mașina principală a liniei de producție. Funcționarea armonizată a unităților de linie de producție – optimizarea vitezei de extracție și răcire – constituie baza pentru producerea unei țevi de calitate uniformă. 5. Calibrare: Dimensiunea tubului este dată de dispozitivul de calibrare. Calibrarea se efectuează în acest caz cu ajutorul unui vid. În linia de producție există o măsurare a grosimii peretelui cu ultrasunete și echipamente de emițător după calibrare. 6. Răcire: În același timp cu calibrarea, procesul de răcire începe și continuă în jgheabul de răcire. Principiul controlului răcirii este că temperatura suprafeței interioare a țevii care intră în dispozitivul de tracțiune nu trebuie să depășească 85 °C. Subtitrări: În linia de producție, între jgheab de răcire și racletă, există un dispozitiv de marcare, o imprimantă, care oferă o etichetare fiabilă a dimensiunii și calității țevilor. 8. Lichidare: Tubul KPE frigorific este scos de bobină cu această unitate de scule, iar unitatea de tăiere taie tubul atunci când se atinge dimensiunea corectă, care este apoi ambalată, cea mai mare parte pe paleți. În timpul producției țevii KPE, se produc 20, 25, 32, 40, 50 sau 63 mm, al căror număr PTO poate fi după cum urmează: Conductele KPE 39161000,39162000,39169090 sunt o caracteristică importantă a non-coroziunii, a suprafeței interioare netede, a lungimii mari, a extinderii mici, a construcției ușoare și ușoare. (Romanian)
12 August 2022
0 references
Det finns 8 steg i KPE rörproduktion. Produktionsprocessen är följande: 1. Uppvärmning: KPE rörproduktion kan endast tillverkas vid lämplig temperatur, så det första steget är att starta maskinen och nå den driftstemperatur som krävs för produktion i ca 1–2 timmar, vilket kan vara upp till 300Co. 2. Ladda upp: När den temperatur som krävs för den produkt som ska tillverkas har uppnåtts, fylls granulatdoseringsbehållaren med råvaran. Den baspolymer som används som råvara kräver att 5–8 % andra typer av material tillsätts för att säkerställa processbarhet, svetsbarhet och livslängd, dessa vaxliknande material kallas reglage, varav den mest kända är sot. Material som ska användas i rörtillverkning, i form av granulat. 3. Malning: Granulaten ska bestå av ett pulveriserat material för framställning av KPE-rör. 4. Extruderingsprocess: Processfärdiga PE-granulat (blandningar) överförs från doseringstratten till det uppvärmda snigelhuset, där det når ett plastiskt tillstånd. Snigeln passerar det mjuka materialet i extruderverktyget förutom blandning och komprimering. Materialet pressas genom det ringformade extruderverktyget och tar sin form. Det är ett mycket viktigt krav att det flödande materialet i ett visst tvärsnitt ska ha samma hastighet, eftersom nedbrytning kan uppstå, dvs. materialet kan brinna. Förvaltnings- och kontrollprocessen utförs automatiskt på produktionslinjen. Det datoriserade systemet säkerställer kontinuerlig noggrannhet i rörens väggtjocklek och yttre diameter och styr alla tekniska parametrar för produktionen. Control Automation och kontinuerlig väggtjocklek Control Visual Display Unit placeras på extrudern, huvudmaskinen i produktionslinjen. Den harmoniserade driften av produktionslinjeenheterna – optimering av extraktions- och kylningshastigheten – är grunden för produktionen av ett jämnt högkvalitativt rör. 5. Kalibrering: Rörets storlek anges av kalibreringsanordningen. Kalibreringen utförs i detta fall med hjälp av ett vakuum. I produktionslinjen finns en ultraljud vägg tjocklek mätning och sändare utrustning efter kalibreringen. 6. Kylning: Samtidigt som kalibreringen påbörjas och fortsätter kylningsprocessen i kyltrummen. Principen för kylningskontroll är att den inre yttemperaturen hos det rör som kommer in i draganordningen inte får överstiga 85 °C. 7. Undertexter: I produktionslinjen, mellan kyltråget och skrapan, finns det en märkningsanordning, skrivare, som ger tillförlitlig märkning av rörens storlek och kvalitet. 8. Lindning: Det kylda KPE-röret rullas av upprullaren med denna verktygsenhet, och skärenheten skär av röret när rätt storlek nås, som sedan förpackas, mestadels på pallar. Under produktionen av KPE-röret produceras 20, 25, 32, 40, 50 eller 63 mm, varav PTO-numret kan vara följande: 39161000,39162000,39169090 KPE rör är ett viktigt inslag i icke-korrosion, slät inre yta, stor längd, liten förlängning, lättvikt och lätt konstruktion. (Swedish)
12 August 2022
0 references
Nagykálló, Szabolcs-Szatmár-Bereg
0 references
Identifiers
GINOP-1.2.2-16-2017-01849
0 references