Copy — Development of DMLS production injection tool with contour-tracking cooling for injection moulding of recycled polymer products (Q3911920)
Jump to navigation
Jump to search
Project Q3911920 in Hungary
| Language | Label | Description | Also known as |
|---|---|---|---|
| English | Copy — Development of DMLS production injection tool with contour-tracking cooling for injection moulding of recycled polymer products |
Project Q3911920 in Hungary |
Statements
388,537,956.5 forint
0 references
777,075,913.0 forint
0 references
50.0 percent
0 references
30 September 2020
0 references
28 February 2022
0 references
HDH-MÉRNÖK Termelő és Szolgáltató Korlátolt Felelősségű Társaság
0 references
46°54'29.09"N, 19°41'34.12"E
0 references
Projektünk két részre bontható. Elsődlegesen az ipari polimerhulladék újrahasznosítását és alkalmazását határozza meg, főleg sorozatgyártás céljából. Ezen belül a fröccsöntött termékek előállítására fektetünk hangsúlyt, melyben a polimer hulladék homogén darálék (regranulátum, vagyis újrahasznosított) alapú felhasználását alkalmazzuk. Emellett a termék elkészítéséhez szükséges szerszámozás és annak optimalizált kialakítása, illetve az üzemeltetésének fejlesztése képez további feladatot projektünk során. A legmagasabb szintű újrahasznosítás: a másodnyersanyagként, az újhoz hasonló alapanyagként való újrafeldolgozást akarjuk megvalósíthatóvá tenni vevőink számára. A hőre lágyuló polimerek a fémekhez hasonlóan újra olvaszthatók, tiszta állapotukban újrafröccsönthetők, extrudálhatók, kalanderezhetők stb. A térhálósított (hőre nem lágyuló) polimertermékekkel (pl. a gumiabroncs) ez nem valósítható meg. A térhálós polimertermékek aprított, őrölt hulladéka töltőanyagként felhasználható lehet alacsonyabb minőségű termékekben. Ellenkező esetben ősanyag további adagolásával erősíthető és optimalizálható a polimerlánc, igény szerint. A legkülönfélébb polimerek (hőre lágyulók és térhálósak is) alkalmazhatók vegyipari pirolitikus bontás útján (a makroláncok kontrollált tördelése révén) kismolekulás szerves vegyületek előállítására. Új szintézishez alkalmazható közbülső termékek állíthatók így elő. Napjainkban a legnagyobb hulladékképző csoport az autóipar. Az autóipari hulladék leginkább ABS alapú anyagok alkalmazásából kerülnek újrahasznosításra. Az ABS (Akrilnitril butadién sztirol) műanyagok ideálisan keverhetők és újrahasznosíthatók, tehát fröccsöntési technológiák alkalmazására megfelel. A fröccsöntési folyamat ideális állapotát és a fröccsöntő berendezés tökéletes terméket előállító működését leginkább a szerszám határozza meg. A fröccsöntő szerszám esetünkben hagyományos eljárással készül. Additív gyártástechnológiával készül a szerszámba terezett betét, mely gyorscsatlakozó segítségével könnyedén váltogatható, pontosságvesztés nélkül. Az esetünkben 3D nyomtatási technológiát, DMLS (Direct Metal Laser Sintering) eljárást alkalmazunk. Ideálisan használható szerszámgyártáshoz (DirectTooling), mivel nagyon jó mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik, könnyen hőkezelhető, így kiváló keménységet, szilárdságot biztosít. A rétegről-rétegre történő építés következtében egy anizotróp szerkezetet kapunk, amely hőkezeléssel csökkenthető vagy akár teljes mértékben megszüntethető. A mai 3D fémnyomtatás alapanyag felhasználásának legnagyobb részét ez az anyag teszi ki. Alapvetően három fő tulajdonsága van a hagyományos CNC forgácsolt szerszámokkal szemben. Elsősorban esetünkben a kért test vagy szerszámbetét saját anyagából épül fel, minimális alátámasztással, mely eltávolítása nem károsítja a geometriát. Ezzel szemben a forgácsolási eljárások során egy jóval nagyobb tömbanyagból forgácsolunk ki és anyagleválasztással készül az igényelt forma. Ennek során a leforgácsolt hulladék bizonyos esetekben több lehet, mint maga a kért szerszámbetét. Másik előnye az elkészítési idő. A modell helyes posztprocesszálásával elindul a szerszám legyártása. A nyomtató felügyelete egy operátort igényel, nincs szükség több lépcsős ellenőrzésre. Az eddig alkalmazott alapvető technológia lánc (tömb-esztergálás-marás-fúrás) egészében helyettesítve van az alkalmazott technológia eredményében és kevesebb időt igényel a legyártása. Az eredmény minimális utómunkát és feszültségmentesítést igényel. Harmadik és talán legnagyobb előnye, hogy olyan geometriákat tudunk kialakítani, melyeket a jelenleg csak a 3D nyomtatással alakíthatunk ki. Ezen lehetőség kihasználásával tervezünk majd nyomtatunk a szerszámba bármilyen csavart geometriával rendelkező kontúrkövető csatornát, mely a szerszám temperálásának szabályozását segít optimalizálni. Kisebb (kb. 80x80x80 mm) termékek esetén jellemzően ±20 µm-es pontosság érhető el az építés során, nagyobb daraboknál ez körülbelül ±50 µm. A termék hűlési idejét akár a felére is csökkenthetjük, ha a szerszám rendelkezik jól megtervezett hűtőcsatornával. A tervezési folyamatot a mai 3D tervező szoftverek segítségével alakítjuk ki. A fröccsöntés alapanyagául hulladék polimerből gyártott regranulátumot használunk fel. A fröccsöntési paramétereket a rendelkezésre álló kisebb méretű fröccsöntőgépen határozzuk meg. A nagyobb, többfészkes gépen így rövidebb beállási idő érhető el. A fröccsszerszámba továbbá az üregnyomásmérő rendszerszenzorokat építünk be, ami nagymértékben csökkenti a selejtarányt a gyártás során. A rendszer méri a szerszámban ébredő nyomásokat, számítógépes jellé alakítja és feldolgozza. Ezzel nagy segítséget nyújt a gyártást irányító szakembereknek a paraméterek megfelelő beállításában. (Hungarian)
0 references
Our project can be divided into two parts. It primarily determines the recycling and application of industrial polymer waste, mainly for serial production. In particular, we focus on the production of injection moulded products, in which we use polymer waste based on homogeneous grindings (regranulates, i.e. recycled). In addition, the tooling required for the preparation of the product and its optimised design, as well as the development of its operation, is an additional task during our project. Highest level of recycling: we want to make recycling as secondary raw material, like the new raw material, feasible for our customers. Thermoplastic polymers can be remelted like metals, re-injection in their clean state, extruded, calendered, etc. This cannot be achieved with crosslinked (non-thermoplastic) polymer products (e.g. tyres). Shredded ground waste of cross-linked polymer products may be used as filler in products of lower quality. Otherwise, the polymer chain can be reinforced and optimised by further dosing of primary material, as required. A wide variety of polymers (including thermoplastics and cross-linked) can be used by chemical pyrolytic dismantling (through controlled trimming of macrochains) for the production of small molecule organic compounds. Intermediate products for new synthesis can be produced. Today, the automotive industry is the largest waste generation group. Automotive waste is mostly recycled from the use of ABS-based materials. ABS (Acrylonitrile Butadiene styrene) plastics are ideal for mixing and recycling, so they are suitable for injection moulding technologies. The ideal state of the injection moulding process and the perfect product operation of the injection moulding equipment are best determined by the tool. In our case, the injection molding tool is made using a traditional method. The insert placed in the tool is made with additive manufacturing technology, which can be easily switched with the help of a quick connector, without loss of accuracy. In our case we use 3D printing technology, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Ideally used for tool production (DirectTooling), as it has very good mechanical properties, easy to heat treatment, thus providing excellent hardness, strength. As a result of layer-by-layer construction, an anisotropic structure is obtained, which can be reduced or even completely eliminated by heat treatment. Today’s 3D metal printing raw material accounts for the largest part of the use of this material. It has basically three main features compared to traditional CNC chipped tools. Primarily in our case, the requested body or tool insert is made up of its own material, with minimal support, the removal of which does not damage geometry. On the other hand, during the cutting processes we cut out of a much larger array material and the required shape is made by removing material. In doing so, the chipped waste may in some cases be more than the requested tool insert itself. Another advantage is the preparation time. With the correct post-processing of the model, the production of the tool starts. Supervision of the printer requires one operator, no multi-step verification is required. The basic technology used so far (block boring-milling) as a whole is replaced by the results of the technology used and takes less time to manufacture it. The result requires minimal post-work and de-voltage. Third and perhaps the biggest advantage is that we can create geometry that is currently only possible with 3D printing. Using this option, we design a contour-tracking channel with any twisted geometry into the tool, which helps to optimise the tempering of the tool. For smaller products (about 80x80x80 mm) typically an accuracy of ± 20 µm can be achieved during construction and for larger pieces it is approximately ± 50 µm. The cooling time of the product can be reduced by half if the tool has a well-designed cooling channel. The design process is developed with the help of today’s 3D design software. Injection moulding uses regranulates made from waste polymers. The injection moulding parameters are determined on the smaller injection moulding machine available. On the larger multi-comb machine, this allows a shorter set-up time. The injection tool also incorporates cavity pressure measurement system sensors, which greatly reduces the scrap rate during production. The system measures pressures in the tool, converts it into a computer signal and processes it. This is a great help for manufacturing management professionals to properly adjust the parameters. (English)
8 February 2022
0.4154405682649887
0 references
Notre projet peut être divisé en deux parties. Elle détermine principalement le recyclage et l’application des déchets de polymères industriels, principalement pour la production en série. En particulier, nous nous concentrons sur la production de produits moulés par injection, dans lesquels nous utilisons des déchets polymères à base de broyage homogène (réglementés, c’est-à-dire recyclés). En outre, l’outillage nécessaire pour la préparation du produit et sa conception optimisée, ainsi que le développement de son fonctionnement, est une tâche supplémentaire au cours de notre projet. Niveau de recyclage le plus élevé: nous voulons rendre le recyclage comme matière première secondaire, comme la nouvelle matière première, réalisable pour nos clients. Les polymères thermoplastiques peuvent être refondus comme les métaux, réinjection à l’état propre, extrudés, calandrés, etc. Cela ne peut être obtenu avec des produits polymères réticulés (non thermoplastiques) (pneumatiques, par exemple). Les déchets déchiquetés de produits polymères réticulés peuvent être utilisés comme remplissage dans des produits de moindre qualité. Sinon, la chaîne polymère peut être renforcée et optimisée par un dosage ultérieur du matériau primaire, selon les besoins. Une grande variété de polymères (y compris les thermoplastiques et les réticulés) peut être utilisée par démontage chimique pyrolytique (par coupe contrôlée des macrochaînes) pour la production de composés organiques de petites molécules. Des produits intermédiaires pour une nouvelle synthèse peuvent être produits. Aujourd’hui, l’industrie automobile est le plus grand groupe de production de déchets. Les déchets automobiles sont principalement recyclés à partir de matériaux à base d’ABS. Les plastiques ABS (Acrylonitrile Butadiène styrène) sont idéaux pour le mélange et le recyclage, ils sont donc adaptés aux technologies de moulage par injection. L’état idéal du processus de moulage par injection et le fonctionnement parfait du produit de l’équipement de moulage par injection sont mieux déterminés par l’outil. Dans notre cas, l’outil de moulage par injection est fait selon une méthode traditionnelle. L’insert placé dans l’outil est fait avec la technologie de fabrication additive, qui peut être facilement commuté à l’aide d’un connecteur rapide, sans perte de précision. Dans notre cas, nous utilisons la technologie d’impression 3D, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Idéalement utilisé pour la production d’outils (DirectTooling), car il a de très bonnes propriétés mécaniques, un traitement facile à chaleur, offrant ainsi une excellente dureté, résistance. En raison de la construction couche par couche, une structure anisotrope est obtenue, qui peut être réduite, voire complètement éliminée par traitement thermique. La matière première d’impression en métal 3D d’aujourd’hui représente la plus grande partie de l’utilisation de ce matériau. Il a essentiellement trois caractéristiques principales par rapport aux outils CNC traditionnels. Principalement dans notre cas, le corps ou l’insert d’outil demandé est composé de son propre matériau, avec un support minimal, dont l’enlèvement ne porte pas atteinte à la géométrie. D’autre part, au cours des processus de découpe, nous découpons un matériau beaucoup plus grand et la forme requise est faite en enlevant le matériau. Ce faisant, les déchets déchirés peuvent, dans certains cas, être plus que l’insert de l’outil demandé lui-même. Un autre avantage est le temps de préparation. Avec le post-traitement correct du modèle, la production de l’outil commence. La supervision de l’imprimante nécessite un opérateur, aucune vérification en plusieurs étapes n’est requise. La technologie de base utilisée jusqu’à présent (broyage de blocs) dans son ensemble est remplacée par les résultats de la technologie utilisée et prend moins de temps pour la fabriquer. Le résultat nécessite un minimum de post-travail et de détension. Troisième et peut-être le plus grand avantage est que nous pouvons créer une géométrie qui n’est actuellement possible qu’avec l’impression 3D. En utilisant cette option, nous concevons un canal de traçage de contour avec n’importe quelle géométrie torsadée dans l’outil, ce qui permet d’optimiser la tempérance de l’outil. Pour les produits de plus petite taille (environ 80x80x80 mm), il est généralement possible d’obtenir une précision de ± 20 µm pendant la construction et pour les pièces plus grandes, elle est d’environ ± 50 µm. Le temps de refroidissement du produit peut être réduit de moitié si l’outil dispose d’un canal de refroidissement bien conçu. Le processus de conception est développé avec l’aide du logiciel de conception 3D d’aujourd’hui. Le moulage par injection utilise des regranulés fabriqués à partir de déchets polymères. Les paramètres de moulage par injection sont déterminés sur la machine de moulage par injection plus petite disponible. Sur la plus grande machine multi-combes, cela permet un temps de c... (French)
10 February 2022
0 references
Unser Projekt kann in zwei Teile unterteilt werden. Sie bestimmt in erster Linie das Recycling und den Einsatz von Industriepolymerabfällen, vor allem für die Serienproduktion. Insbesondere konzentrieren wir uns auf die Herstellung von Spritzgussprodukten, bei denen wir Polymerabfälle auf Basis homogener Schleifen (Regranulate, recycelt) verwenden. Darüber hinaus ist das Werkzeug, das für die Vorbereitung des Produkts und seine optimierte Konstruktion sowie die Entwicklung seines Betriebs erforderlich ist, eine zusätzliche Aufgabe während unseres Projektes. Höchstes Recyclingniveau: wir wollen Recycling als Sekundärrohstoff, wie der neue Rohstoff, für unsere Kunden machbar machen. Thermoplastische Polymere können wie Metalle, Re-Injektion im sauberen Zustand, extrudiert, Kalander usw. wiederverschmelzt werden. Dies kann nicht mit vernetzten (nicht-thermoplastischen) Polymerprodukten (z. B. Reifen) erreicht werden. Zerkleinerte Bodenabfälle von vernetzten Polymerprodukten können als Füllstoff in Produkten mit geringerer Qualität verwendet werden. Andernfalls kann die Polymerkette durch weitere Dosierung des Primärmaterials nach Bedarf verstärkt und optimiert werden. Eine Vielzahl von Polymeren (einschließlich Thermoplasten und vernetzten) kann durch chemische pyrolytische Demontage (durch kontrolliertes Trimmen von Makroketten) für die Herstellung von kleinen Molekülen organische Verbindungen verwendet werden. Zwischenprodukte für neue Synthesen können hergestellt werden. Heute ist die Automobilindustrie die größte Abfallerzeugungsgruppe. Automobilabfälle werden überwiegend aus der Verwendung von ABS-basierten Materialien recycelt. ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrol) Kunststoffe sind ideal zum Mischen und Recycling, so dass sie für Spritzgießtechniken geeignet sind. Der ideale Zustand des Spritzgießprozesses und der perfekte Produktbetrieb der Spritzgießanlagen werden am besten durch das Werkzeug bestimmt. In unserem Fall wird das Spritzgießwerkzeug mit einer traditionellen Methode hergestellt. Der im Werkzeug platzierte Einsatz wird mit additiver Fertigungstechnologie hergestellt, die mit Hilfe eines Schnellsteckers problemlos umgeschaltet werden kann, ohne dass die Genauigkeit verloren geht. In unserem Fall verwenden wir 3D-Drucktechnik, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Ideal für die Werkzeugproduktion (DirectTooling) verwendet, da es sehr gute mechanische Eigenschaften hat, einfach zu erwärmen, so dass hervorragende Härte, Festigkeit. Durch die Schicht-für-Layer-Konstruktion entsteht eine anisotrope Struktur, die durch Wärmebehandlung reduziert oder sogar vollständig beseitigt werden kann. Der heutige 3D-Metalldruck-Rohstoff macht den größten Teil der Verwendung dieses Materials aus. Es hat im Wesentlichen drei Hauptmerkmale im Vergleich zu herkömmlichen CNC-Chipwerkzeugen. Vor allem in unserem Fall besteht der gewünschte Körper oder Werkzeugeinsatz aus eigenem Material, mit minimaler Unterstützung, deren Entfernung die Geometrie nicht beschädigt. Auf der anderen Seite schneiden wir während der Schneidprozesse aus einem viel größeren Array-Material heraus und die erforderliche Form wird durch das Entfernen von Material hergestellt. Dabei können die abgesplitterten Abfälle in einigen Fällen mehr sein als die angeforderte Werkzeugeinlage selbst. Ein weiterer Vorteil ist die Vorbereitungszeit. Mit der korrekten Nachbearbeitung des Modells beginnt die Produktion des Werkzeugs. Die Überwachung des Druckers erfordert einen Bediener, keine mehrstufige Überprüfung ist erforderlich. Die bisher verwendete Basistechnologie (Blockbohren) insgesamt wird durch die Ergebnisse der eingesetzten Technologie ersetzt und benötigt weniger Zeit, um sie herzustellen. Das Ergebnis erfordert minimale Nacharbeit und De-Spannung. Drittens und vielleicht der größte Vorteil ist, dass wir Geometrie schaffen können, die derzeit nur mit 3D-Druck möglich ist. Mit dieser Option gestalten wir einen Kontur-Tracking-Kanal mit beliebiger gedrehter Geometrie in das Werkzeug, um die Temperierung des Werkzeugs zu optimieren. Bei kleineren Produkten (ca. 80x80x80 mm) kann typischerweise eine Genauigkeit von ± 20 µm während der Konstruktion und bei größeren Stücken etwa ± 50 µm erreicht werden. Die Kühlzeit des Produktes kann um die Hälfte reduziert werden, wenn das Werkzeug über einen gut gestalteten Kühlkanal verfügt. Der Entwurfsprozess wird mit Hilfe der heutigen 3D-Designsoftware entwickelt. Spritzgießen verwendet Regranulate aus Abfallpolymeren. Die Spritzgießparameter werden auf der kleineren verfügbaren Spritzgießmaschine ermittelt. Auf der größeren Mehrkombenmaschine ermöglicht dies eine kürzere Rüstzeit. Das Spritzwerkzeug enthält auch Sensoren für Hohlraumdruckmesssysteme, die die Schrottrate während der Produktion erheblich reduzieren. Das System misst Drucke im Werkzeug, wandelt es in ein Computersignal um und verarbeitet es. Dies ist eine große Hilfe für Fertigungsmanagement-Profis, die Parameter richtig anzupassen. (German)
11 February 2022
0 references
Naš projekt se može podijeliti na dva dijela. Prvenstveno određuje recikliranje i primjenu industrijskog polimernog otpada, uglavnom za serijsku proizvodnju. Posebno se usredotočujemo na proizvodnju injekcijsko lijevanih proizvoda u kojima koristimo polimerni otpad na bazi homogenih brušenja (regranulata, odnosno recikliranih). Osim toga, alat potreban za pripremu proizvoda i njegov optimizirani dizajn, kao i razvoj njegovog rada, dodatni je zadatak tijekom našeg projekta. Najviša razina recikliranja: želimo recikliranje kao sekundarnu sirovinu, poput nove sirovine, učiniti izvedivom za naše kupce. Termoplastični polimeri mogu se ponovno taliti kao metali, ponovno ubrizgavati u čistom stanju, istiskivati, kalandrirati itd. To se ne može postići umreženim (netermoplastičnim) polimernim proizvodima (npr. gumama). Usitnjeni mljeveni otpad od umreženih polimernih proizvoda može se koristiti kao punilo u proizvodima niže kvalitete. Inače, polimerni lanac može se ojačati i optimizirati daljnjim doziranjem primarnog materijala, prema potrebi. Širok raspon polimera (uključujući termoplastiku i križno povezanu) može se koristiti kemijskim pirolitičkim rastavljanjem (kontroliranim obrezivanjem makrolakova) za proizvodnju malih molekula organskih spojeva. Mogu se proizvoditi međuproizvodi za novu sintezu. Danas je automobilska industrija najveća grupa za proizvodnju otpada. Automobilski otpad uglavnom se reciklira upotrebom materijala koji se temelje na ABS-u. ABS (Acrylonitrile Butadiene stiren) plastika je idealna za miješanje i recikliranje, pa je pogodna za tehnologije ubrizgavanja. Idealno stanje postupka injekcijskog prešanja i savršen rad opreme za injekcijsko prešanje najbolje su određeni alatom. U našem slučaju, alat za injekcijsko prešanje izrađen je tradicionalnom metodom. Umetak koji se nalazi u alatu izrađen je s tehnologijom aditivne proizvodnje, koja se može lako prebaciti uz pomoć brzog priključka, bez gubitka točnosti. U našem slučaju koristimo tehnologiju 3D ispisa, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Idealno se koristi za proizvodnju alata (DirectTooling), jer ima vrlo dobra mehanička svojstva, jednostavna za toplinsku obradu, čime se pruža izvrsna tvrdoća, čvrstoća. Kao rezultat konstrukcije sloja po sloju, dobiva se anizotropna struktura, koja se može smanjiti ili čak potpuno ukloniti toplinskom obradom. Današnja 3D metalna tiskarska sirovina čini najveći dio korištenja ovog materijala. U osnovi ima tri glavne značajke u usporedbi s tradicionalnim CNC čipiranim alatima. Prvenstveno u našem slučaju, traženo tijelo ili alatni umetak sastoji se od vlastitog materijala, uz minimalnu potporu, čije uklanjanje ne oštećuje geometriju. S druge strane, tijekom procesa rezanja izrezali smo mnogo veći materijal, a potreban oblik izrađen je uklanjanjem materijala. Pri tome otpad koji se usitnjava u nekim slučajevima može biti veći od samog umetanja traženog alata. Još jedna prednost je vrijeme pripreme. S ispravnom naknadnom obradom modela započinje proizvodnja alata. Nadzor pisača zahtijeva jednog operatera, nije potrebna provjera u više koraka. Osnovna tehnologija koja se dosad koristila (blokiranje dosada – glodanje) u cjelini zamjenjuje se rezultatima korištene tehnologije i potrebno je manje vremena za njezinu proizvodnju. Rezultat zahtijeva minimalan post-rad i de-napon. Treća i možda najveća prednost je što možemo stvoriti geometriju koja je trenutno moguća samo uz 3D ispis. Koristeći ovu opciju, dizajniramo kanal za praćenje kontura s bilo kojom uvijenom geometrijom u alat, što pomaže u optimizaciji kaljenja alata. Za manje proizvode (oko 80x80x80 mm) obično se može postići točnost od ± 20 μm tijekom gradnje, a za veće komade iznosi približno ± 50 µm. Vrijeme hlađenja proizvoda može se smanjiti za pola ako alat ima dobro dizajniran kanal za hlađenje. Proces projektiranja razvijen je uz pomoć današnjeg 3D dizajnerskog softvera. Injekcijsko prešanje koristi regranulate izrađene od otpadnih polimera. Parametri injekcijskog prešanja određuju se na manjem dostupnom stroju za injekcijsko prešanje. Na većem višenamjenskom stroju to omogućuje kraće vrijeme postavljanja. Alat za ubrizgavanje također uključuje senzore sustava za mjerenje tlaka u šupljini, što uvelike smanjuje brzinu otpada tijekom proizvodnje. Sustav mjeri pritiske u alatu, pretvara ga u računalni signal i obrađuje ga. To je velika pomoć stručnjacima za upravljanje proizvodnjom kako bi pravilno prilagodili parametre. (Croatian)
5 September 2022
0 references
Проектът може да бъде разделен на две части. Той определя основно рециклирането и прилагането на промишлени полимерни отпадъци, главно за серийно производство. По-специално, ние се фокусираме върху производството на шприцовани продукти, в които използваме полимерни отпадъци на базата на хомогенни смилания (регранули, т.е. рециклирани). В допълнение, инструменталната екипировка, необходима за подготовката на продукта и оптимизирания му дизайн, както и развитието на неговата експлоатация, е допълнителна задача по време на нашия проект. Най-високо ниво на рециклиране: ние искаме да направим рециклирането като вторична суровина, като новата суровина, осъществимо за нашите клиенти. Термопластичните полимери могат да бъдат претопени като метали, повторно впръскване в чисто състояние, екструдирани, изглаждани и т.н. Това не може да се постигне с напречно свързани (нетермопластични) полимерни продукти (напр. гуми). Раздробените смлени отпадъци от напречно свързани полимерни продукти могат да се използват като пълнители в продукти с по-ниско качество. В противен случай полимерната верига може да бъде подсилена и оптимизирана чрез допълнително дозиране на първичния материал, както е необходимо. Голямо разнообразие от полимери (включително термопластика и напречно свързани) може да се използва чрез химическо пиролитично демонтиране (чрез контролирано подрязване на макровериги) за производството на малки молекули органични съединения. Могат да се произвеждат междинни продукти за нов синтез. Днес автомобилната индустрия е най-голямата група за генериране на отпадъци. Автомобилните отпадъци се рециклират предимно от използването на материали на базата на ABS. ABS (акрилонитрил бутадиен стирен) пластмаси са идеални за смесване и рециклиране, така че те са подходящи за технологии за шприцоване. Идеалното състояние на процеса на шприцоване и перфектната работа на оборудването за шприцоване се определят най-добре от инструмента. В нашия случай инструментът за леене под налягане се прави по традиционен метод. Вложката, поставена в инструмента, е направена с технология за адитивно производство, която лесно може да бъде превключвана с помощта на бърз конектор, без загуба на точност. В нашия случай използваме технология за 3D печат, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Идеално се използва за производство на инструменти (DirectTooling), тъй като има много добри механични свойства, лесна за топлинна обработка, като по този начин осигурява отлична твърдост, здравина. В резултат на изграждането на слой по слой се получава анизотропна структура, която може да бъде намалена или дори напълно елиминирана чрез топлинна обработка. Днешната 3D метална печатна суровина представлява най-голямата част от използването на този материал. Той има основно три основни характеристики в сравнение с традиционните CNC чипирани инструменти. Преди всичко в нашия случай исканото тяло или вложка за инструмент се състои от собствен материал, с минимална поддръжка, чието отстраняване не уврежда геометрията. От друга страна, по време на процесите на рязане изрязваме от много по-голям масив материал и необходимата форма се прави чрез отстраняване на материала. По този начин раздробените отпадъци в някои случаи могат да бъдат повече от поискания инструмент. Друго предимство е времето за подготовка. С правилната последваща обработка на модела започва производството на инструмента. Надзорът на принтера изисква един оператор, не се изисква многоетапна проверка. Основната технология, използвана досега (блок сондиране) като цяло, се заменя с резултатите от използваната технология и отнема по-малко време за нейното производство. Резултатът изисква минимално следработване и намаляване на напрежението. Трето и може би най-голямото предимство е, че можем да създадем геометрия, която в момента е възможна само с 3D принтиране. Използвайки тази опция, проектираме канал за проследяване на контур с всяка усукана геометрия в инструмента, който помага за оптимизиране на закаляването на инструмента. За по-малки продукти (около 80x80x80 mm) обикновено може да се постигне точност от ± 20 μm по време на строителството, а за по-големите парчета е приблизително ± 50 μm. Времето за охлаждане на продукта може да бъде намалено наполовина, ако инструментът има добре проектиран охладителен канал. Процесът на проектиране е разработен с помощта на днешния 3D дизайн софтуер. Шприцоването използва регранули, направени от отпадъчни полимери. Параметрите за шприцоване се определят на по-малката налична машина за шприцоване. На по-голямата многокомпонентна машина това позволява по-кратко време за настройка. Инструментът за инжектиране включва и сензори за система за измерване на налягането в кухината, което значително намалява скоростта на скрап по време на производството. Системата измерва налягането в инструмента, преобразува го в компютърен сигнал и го обработва. Това е голяма помощ за професионалистите по управление на производството да коригират правилно параметрите. (Bulgarian)
5 September 2022
0 references
Is féidir ár dtionscadal a roinnt ina dhá chuid. Cinneann sé go príomha athchúrsáil agus cur i bhfeidhm dramhaíola polaiméire tionsclaíche, go príomha le haghaidh táirgeadh srathach. Go háirithe, táimid ag díriú ar tháirgeadh táirgí múnlaithe insteallta, ina n-úsáidimid dramhaíl polaiméire bunaithe ar mheilt aonchineálacha (regranulates, i.e. athchúrsáilte). Ina theannta sin, is tasc breise é an uirlis a theastaíonn chun an táirge a ullmhú agus a dhearadh optamaithe, chomh maith le forbairt a oibriú, le linn ár dtionscadal. An leibhéal is airde athchúrsála: is mian linn athchúrsáil a dhéanamh mar amhábhar tánaisteach, amhail an t-amhábhar nua, indéanta dár gcustaiméirí. Is féidir polaiméirí teirmeaplaisteacha a remelted cosúil le miotail, ath-instealladh ina staid ghlan, easbhrúite, calraithe, etc. Ní féidir é sin a bhaint amach le táirgí polaiméire crosnasctha (neamhtheirmeaplaisteacha) (e.g. boinn). Féadfar dramhaíl talún shredded de tháirgí polaiméire trasnasctha a úsáid mar líontóir i dtáirgí ar chaighdeán níos ísle. Seachas sin, is féidir an slabhra polaiméire a threisiú agus a bharrfheabhsú trí dhosing bhreise d’ábhar príomhúil, de réir mar is gá. Is féidir réimse leathan polaiméirí (lena n-áirítear teirmeaplaistigh agus trasnasctha) a úsáid trí dhíchóimeáil cheimiceach phirilíteach (trí scamhadh rialaithe macrashlabhraí) chun comhdhúile orgánacha móilín beaga a tháirgeadh. Is féidir táirgí idirmheánacha le haghaidh sintéise nua a tháirgeadh. Sa lá atá inniu ann, is é tionscal na ngluaisteán an grúpa giniúna dramhaíola is mó. Déantar dramhaíl ó ghluaisteáin a athchúrsáil den chuid is mó trí úsáid a bhaint as ábhair atá bunaithe ar ABS. Tá plaistigh ABS (Acrylonitrile Butadiene stiréin) oiriúnach do mheascadh agus athchúrsáil, mar sin tá siad oiriúnach do theicneolaíochtaí múnlaithe insteallta. Is é an uirlis is fearr a chinneann staid idéalach an phróisis mhúnlú insteallta agus oibriú táirge foirfe an trealaimh mhúnlú insteallta. In ár gcás, déantar an uirlis mhúnlú insteallta ag baint úsáide as modh traidisiúnta. Déantar an t-iontráil a chuirtear san uirlis le teicneolaíocht déantúsaíochta breiseán, ar féidir é a aistriú go héasca le cabhair ó chónascaire tapa, gan cruinneas a chailleadh. In ár gcás úsáidimid teicneolaíocht priontála 3D, DMLS (Stering Laser Miotal Díreach). Go hidéalach a úsáidtear le haghaidh táirgeadh uirlis (DirectTooling), mar go bhfuil sé airíonna meicniúla an-mhaith, éasca le cóireáil teasa, rud a sholáthraíonn cruas den scoth, neart. Mar thoradh ar thógáil ciseal-le-ciseal, faightear struchtúr anisotropic, ar féidir é a laghdú nó a dhíchur go hiomlán le cóireáil teasa. Is ionann amhábhar priontála miotail 3D an lae inniu agus an chuid is mó d’úsáid an ábhair seo. Tá sé bunúsach trí phríomhghné i gcomparáid le huirlisí traidisiúnta chipped CNC. Go príomha inár gcás, tá an comhlacht nó an t-ionchur uirlis a iarradh déanta suas dá ábhar féin, le tacaíocht íosta, nach ndéanann a bhaint damáiste do gheoiméadracht. Ar an láimh eile, le linn na bpróiseas gearrtha gearrtha amach as ábhar i bhfad níos mó agus déantar an cruth riachtanach trí ábhar a bhaint. Agus é sin á dhéanamh, d’fhéadfadh an dramhaíl chipped a bheith níos mó i gcásanna áirithe ná an uirlis a iarradh isteach é féin. Buntáiste eile is ea an t-am ullmhúcháin. Le iar-phróiseáil cheart an mhúnla, tosaíonn táirgeadh na huirlise. Éilíonn maoirseacht ar an printéir oibreoir amháin, ní gá aon fhíorú ilchéime a dhéanamh. An teicneolaíocht bhunúsach a úsáidtear go dtí seo (bloc leadránach-milling) ina n-iomláine in ionad na torthaí na teicneolaíochta a úsáidtear agus tógann sé níos lú ama a mhonarú. Éilíonn an toradh iar-obair íosta agus dí-voltas. Tríú agus b’fhéidir gurb é an buntáiste is mó gur féidir linn céimseata a chruthú nach féidir ach le priontáil 3D faoi láthair. Ag baint úsáide as an rogha seo, déanaimid cainéal rianaithe comhrianaithe a dhearadh le haon gheoiméadracht twisted isteach san uirlis, rud a chabhraíonn le faghartha na huirlise a bharrfheabhsú. I gcás táirgí níos lú (thart ar 80x80x80 mm) de ghnáth, is féidir cruinneas ± 20 µm a bhaint amach le linn na tógála agus i gcás píosaí níos mó tá sé thart ar ± 50 µm. Is féidir am fuaraithe an táirge a laghdú leath má tá cainéal fuaraithe dea-dheartha ag an uirlis. Tá an próiseas deartha a fhorbairt le cabhair an lae inniu bogearraí deartha 3D. Úsáideann múnlú insteallta regranulates déanta as polaiméirí dramhaíola. Na paraiméadair mhúnlú insteallta a chinneadh ar an meaisín mhúnlú insteallta níos lú atá ar fáil. Ar an meaisín il-club níos mó, ceadaíonn sé seo am níos giorra a leagan síos. Cuimsíonn an uirlis insteallta freisin braiteoirí córais tomhais brú cuas, rud a laghdaíonn go mór an ráta dramh le linn an táirgthe. Tomhaiseann an córas brúnna san uirlis, athraíonn sé ina chomhartha ríomhaireachta agus déanann sé é a phróiseáil. Is cúnamh mór é seo do ghairmithe bainistíochta déantúsaíochta na paraiméadair a choigeartú i gceart. (Irish)
5 September 2022
0 references
Il nostro progetto può essere diviso in due parti. Determina principalmente il riciclaggio e l'applicazione dei rifiuti industriali di polimeri, principalmente per la produzione in serie. In particolare, ci concentriamo sulla produzione di prodotti stampati ad iniezione, nei quali utilizziamo rifiuti polimerici a base di rettifica omogenea (rigranulati, cioè riciclati). Inoltre, gli utensili necessari per la preparazione del prodotto e il suo design ottimizzato, così come lo sviluppo del suo funzionamento, è un compito aggiuntivo durante il nostro progetto. Il più alto livello di riciclaggio: vogliamo rendere il riciclaggio come materia prima secondaria, come la nuova materia prima, fattibile per i nostri clienti. I polimeri termoplastici possono essere fusi come metalli, reiniezione allo stato pulito, estrusi, calandrati, ecc. I rifiuti terrestri triturati di prodotti polimerici reticolati possono essere utilizzati come riempitivi in prodotti di qualità inferiore. In caso contrario, la catena polimerica può essere rinforzata e ottimizzata mediante ulteriore dosaggio del materiale primario, come richiesto. Un'ampia varietà di polimeri (compresi termoplastici e reticolati) può essere utilizzata dallo smantellamento pirolitico chimico (attraverso la rifilatura controllata delle macrocatene) per la produzione di composti organici di piccole molecole. Possono essere prodotti prodotti intermedi per una nuova sintesi. Oggi, l'industria automobilistica è il più grande gruppo di produzione di rifiuti. I rifiuti automobilistici sono per lo più riciclati dall'uso di materiali a base di ABS. Le plastiche ABS (Acrylonitrile Butadiene stirene) sono ideali per la miscelazione e il riciclaggio, quindi sono adatte per le tecnologie di stampaggio ad iniezione. Lo stato ideale del processo di stampaggio a iniezione e il perfetto funzionamento del prodotto dell'apparecchiatura di stampaggio ad iniezione sono determinati al meglio dall'utensile. Nel nostro caso, lo strumento di stampaggio ad iniezione è realizzato con un metodo tradizionale. L'inserto inserito nello strumento è realizzato con tecnologia di produzione additiva, che può essere facilmente commutata con l'aiuto di un connettore rapido, senza perdita di precisione. Nel nostro caso utilizziamo la tecnologia di stampa 3D, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Idealmente utilizzato per la produzione di utensili (DirectTooling), in quanto ha ottime proprietà meccaniche, facile da trattare termica, fornendo così durezza eccellente, resistenza. Come risultato della costruzione strato per strato, si ottiene una struttura anisotropica, che può essere ridotta o addirittura completamente eliminata dal trattamento termico. La materia prima di stampa in metallo 3D di oggi rappresenta la maggior parte dell'uso di questo materiale. Ha fondamentalmente tre caratteristiche principali rispetto ai tradizionali utensili scheggiati CNC. Principalmente nel nostro caso, il corpo richiesto o l'inserto utensile è costituito da un proprio materiale, con un supporto minimo, la cui rimozione non danneggia la geometria. D'altra parte, durante i processi di taglio abbiamo tagliato da un materiale di matrice molto più grande e la forma richiesta è fatta rimuovendo il materiale. In tal modo, i rifiuti scheggiati possono in alcuni casi essere superiori all'inserto dell'utensile stesso richiesto. Un altro vantaggio è il tempo di preparazione. Con la corretta post-elaborazione del modello, inizia la produzione dello strumento. La supervisione della stampante richiede un operatore, non è richiesta alcuna verifica in più fasi. La tecnologia di base finora utilizzata (blocco fresatura) nel suo complesso è sostituita dai risultati della tecnologia utilizzata e richiede meno tempo per produrla. Il risultato richiede una minima post-lavoro e de-tensione. Terzo e forse il più grande vantaggio è che possiamo creare una geometria che è attualmente possibile solo con la stampa 3D. Utilizzando questa opzione, progettiamo un canale di tracciamento del contorno con qualsiasi geometria ritorta nello strumento, che aiuta a ottimizzare la tempera dello strumento. Per i prodotti più piccoli (circa 80x80x80 mm) in genere è possibile ottenere una precisione di ± 20 µm durante la costruzione e per pezzi più grandi è di circa ± 50 µm. Il tempo di raffreddamento del prodotto può essere ridotto della metà se l'utensile ha un canale di raffreddamento ben progettato. Il processo di progettazione è sviluppato con l'aiuto del software di progettazione 3D di oggi. Lo stampaggio ad iniezione utilizza rigranulati realizzati con polimeri di scarto. I parametri di stampaggio ad iniezione sono determinati sulla macchina di stampaggio ad iniezione più piccola disponibile. Sulla macchina multicomb più grande, questo permette un tempo di installazione più breve. Lo strumento di iniezione incorpora anche sensori del sistema di misurazione della pressione della cavità, che riduce notevolmente il tasso di scarto durante la produzione.... (Italian)
5 September 2022
0 references
Náš projekt je možné rozdeliť na dve časti. Primárne určuje recykláciu a aplikáciu priemyselného polymérového odpadu, najmä pre sériovú výrobu. Zameriavame sa najmä na výrobu vstrekovaných výrobkov, v ktorých využívame polymérny odpad založený na homogénnych mletiach (regranuláty, t. j. recyklované). Okrem toho nástroje potrebné na prípravu produktu a jeho optimalizovaný dizajn, ako aj vývoj jeho prevádzky, sú ďalšou úlohou počas nášho projektu. Najvyššia úroveň recyklácie: chceme, aby recyklácia ako druhotná surovina, ako je nová surovina, bola uskutočniteľná pre našich zákazníkov. Termoplastické polyméry môžu byť pretavené ako kovy, opätovne vstrekované v čistom stave, extrudované, kalandované atď. Drvený mletý odpad zo zosieťovaných polymérnych produktov sa môže použiť ako plnivo vo výrobkoch nižšej kvality. V opačnom prípade môže byť polymérový reťazec podľa potreby zosilnený a optimalizovaný ďalším dávkovaním primárneho materiálu. Širokú škálu polymérov (vrátane termoplastov a zosieťovaných) možno použiť chemickou pyrolytickou demontážou (prostredníctvom kontrolovaného orezávania makrochaínov) na výrobu organických zlúčenín malých molekúl. Môžu sa vyrábať medziprodukty pre novú syntézu. Dnes je automobilový priemysel najväčšou skupinou na výrobu odpadu. Automobilový odpad sa väčšinou recykluje z použitia materiálov na báze ABS. ABS (Acrylonitrile butadién styrén) plasty sú ideálne pre miešanie a recykláciu, takže sú vhodné pre vstrekovacie technológie. Ideálny stav procesu vstrekovania a perfektné fungovanie vstrekovacieho zariadenia sú najlepšie určené nástrojom. V našom prípade sa vstrekovací nástroj vyrába tradičnou metódou. Vložka umiestnená v nástroji je vyrobená s aditívnou výrobnou technológiou, ktorú možno ľahko prepínať pomocou rýchleho konektora bez straty presnosti. V našom prípade používame technológiu 3D tlače, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Ideálne sa používa na výrobu nástrojov (DirectTooling), pretože má veľmi dobré mechanické vlastnosti, ľahko tepelné spracovanie, čím poskytuje vynikajúcu tvrdosť, pevnosť. V dôsledku konštrukcie vrstvy po vrstve sa získa anizotropná štruktúra, ktorá môže byť znížená alebo dokonca úplne eliminovaná tepelným spracovaním. Dnešná 3D kovová tlačová surovina predstavuje najväčšiu časť použitia tohto materiálu. Má v podstate tri hlavné vlastnosti v porovnaní s tradičnými CNC štiepanými nástrojmi. Predovšetkým v našom prípade sa požadované telo alebo vložka do náradia skladá z vlastného materiálu s minimálnou podporou, ktorého odstránenie nepoškodzuje geometriu. Na druhej strane, počas procesu rezania sme vyrezali z oveľa väčšieho materiálu poľa a požadovaný tvar je vyrobený odstránením materiálu. Pri tom môže byť štiepaný odpad v niektorých prípadoch vyšší ako samotný požadovaný nástroj. Ďalšou výhodou je čas prípravy. Pri správnom následnom spracovaní modelu sa začína výroba nástroja. Dohľad nad tlačiarňou vyžaduje jedného operátora, nie je potrebné viacstupňové overovanie. Základná technológia, ktorá sa doteraz používa (blokovanie vŕtania) ako celok, je nahradená výsledkami použitej technológie a trvá menej času na jej výrobu. Výsledok vyžaduje minimálne post-prácu a de-napätie. Treťou a možno najväčšou výhodou je, že môžeme vytvoriť geometriu, ktorá je v súčasnosti možná len s 3D tlačou. Pomocou tejto možnosti navrhujeme kanál na sledovanie obrysov s akoukoľvek skrútenou geometriou do nástroja, ktorý pomáha optimalizovať temperovanie nástroja. Pri menších výrobkoch (asi 80x80x80 mm) sa zvyčajne môže dosiahnuť presnosť ± 20 µm počas konštrukcie a pri väčších kusoch je približne ± 50 µm. Čas chladenia výrobku sa môže skrátiť o polovicu, ak má nástroj dobre navrhnutý chladiaci kanál. Proces navrhovania je vyvinutý pomocou dnešného 3D dizajnérskeho softvéru. Vstrekovanie používa regranuláty vyrobené z odpadových polymérov. Parametre vstrekovania sú stanovené na menšom dostupnom vstrekovacom stroji. Na väčší multi-comb stroj, to umožňuje kratší čas nastavenia. Vstrekovací nástroj tiež obsahuje snímače systému merania tlaku dutiny, čo výrazne znižuje rýchlosť šrotu počas výroby. Systém meria tlaky v nástroji, prevádza ho na počítačový signál a spracováva ho. Je to skvelá pomoc pre profesionálov v oblasti riadenia výroby pri správnom nastavení parametrov. (Slovak)
5 September 2022
0 references
Meie projekti saab jagada kaheks osaks. Sellega määratakse eelkõige kindlaks tööstuslike polümeerijäätmete ringlussevõtt ja kasutamine, peamiselt seeriatootmises. Eelkõige keskendume survevormitud toodete tootmisele, milles kasutame polümeerjäätmeid, mis põhinevad homogeensel jahvatamisel (regranulaadid, st ringlussevõetud). Lisaks on lisaülesanne toote ettevalmistamiseks ja optimeeritud disainiks ning selle toimimise arendamiseks vajalik tööriist. Ringlussevõtu kõrgeim tase: me tahame, et ringlussevõtt teisese toorainena, nagu uus tooraine, oleks meie klientidele teostatav. Termoplastseid polümeere saab ümber sulatada nagu metallid, uuesti süstida puhtasse olekusse, pressida, kalandreerida jne. Seda ei ole võimalik saavutada ristseotud (mittetermoplastiliste) polümeeride (nt rehvide) abil. Ristseotud polümeeritoodete purustatud pinnasejäätmeid võib kasutada täiteainena madalama kvaliteediga toodetes. Vastasel juhul saab polümeeriahelat tugevdada ja optimeerida esmase materjali edasise annustamisega vastavalt vajadusele. Väga erinevaid polümeere (sealhulgas termoplastseid ja ristseotud) saab kasutada keemiliseks pürolüütiliseks demonteerimiseks (mikroahelate kontrollitud korrastamisel) väikeste orgaaniliste molekulühendite tootmiseks. Uue sünteesi jaoks on võimalik toota vahesaadusi. Täna on autotööstus suurim jäätmete tekitaja grupp. Autojäätmed võetakse enamasti ringlusse ABS-põhiste materjalide kasutamisest. ABS (akrüülnitriilbutadieenstüreen) plastid sobivad ideaalselt segamiseks ja ringlussevõtuks, nii et need sobivad süstimistehnoloogia jaoks. Süste vormimise ideaalne seisund ja süstimisseadmete täiuslik tootekasutus on kõige paremini kindlaks määratud tööriista abil. Meie puhul on süstimise tööriist valmistatud traditsioonilise meetodi abil. Tööriistale asetatud sisestus on valmistatud lisaaine tootmistehnoloogiast, mida saab kiire pistiku abil hõlpsasti vahetada, ilma täpsust kaotamata. Meie puhul kasutame 3D-printimise tehnoloogiat DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Ideaalis kasutatakse tööriista tootmiseks (DirectTooling), kuna sellel on väga head mehaanilised omadused, mida on lihtne kuumtöödelda, pakkudes seega suurepärast kõvadust, tugevust. Kihilise konstruktsiooni tulemusena saadakse anisotroopne struktuur, mida saab kuumtöötlemisel vähendada või isegi täielikult kõrvaldada. Tänapäeva 3D metallist trükkimise tooraine moodustab suurima osa selle materjali kasutamisest. Sellel on põhimõtteliselt kolm peamist omadust võrreldes traditsiooniliste CNC kiibiga tööriistadega. Peamiselt meie puhul koosneb soovitud asutus või tööriista sisestus tema enda materjalist, minimaalse toega, mille eemaldamine ei kahjusta geomeetriat. Teisest küljest lõikame lõikamisprotsesside käigus välja palju suuremast massiivimaterjalist ja vajalik kuju on valmistatud materjali eemaldamisega. Seda tehes võivad hakitud jäätmed mõnel juhul olla suuremad kui soovitud tööriista sisestamine ise. Teine eelis on ettevalmistusaeg. Mudeli õige järeltöötlusega algab tööriista tootmine. Printeri järelevalve nõuab ühte operaatorit, mitmeastmelist kontrolli ei nõuta. Seni kasutatud põhitehnoloogia (blokeeriv puurimine) tervikuna asendatakse kasutatud tehnoloogia tulemustega ja selle valmistamine võtab vähem aega. Tulemus nõuab minimaalset tööjärgset ja pinget. Kolmas ja võib-olla suurim eelis on see, et saame luua geomeetria, mis on praegu võimalik ainult 3D-printimise abil. Selle valiku abil kujundame tööriistasse kontuuride jälgimise kanali mis tahes keerutatud geomeetriaga, mis aitab optimeerida tööriista karastamist. Väiksemate toodete puhul (umbes 80x80x80 mm) on ehituse ajal tavaliselt võimalik saavutada täpsus ± 20 µm ja suuremate tükkide puhul ligikaudu ± 50 µm. Toote jahutusaega saab vähendada poole võrra, kui tööriistal on hästi kavandatud jahutuskanal. Disainiprotsess on välja töötatud tänapäeva 3D-disaini tarkvara abil. Süstimisel kasutatakse polümeerijäätmetest valmistatud regranulaate. Süstimise vormimisparameetrid määratakse väiksemal saadaoleval sissepritsevormimismasinal. Suuremal multi-comb-masinal võimaldab see lühemat seadistamisaega. Sissepritsevahend sisaldab ka õõnsuse rõhu mõõtmise süsteemi andureid, mis vähendab oluliselt vanametalli kiirust tootmise ajal. Süsteem mõõdab tööriista survet, teisendab selle arvutisignaaliks ja töötleb seda. See on suurepärane abi tootmise juhtimise spetsialistidele, et parameetreid õigesti kohandada. (Estonian)
5 September 2022
0 references
Nasz projekt można podzielić na dwie części. Określa przede wszystkim recykling i zastosowanie przemysłowych odpadów polimerowych, głównie do produkcji seryjnej. W szczególności skupiamy się na produkcji wyrobów formowanych wtryskowo, w których wykorzystujemy odpady polimerowe oparte na jednorodnych szlifowaniach (regranulaty, tj. poddane recyklingowi). Ponadto oprzyrządowanie wymagane do przygotowania produktu i jego zoptymalizowanego projektu, a także rozwoju jego działania, jest dodatkowym zadaniem podczas naszego projektu. Najwyższy poziom recyklingu: chcemy, aby recykling jako surowiec wtórny, podobnie jak nowy surowiec, był możliwy dla naszych klientów. Polimery termoplastyczne mogą być przetopione jak metale, ponowne wtryskiwanie w stanie czystym, wytłaczane, kalandrowane itp. Nie można tego osiągnąć za pomocą usieciowanych (nietermoplastycznych) produktów polimerowych (np. opon). Rozdrobnione odpady gruntowe usieciowanych produktów polimerowych mogą być stosowane jako wypełniacz w produktach niższej jakości. W przeciwnym razie łańcuch polimerowy może być wzmocniony i zoptymalizowany przez dalsze dozowanie materiału pierwotnego, zgodnie z wymaganiami. Szeroka gama polimerów (w tym tworzyw termoplastycznych i usieciowanych) może być wykorzystywana do chemicznego demontażu pirolitycznego (poprzez kontrolowane przycinanie makrołańcuchów) do produkcji małych cząsteczek organicznych związków organicznych. Można wytwarzać półprodukty do nowej syntezy. Obecnie branża motoryzacyjna jest największą grupą produkującą odpady. Odpady samochodowe są w większości poddawane recyklingowi z materiałów opartych na ABS. Tworzywa sztuczne ABS (Akrylonitryl butadienu) są idealne do mieszania i recyklingu, dzięki czemu nadają się do technologii formowania wtryskowego. Idealny stan procesu formowania wtryskowego i perfekcyjne działanie urządzenia do formowania wtryskowego są najlepiej określone przez narzędzie. W naszym przypadku narzędzie do formowania wtryskowego wykonuje się metodą tradycyjną. Wkładka umieszczona w narzędziu wykonana jest z technologii produkcji addytywnej, którą można łatwo przełączać za pomocą szybkiego złącza, bez utraty dokładności. W naszym przypadku używamy technologii druku 3D, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Idealnie nadaje się do produkcji narzędzi (DirectTooling), ponieważ ma bardzo dobre właściwości mechaniczne, łatwe w obróbce cieplnej, zapewniając tym samym doskonałą twardość, wytrzymałość. W wyniku budowy warstw po warstwie uzyskuje się strukturę anizotropową, którą można zmniejszyć lub nawet całkowicie wyeliminować poprzez obróbkę cieplną. Dzisiejszy surowiec do drukowania metalu 3D stanowi największą część wykorzystania tego materiału. Ma w zasadzie trzy główne cechy w porównaniu do tradycyjnych narzędzi CNC. Przede wszystkim w naszym przypadku żądany korpus lub wkład narzędziowy składa się z własnego materiału, przy minimalnym podparciu, którego usunięcie nie uszkadza geometrii. Z drugiej strony, podczas procesów cięcia wycinamy znacznie większy materiał tablicowy, a wymagany kształt powstaje poprzez usunięcie materiału. W ten sposób rozdrobnione odpady mogą w niektórych przypadkach być więcej niż samo wymagane narzędzie. Kolejną zaletą jest czas przygotowania. Przy prawidłowej obróbce końcowej modelu rozpoczyna się produkcja narzędzia. Nadzór nad drukarką wymaga jednego operatora, nie jest wymagana wieloetapowa weryfikacja. Podstawową technologię stosowaną do tej pory (wędrowanie blokowe) jako całość zastępuje się wynikami zastosowanej technologii i jej wyprodukowanie zajmuje mniej czasu. Wynik wymaga minimalnej pracy pooperacyjnej i de-napięciowej. Trzecią i być może największą zaletą jest to, że możemy stworzyć geometrię, która jest obecnie możliwa tylko dzięki drukowaniu 3D. Korzystając z tej opcji, projektujemy kanał śledzący kontur z dowolną skręconą geometrią w narzędziu, co pomaga zoptymalizować odpuszczanie narzędzia. W przypadku mniejszych produktów (około 80x80x80 mm) zwykle można uzyskać dokładność ±20 µm podczas budowy, a dla większych elementów wynosi około ±50 µm. Czas chłodzenia produktu można zmniejszyć o połowę, jeśli narzędzie ma dobrze zaprojektowany kanał chłodzenia. Proces projektowania jest rozwijany przy pomocy dzisiejszego oprogramowania do projektowania 3D. Formowanie wtryskowe wykorzystuje regranulaty wykonane z odpadów polimerowych. Parametry formowania wtryskowego są określane na mniejszej dostępnej wtryskarce. Na większej maszynie o wielu plastrach pozwala to na krótszy czas konfiguracji. Narzędzie wtryskowe zawiera również czujniki systemu pomiaru ciśnienia w jamie, co znacznie zmniejsza szybkość złomu podczas produkcji. System mierzy ciśnienie w narzędziu, przekształca go w sygnał komputerowy i przetwarza go. Jest to świetna pomoc dla specjalistów ds. zarządzania produkcją, aby odpowiednio dostosować parametry. (Polish)
5 September 2022
0 references
Nosso projeto pode ser dividido em duas partes. Determina principalmente a reciclagem e a aplicação de resíduos de polímeros industriais, principalmente para a produção em série. Em particular, centramo-nos na produção de produtos moldados por injeção, nos quais utilizamos resíduos de polímeros à base de triturações homogéneas (regranulados, ou seja, reciclados). Além disso, a ferramenta necessária para a preparação do produto e seu design otimizado, bem como o desenvolvimento de seu funcionamento, é uma tarefa adicional durante o nosso projeto. Nível mais elevado de reciclagem: queremos tornar a reciclagem como matéria-prima secundária, como a nova matéria-prima, viável para os nossos clientes. Os polímeros termoplásticos podem ser fundidos como metais, reinjeção no seu estado limpo, extrudido, calandrado, etc. Isto não pode ser conseguido com produtos de polímeros reticulados (não termoplásticos) (por exemplo, pneus). Os resíduos triturados de produtos poliméricos reticulados podem ser utilizados como enchimento em produtos de qualidade inferior. Caso contrário, a cadeia de polímeros pode ser reforçada e otimizada por dosagem adicional de material primário, conforme necessário. Uma grande variedade de polímeros (incluindo termoplásticos e reticulados) pode ser usada por desmontagem pirolítica química (através de corte controlado de macrochains) para a produção de compostos orgânicos de pequenas moléculas. Podem ser produzidos produtos intermédios para nova síntese. Hoje, a indústria automotiva é o maior grupo de geração de resíduos. Os resíduos automóveis são, na sua maioria, reciclados a partir da utilização de materiais à base de ABS. Os plásticos ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) são ideais para misturar e reciclar, por isso são adequados para tecnologias de moldagem por injeção. O estado ideal do processo de moldagem por injeção e a operação perfeita do produto do equipamento de moldagem por injeção são melhor determinados pela ferramenta. No nosso caso, a ferramenta de moldagem por injeção é feita usando um método tradicional. A pastilha colocada na ferramenta é feita com tecnologia de fabrico aditiva, que pode ser facilmente comutada com a ajuda de um conector rápido, sem perda de precisão. No nosso caso usamos tecnologia de impressão 3D, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Idealmente usado para a produção de ferramentas (DirectTooling), pois tem propriedades mecânicas muito boas, fácil de aquecer o tratamento, proporcionando assim excelente dureza, força. Como resultado da construção camada a camada, uma estrutura anisotrópica é obtida, que pode ser reduzida ou mesmo completamente eliminada por tratamento térmico. A matéria-prima de impressão de metal 3D de hoje representa a maior parte do uso deste material. Ele tem basicamente três características principais em comparação com as tradicionais ferramentas CNC lascadas. Principalmente no nosso caso, a inserção de corpo ou ferramenta solicitada é composta por seu próprio material, com suporte mínimo, cuja remoção não prejudica a geometria. Por outro lado, durante os processos de corte, cortamos a partir de um material de matriz muito maior e a forma necessária é feita removendo o material. Ao fazê-lo, os resíduos estilhaçados podem, em alguns casos, ser mais do que a própria ferramenta solicitada. Outra vantagem é o tempo de preparação. Com o correto pós-processamento do modelo, inicia-se a produção da ferramenta. A supervisão da impressora requer um operador, não é necessária uma verificação em várias etapas. A tecnologia de base utilizada até à data (bloco de trituração) no seu conjunto é substituída pelos resultados da tecnologia utilizada e demora menos tempo a produzi-la. O resultado requer um mínimo de pós-trabalho e destensão. Em terceiro lugar e talvez a maior vantagem é que podemos criar geometria que atualmente só é possível com a impressão 3D. Usando esta opção, projetamos um canal de rastreamento de contornos com qualquer geometria torcida na ferramenta, o que ajuda a otimizar a moderação da ferramenta. No caso de produtos de menor dimensão (cerca de 80x80x80 mm), normalmente é possível obter uma precisão de ±20 µm durante a construção e, para as peças maiores, é de aproximadamente ±50 µm. O tempo de resfriamento do produto pode ser reduzido pela metade se a ferramenta tiver um canal de resfriamento bem projetado. O processo de design é desenvolvido com a ajuda do software de design 3D de hoje. A moldagem por injeção utiliza regranulatos feitos a partir de resíduos de polímeros. Os parâmetros de moldagem por injeção são determinados na mais pequeno máquina de moldagem por injeção disponível. Na máquina multipente maior, isso permite um tempo de configuração mais curto. A ferramenta de injeção também incorpora sensores do sistema de medição de pressão da cavidade, o que reduz significativamente a taxa de sucata durante a produção. O sistema mede as pressões na ferramenta, converte-o em um sinal de computador e processa-o. Esta é u... (Portuguese)
5 September 2022
0 references
Náš projekt lze rozdělit na dvě části. Primárně určuje recyklaci a aplikaci průmyslového polymerního odpadu, zejména pro sériovou výrobu. Zaměřujeme se zejména na výrobu vstřikovaných výrobků, ve kterých používáme polymerní odpad založený na homogenních broušeních (recyklovaných). Kromě toho je nástroj potřebný pro přípravu výrobku a jeho optimalizovaný design, stejně jako rozvoj jeho provozu, dalším úkolem v rámci našeho projektu. Nejvyšší úroveň recyklace: chceme, aby recyklace jako druhotná surovina, jako je nová surovina, byla proveditelná pro naše zákazníky. Termoplastické polymery lze přetavovat jako kovy, znovu vstřikovat v čistém stavu, vytlačovat, kalandrovat atd. Toho nelze dosáhnout pomocí zesíťovaných (netermoplastických) polymerních výrobků (např. pneumatik). Drcený mletý odpad ze zesíťovaných polymerních výrobků může být použit jako plniva ve výrobcích nižší kvality. V opačném případě může být polymerový řetězec zesílen a optimalizován dalším dávkováním primárního materiálu podle potřeby. Širokou škálu polymerů (včetně termoplastů a zesíťovaných) lze použít chemickou pyrolytickou demontáží (prostřednictvím řízeného ořezávání makrořetězců) pro výrobu malých molekul organických sloučenin. Lze vyrábět meziprodukty pro novou syntézu. Dnes je automobilový průmysl největší skupinou pro výrobu odpadu. Automobilový odpad se většinou recykluje z použití materiálů na bázi ABS. ABS (Acrylonitrile Butadiene styren) plasty jsou ideální pro míchání a recyklaci, takže jsou vhodné pro vstřikování technologií. Ideální stav procesu vstřikování a dokonalý provoz vstřikovacího zařízení je nejlépe určen nástrojem. V našem případě se vstřikovací nástroj vyrábí tradiční metodou. Vložka umístěná v nástroji je vyrobena s aditivní výrobní technologií, kterou lze snadno přepínat pomocí rychlého konektoru, aniž by došlo ke ztrátě přesnosti. V našem případě používáme technologii 3D tisku, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). V ideálním případě se používá pro výrobu nástrojů (DirectTooling), protože má velmi dobré mechanické vlastnosti, snadné tepelné zpracování, čímž poskytuje vynikající tvrdost, pevnost. V důsledku konstrukce vrstvy po vrstvě se získá anizotropní struktura, která může být snížena nebo dokonce zcela vyloučena tepelným zpracováním. Dnešní 3D kovový tisk surovin představuje největší část použití tohoto materiálu. Má v podstatě tři hlavní funkce ve srovnání s tradičními CNC štípanými nástroji. Především v našem případě je požadovaná karoserie nebo nástrojová vložka tvořena vlastním materiálem, s minimální oporou, jehož odstranění nepoškozuje geometrii. Na druhou stranu, během řezných procesů jsme vyřezali z mnohem většího pole materiálu a požadovaný tvar je vyroben odstraněním materiálu. Při tom může být štípaný odpad v některých případech více než samotný požadovaný nástroj. Další výhodou je doba přípravy. Při správném následném zpracování modelu začíná výroba nástroje. Dohled nad tiskárnou vyžaduje jednoho operátora, není vyžadováno vícestupňové ověřování. Dosud používaná základní technologie (blokovací vyvrtávání) jako celek je nahrazena výsledky použité technologie a trvá méně času na její výrobu. Výsledek vyžaduje minimální post-work a de-napětí. Třetí a možná největší výhodou je, že můžeme vytvořit geometrii, která je v současné době možná pouze s 3D tiskem. Pomocí této možnosti navrhneme konturovací kanál s libovolnou kroucenou geometrií do nástroje, který pomáhá optimalizovat temperování nástroje. U menších výrobků (asi 80x80x80 mm) lze obvykle dosáhnout přesnosti ±20 µm během konstrukce a u větších kusů je to přibližně ±50 µm. Doba chlazení výrobku může být snížena o polovinu, pokud má nástroj dobře navržený chladicí kanál. Proces návrhu je vyvíjen za pomoci dnešního 3D designového softwaru. Vstřikování používá regranuláty vyrobené z odpadních polymerů. Parametry vstřikování jsou stanoveny na dostupném menším vstřikovacím stroji. Na větším multifunkčním stroji to umožňuje kratší dobu nastavení. Vstřikovací nástroj také obsahuje senzory pro měření tlaku dutiny, což výrazně snižuje rychlost šrotu během výroby. Systém měří tlaky v nástroji, převádí jej na počítačový signál a zpracovává jej. To je skvělá pomoc pro profesionály v oblasti řízení výroby, aby správně nastavili parametry. (Czech)
5 September 2022
0 references
Vores projekt kan opdeles i to dele. Det bestemmer primært genanvendelse og anvendelse af industrielt polymeraffald, hovedsagelig til serieproduktion. Vi fokuserer især på produktionen af sprøjtestøbte produkter, hvor vi anvender polymeraffald baseret på homogen slibning (regranulater, dvs. genanvendt). Derudover er det værktøj, der kræves for at forberede produktet og dets optimerede design, samt udviklingen af dets drift, en ekstra opgave i løbet af vores projekt. Højeste genanvendelsesniveau: vi ønsker at gøre genbrug som sekundært råmateriale, som det nye råmateriale, gennemførligt for vores kunder. Termoplastiske polymerer kan omsmeltes som metaller, reinjektion i ren tilstand, ekstruderet, kalanderet osv. Dette kan ikke opnås med tværbundne (ikke-termoplastiske) polymerprodukter (f.eks. dæk). Makuleret jordaffald fra tværbundne polymerprodukter kan anvendes som fyldstof i produkter af lavere kvalitet. Ellers kan polymerkæden forstærkes og optimeres ved yderligere dosering af primærmateriale efter behov. En bred vifte af polymerer (herunder termoplast og tværbundet) kan anvendes ved kemisk pyrolytisk demontering (gennem kontrolleret trimning af makrokæder) til fremstilling af små molekyle organiske forbindelser. Der kan produceres mellemprodukter til ny syntese. I dag er bilindustrien den største affaldsproduktionsgruppe. Bilaffald genanvendes for det meste fra brugen af ABS-baserede materialer. ABS (Acrylonitril Butadiene styrene) plast er ideelle til blanding og genbrug, så de er velegnede til sprøjtestøbning teknologier. Den ideelle tilstand af sprøjtestøbningsprocessen og den perfekte produktfunktion af sprøjtestøbeudstyret bestemmes bedst af værktøjet. I vores tilfælde er sprøjtestøbeværktøjet lavet ved hjælp af en traditionel metode. Skær placeret i værktøjet er lavet med additiv fremstillingsteknologi, som nemt kan skiftes ved hjælp af en hurtig stik, uden tab af nøjagtighed. I vores tilfælde bruger vi 3D-printteknologi, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Ideelt anvendt til værktøjsproduktion (DirectTooling), da det har meget gode mekaniske egenskaber, let at varmebehandling, hvilket giver fremragende hårdhed, styrke. Som et resultat af lag-for-lag konstruktion opnås en anisotrop struktur, som kan reduceres eller endda helt elimineres ved varmebehandling. Dagens 3D metaltryk råmateriale tegner sig for den største del af brugen af dette materiale. Det har grundlæggende tre hovedfunktioner i forhold til traditionelle CNC-chippede værktøjer. Primært i vores tilfælde består den anmodede krop eller værktøjsindsats af sit eget materiale, med minimal støtte, hvis fjernelse ikke beskadiger geometrien. På den anden side skærer vi under skæreprocesserne ud af et meget større array materiale, og den ønskede form er lavet ved at fjerne materiale. Ved at gøre dette, kan det chippede affald i nogle tilfælde være mere end den ønskede værktøjsindsæt selv. En anden fordel er forberedelsestiden. Med den korrekte efterbehandling af modellen starter produktionen af værktøjet. Overvågning af printeren kræver én operatør, ingen flertrinsbekræftelse er påkrævet. Den grundlæggende teknologi, der hidtil er anvendt (blokboring-fræsning) som helhed, erstattes af resultaterne af den anvendte teknologi og tager mindre tid at fremstille den. Resultatet kræver minimalt efterarbejde og afspænding. Tredje og måske den største fordel er, at vi kan skabe geometri, der i øjeblikket kun er muligt med 3D-print. Ved hjælp af denne indstilling designer vi en kontursporingskanal med enhver snoet geometri ind i værktøjet, som hjælper med at optimere hærdningen af værktøjet. For mindre produkter (ca. 80x80x80 mm) kan der typisk opnås en nøjagtighed på ± 20 µm under konstruktionen, og for større stykker er den ca. ± 50 µm. Produktets køletid kan reduceres med halvdelen, hvis værktøjet har en veldesignet kølekanal. Designprocessen er udviklet ved hjælp af nutidens 3D-designsoftware. Sprøjtestøbning anvender regranulater fremstillet af affaldspolymerer. Sprøjtestøbeparametrene bestemmes på den mindre sprøjtestøbemaskine, der er til rådighed. På den større multi-komb maskine giver dette en kortere opsætningstid. Injektionsværktøjet indeholder også sensorer til måling af hulrumstryk, hvilket i høj grad reducerer skrothastigheden under produktionen. Systemet måler tryk i værktøjet, konverterer det til et computersignal og behandler det. Dette er en stor hjælp for fremstilling ledelse fagfolk til korrekt at justere parametrene. (Danish)
5 September 2022
0 references
Vårt projekt kan delas upp i två delar. Det avgör i första hand återvinning och tillämpning av industriellt polymeravfall, främst för serieproduktion. I synnerhet fokuserar vi på produktion av formsprutade produkter, där vi använder polymeravfall baserat på homogena slipningar (regranulat, dvs återvunnet). Dessutom är verktygen som krävs för beredningen av produkten och dess optimerade design, liksom utvecklingen av dess drift, en ytterligare uppgift under vårt projekt. Högsta återvinningsgrad: vi vill göra återvinning som sekundär råvara, liksom den nya råvaran, möjlig för våra kunder. Termoplastiska polymerer kan omsmältas som metaller, återinjektion i rent tillstånd, extruderade, kalandrerade etc. Detta kan inte uppnås med tvärbundna (icke-termoplastiska) polymerprodukter (t.ex. däck). Strimlat markavfall av tvärbundna polymerprodukter får användas som fyllmedel i produkter av lägre kvalitet. Annars kan polymerkedjan förstärkas och optimeras genom ytterligare dosering av primärt material, efter behov. En mängd olika polymerer (inklusive termoplaster och tvärbundna) kan användas genom kemisk pyrolytisk demontering (genom kontrollerad trimning av makrokedjor) för produktion av organiska föreningar med små molekyler. Mellanprodukter för ny syntes kan produceras. Idag är bilindustrin den största avfallsgenereringsgruppen. Fordonsavfall återvinns främst från användning av ABS-baserade material. ABS (Acrylonitrile Butadiene styrne) plaster är idealiska för blandning och återvinning, så de är lämpliga för formsprutningsteknik. Det ideala tillståndet för formsprutningsprocessen och den perfekta produktdriften hos formsprutningsutrustningen bestäms bäst av verktyget. I vårt fall är formsprutningsverktyget gjort med en traditionell metod. Den insats som placeras i verktyget är tillverkad med additiv tillverkningsteknik, som enkelt kan bytas med hjälp av en snabbkoppling, utan förlust av noggrannhet. I vårt fall använder vi 3D-utskriftsteknik, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Idealiskt används för verktygsproduktion (DirectTooling), eftersom det har mycket goda mekaniska egenskaper, lätt att värma behandling, vilket ger utmärkt hårdhet, styrka. Som ett resultat av skikt-för-skikt konstruktion erhålls en anisotropisk struktur, som kan minskas eller till och med helt elimineras genom värmebehandling. Dagens 3D-metallutskriftsråvara står för den största delen av användningen av detta material. Den har i princip tre huvudfunktioner jämfört med traditionella CNC-chippade verktyg. I första hand i vårt fall består det begärda organet eller verktygsinsatsen av sitt eget material, med minimalt stöd, vars avlägsnande inte skadar geometrin. Å andra sidan, under skärprocesserna skär vi ut ur ett mycket större matrismaterial och den önskade formen görs genom att ta bort material. På så sätt kan det flisade avfallet i vissa fall vara mer än det begärda verktyget i sig. En annan fördel är förberedelsetiden. Med rätt efterbehandling av modellen börjar produktionen av verktyget. Övervakning av skrivaren kräver en operatör, ingen flerstegsverifiering krävs. Den grundläggande teknik som hittills använts (blockborrning) som helhet ersätts av resultaten av den använda tekniken och tar mindre tid att tillverka den. Resultatet kräver minimal efterarbete och de-spänning. Tredje och kanske största fördelen är att vi kan skapa geometri som för närvarande bara är möjlig med 3D-utskrifter. Med det här alternativet designar vi en konturspårningskanal med vriden geometri i verktyget, vilket hjälper till att optimera verktygets härdning. För mindre produkter (cirka 80x80x80 mm) kan en noggrannhet på ± 20 µm uppnås under konstruktionen och för större delar är den ca ± 50 µm. Produktens kyltid kan halveras om verktyget har en väl utformad kylkanal. Designprocessen är utvecklad med hjälp av dagens 3D-designprogramvara. Formsprutning använder återgranulat gjorda av avfallspolymerer. Formsprutningsparametrarna bestäms på den mindre formsprutningsmaskinen som finns tillgänglig. På den större multi-comb maskinen tillåter detta en kortare installationstid. Insprutningsverktyget innehåller också sensorer för mätning av hålighetstryck, vilket kraftigt minskar skrothastigheten under produktionen. Systemet mäter tryck i verktyget, omvandlar det till en datorsignal och bearbetar det. Detta är en stor hjälp för tillverkningsledningspersonal att korrekt justera parametrarna. (Swedish)
5 September 2022
0 references
Naš projekt lahko razdelimo na dva dela. Določa predvsem recikliranje in uporabo industrijskih polimernih odpadkov, predvsem za serijsko proizvodnjo. Osredotočamo se predvsem na proizvodnjo brizganih izdelkov, v katerih uporabljamo polimerne odpadke na osnovi homogenega brušenja (regulira, t.j. reciklirano). Poleg tega je orodje, potrebno za pripravo izdelka in njegovo optimizirano zasnovo ter razvoj njegovega delovanja, dodatna naloga med našim projektom. Najvišja stopnja recikliranja: želimo, da je recikliranje kot sekundarne surovine, kot je nova surovina, izvedljivo za naše stranke. Termoplastične polimere je mogoče ponovno taliti kot kovine, ponovno vbrizgati v čistem stanju, ekstrudirati, kalandirati itd. To ni mogoče doseči s navzkrižno vezanimi (netermoplastičnimi) polimernimi izdelki (npr. pnevmatike). Zdrobljeni zemeljski odpadki navzkrižno povezanih polimernih izdelkov se lahko uporabijo kot polnilo v proizvodih nižje kakovosti. V nasprotnem primeru se lahko polimerna veriga po potrebi okrepi in optimizira z nadaljnjim odmerjanjem primarnega materiala. Najrazličnejše polimere (vključno s termoplasti in navzkrižno vezanimi) je mogoče uporabiti pri kemičnem pirolitskem razstavljanju (z nadzorovanim obrezovanjem makroveriž) za proizvodnjo majhnih molekulskih organskih spojin. Lahko se proizvajajo vmesni izdelki za novo sintezo. Avtomobilska industrija je danes največja skupina za nastajanje odpadkov. Avtomobilski odpadki se večinoma reciklirajo iz uporabe materialov na osnovi ABS. ABS (akrilonitril butadien stiren) plastike so idealne za mešanje in recikliranje, zato so primerni za brizganje tehnologije. Idealno stanje postopka brizganja in popolno delovanje izdelka opreme za brizganje je najbolje določiti z orodjem. V našem primeru je orodje za brizganje izdelano po tradicionalni metodi. Vložek, ki je nameščen v orodje, je izdelan z aditivno proizvodno tehnologijo, ki jo je mogoče enostavno preklopiti s pomočjo hitrega priključka, brez izgube natančnosti. V našem primeru uporabljamo tehnologijo 3D tiskanja, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Idealno se uporablja za izdelavo orodja (DirectTooling), saj ima zelo dobre mehanske lastnosti, enostavno toplotno obdelavo, s čimer zagotavlja odlično trdoto, moč. Kot rezultat konstrukcije po plasteh dobimo anizotropno strukturo, ki jo je mogoče zmanjšati ali celo popolnoma odpraviti s toplotno obdelavo. Današnja 3D kovinska tiskarska surovina predstavlja največji del uporabe tega materiala. Ima v bistvu tri glavne značilnosti v primerjavi s tradicionalnimi CNC razrezanimi orodji. Predvsem v našem primeru je zahtevano telo ali vložek orodja sestavljen iz lastnega materiala, z minimalno oporo, katere odstranitev ne poškoduje geometrije. Po drugi strani pa smo med postopki rezanja izrezali veliko večji matrični material, zahtevana oblika pa je izdelana z odstranjevanjem materiala. Pri tem so lahko sekani odpadki v nekaterih primerih več, kot se vstavi zahtevano orodje. Druga prednost je čas priprave. S pravilno naknadno obdelavo modela se začne izdelava orodja. Za nadzor tiskalnika je potreben en operater, preverjanje v več korakih ni potrebno. Osnovna tehnologija, ki se je doslej uporabljala (blokiranje dolgočasja) kot celota, se nadomesti z rezultati uporabljene tehnologije in traja manj časa za njeno izdelavo. Rezultat zahteva minimalno post-delo in de-napetost. Tretja in morda največja prednost je, da lahko ustvarimo geometrijo, ki je trenutno mogoča le s 3D tiskanjem. S to možnostjo oblikujemo kanal za sledenje konturi s kakršno koli zvito geometrijo v orodje, ki pomaga optimizirati kaljenje orodja. Pri manjših izdelkih (približno 80x80x80 mm) je med gradnjo običajno mogoče doseči natančnost ±20 µm, pri večjih kosih pa približno ±50 µm. Čas hlajenja izdelka se lahko zmanjša za polovico, če ima orodje dobro zasnovan hladilni kanal. Proces oblikovanja je razvit s pomočjo današnje programske opreme za 3D oblikovanje. Brizganje uporablja regranulacije iz odpadnih polimerov. Parametri brizganja so določeni na manjšem stroju za brizganje, ki je na voljo. Na večjem multi-comb stroju to omogoča krajši čas nastavitve. Orodje za vbrizgavanje vključuje tudi senzorje sistema za merjenje tlaka v votlini, kar močno zmanjša stopnjo ostankov med proizvodnjo. Sistem meri pritiske v orodju, ga pretvori v računalniški signal in ga obdela. To je v veliko pomoč strokovnjakom za upravljanje proizvodnje, da pravilno prilagodijo parametre. (Slovenian)
5 September 2022
0 references
Projektimme voidaan jakaa kahteen osaan. Se määrittää ensisijaisesti teollisuuden polymeerijätteen kierrätyksen ja soveltamisen pääasiassa sarjatuotantoon. Keskitymme erityisesti ruiskuvalutuotteiden tuotantoon, jossa käytämme homogeeniseen jauhatukseen perustuvaa polymeerijätettä (sääntelyä eli kierrätystä). Lisäksi tuotteen valmisteluun ja sen optimoituun suunnitteluun sekä sen toiminnan kehittämiseen tarvittava työkalu on projektimme aikana lisätehtävä. Kierrätyksen korkein taso: haluamme tehdä kierrätyksestä uusioraaka-aineena, kuten uuden raaka-aineen, mahdollista asiakkaillemme. Termoplastisia polymeerejä voidaan sulattaa uudelleen, kuten metalleja, injektoida uudelleen puhtaassa tilassaan, pursottaa, kalanteroida jne. Tätä ei voida saavuttaa ristisidotuilla (ei-termoplastisilla) polymeerituotteilla (esim. renkaat). Ristisidottujen polymeerituotteiden murskattua maajätettä voidaan käyttää täyteaineena laadultaan heikompiin tuotteisiin. Muussa tapauksessa polymeeriketjua voidaan vahvistaa ja optimoida annostelemalla perusmateriaalia tarpeen mukaan. Erilaisia polymeerejä (mukaan lukien termoplasteja ja ristisidottuja) voidaan käyttää kemiallisella pyrolyyttisellä purkamisella (makroketjujen valvotulla leikkaamisella) pienten orgaanisten yhdisteiden tuotantoon. Uuden synteesin välituotteita voidaan valmistaa. Nykyään autoteollisuus on suurin jätteentuotantokonserni. Autoteollisuuden jätteet kierrätetään pääasiassa ABS-pohjaisten materiaalien käytöstä. ABS (acrylonitrile butadieeni styreeni) muovit ovat ihanteellisia sekoittamiseen ja kierrätykseen, joten ne soveltuvat ruiskuvalutekniikoihin. Työkalu määrittää parhaiten ruiskuvaluprosessin ihanteellisen tilan ja ruiskuvalulaitteiden täydellisen tuotteen toiminnan. Meidän tapauksessamme ruiskuvalutyökalu tehdään perinteisellä menetelmällä. Työkaluun sijoitettu insertti on valmistettu lisäaineella valmistustekniikalla, joka voidaan helposti kytkeä pikaliittimellä ilman tarkkuuden menetystä. Meidän tapauksessamme käytämme 3D-tulostustekniikkaa, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Ihanteellinen työkalujen tuotantoon (DirectTooling), koska sillä on erittäin hyvät mekaaniset ominaisuudet, helppo lämpökäsittely, mikä tarjoaa erinomaisen kovuuden, lujuuden. Kerrosrakenteen seurauksena saadaan anisotrooppinen rakenne, joka voidaan vähentää tai jopa poistaa kokonaan lämpökäsittelyllä. Nykypäivän 3D-metallipainoraaka-aine muodostaa suurimman osan tämän materiaalin käytöstä. Se on pohjimmiltaan kolme pääominaisuutta verrattuna perinteisiin CNC siru työkalut. Ensisijaisesti meidän tapauksessamme pyydetty elin tai työkalun lisäosa koostuu omasta materiaalistaan, jolla on minimaalinen tuki, jonka poistaminen ei vahingoita geometriaa. Toisaalta leikkuuprosessien aikana leikkaamme paljon suuremmasta ryhmämateriaalista ja tarvittava muoto tehdään poistamalla materiaalia. Tällöin sirutettu jäte voi joissakin tapauksissa olla enemmän kuin itse pyydetty työkalun lisäys. Toinen etu on valmisteluaika. Mallin oikean jälkikäsittelyn myötä työkalun tuotanto alkaa. Tulostimen valvonta vaatii yhden käyttäjän, ei monivaiheista todentamista. Tähän mennessä käytetty perustekniikka (lohkojyrsintä) kokonaisuudessaan korvataan käytetyn teknologian tuloksilla ja sen valmistamiseen kuluu vähemmän aikaa. Tulos vaatii minimaalisen jälkityön ja de-jännitteen. Kolmanneksi ja ehkä suurin etu on, että voimme luoda geometriaa, joka on tällä hetkellä mahdollista vain 3D-tulostuksella. Tätä vaihtoehtoa käyttämällä suunnittelemme ääriviivan seurantakanavan, jossa on mikä tahansa kierretty geometria työkaluun, joka auttaa optimoimaan työkalun karkaisun. Pienempien tuotteiden (noin 80x80x80 mm) tarkkuus on tyypillisesti ± 20 µm rakentamisen aikana, ja suurempien kappaleiden tarkkuus on noin ± 50 µm. Tuotteen jäähdytysaikaa voidaan lyhentää puoleen, jos työkalussa on hyvin suunniteltu jäähdytyskanava. Suunnitteluprosessi on kehitetty tämän päivän 3D-suunnitteluohjelmiston avulla. Ruiskuvalussa käytetään jätepolymeereistä valmistettuja granulaatteja. Ruiskuvaluparametrit määritetään pienemmällä ruiskuvalukoneella. Suuremmassa monikennokoneessa tämä mahdollistaa lyhyemmän asennusajan. Ruiskutustyökalu sisältää myös ontelon paineen mittausjärjestelmän antureita, jotka vähentävät huomattavasti romun määrää tuotannon aikana. Järjestelmä mittaa paineita työkalussa, muuntaa sen tietokoneen signaaliksi ja käsittelee sitä. Tämä on suuri apu valmistuksen hallinnan ammattilaisille oikein säätää parametreja. (Finnish)
5 September 2022
0 references
Il-proġett tagħna jista’ jinqasam f’żewġ partijiet. Hija primarjament tiddetermina r-riċiklaġġ u l-applikazzjoni tal-iskart polimer industrijali, prinċipalment għall-produzzjoni serjali. B’mod partikolari, aħna niffukaw fuq il-produzzjoni ta’ prodotti ffurmati bl-injezzjoni, li fihom nużaw skart tal-polimer ibbażat fuq tħin omoġenju (rigranuli, jiġifieri riċiklati). Barra minn hekk, l-għodda meħtieġa għall-preparazzjoni tal-prodott u d-disinn ottimizzat tiegħu, kif ukoll l-iżvilupp tal-operat tiegħu, huwa kompitu addizzjonali matul il-proġett tagħna. L-ogħla livell ta’ riċiklaġġ: irridu nagħmlu r-riċiklaġġ bħala materja prima sekondarja, bħall-materja prima l-ġdida, fattibbli għall-klijenti tagħna. Il-polimeri termoplastiċi jistgħu jiġu mdewba mill-ġdid bħall-metalli, l-injezzjoni mill-ġdid fl-istat nadif tagħhom, estrużi, bil-kalendetta, eċċ. Dan ma jistax jinkiseb bi prodotti tal-polimeri (mhux termoplastiċi) interkonnessi (eż. tajers). L-iskart mill-art imqatta’ ta’ prodotti polimeri marbutin b’mod inkroċjat jista’ jintuża bħala mili fi prodotti ta’ kwalità aktar baxxa. Inkella, il-katina tal-polimeru tista’ tissaħħaħ u tiġi ottimizzata b’aktar dożaġġ tal-materjal primarju, kif meħtieġ. Varjetà wiesgħa ta’ polimeri (inklużi termoplastiċi u cross-linked) jistgħu jintużaw permezz ta’ żarmar pirolitiku kimiku (permezz ta’ tirqim ikkontrollat ta’ makroktajjen) għall-produzzjoni ta’ komposti organiċi b’molekula żgħira. Jistgħu jiġu prodotti prodotti intermedji għal sinteżi ġdida. Illum, l-industrija tal-karozzi hija l-akbar grupp ta’ ġenerazzjoni tal-iskart. L-iskart awtomobilistiku jiġi riċiklat l-aktar mill-użu ta’ materjali bbażati fuq l-ABS. Il-plastiks tal-ABS (Acrylonitrile Butadiene styrene) huma ideali għat-taħlit u r-riċiklaġġ, u għalhekk huma adattati għat-teknoloġiji tal-iffurmar tal-injezzjoni. L-istat ideali tal-proċess tal-iffurmar tal-injezzjoni u l-operazzjoni perfetta tal-prodott tat-tagħmir tal-iffurmar tal-injezzjoni huma ddeterminati l-aħjar mill-għodda. Fil-każ tagħna, l-għodda tal-iffurmar tal-injezzjoni hija magħmula bl-użu ta ‘metodu tradizzjonali. L-inserzjoni mqiegħda fl-għodda hija magħmula b’teknoloġija tal-manifattura addittiva, li tista ‘tinqaleb faċilment bl-għajnuna ta’ konnettur veloċi, mingħajr telf ta ‘preċiżjoni. Fil-każ tagħna nużaw it-teknoloġija tal-istampar 3D, DMLS (Dirett Metal Laser Sinterizzazzjoni). Idealment użat għall-produzzjoni tal-għodda (DirectTooling), peress li għandu proprjetajiet mekkaniċi tajbin ħafna, faċli għat-trattament tas-sħana, u b’hekk jipprovdi ebusija eċċellenti, saħħa. Bħala riżultat tal-kostruzzjoni saff b’saff, tinkiseb struttura anisotropika, li tista’ titnaqqas jew saħansitra tiġi eliminata kompletament permezz ta’ trattament bis-sħana. Il-materja prima tal-istampar tal-metall 3D tal-lum tammonta għall-akbar parti tal-użu ta ‘dan il-materjal. Bażikament hija għandha tliet karatteristiċi ewlenin meta mqabbla ma ‘għodod tradizzjonali mqattgħin CNC. Primarjament fil-każ tagħna, il-korp mitlub jew l-inserzjoni tal-għodda hija magħmula minn materjal tagħha stess, b’appoġġ minimu, li t-tneħħija tiegħu ma tagħmilx ħsara lill-ġeometrija. Min-naħa l-oħra, matul il-proċessi tat-tqattigħ aħna maqtugħa minn materjal ħafna akbar firxa u l-forma meħtieġa hija magħmula billi jitneħħa materjal. Meta tagħmel dan, l-iskart iċċippjat jista’ f’xi każijiet ikun aktar mill-għodda mitluba stess. Vantaġġ ieħor huwa l-ħin ta ‘tħejjija. Bil-post-ipproċessar korrett tal-mudell, il-produzzjoni tal-għodda tibda. Is-superviżjoni tal-istampatur teħtieġ operatur wieħed, ma hija meħtieġa l-ebda verifika f’diversi stadji. It-teknoloġija bażika użata s’issa (block boring-milling) fl-intier tagħha hija sostitwita bir-riżultati tat-teknoloġija użata u tieħu inqas ħin biex timmanifatturaha. Ir-riżultat jeħtieġ minimu ta ‘wara x-xogħol u de-vultaġġ. It-tielet u forsi l-akbar vantaġġ huwa li nistgħu noħolqu ġeometrija li bħalissa hija possibbli biss bl-istampar 3D. Bl-użu ta ‘din l-għażla, aħna disinn kanal kontorn-tracking ma’ kwalunkwe ġeometrija mibruma fl-għodda, li jgħin biex jottimizzaw l-ittemprar tal-għodda. Għal prodotti iżgħar (madwar 80x80x80 mm) tipikament tista’ tinkiseb preċiżjoni ta’ ± 20 µm waqt il-kostruzzjoni u għal biċċiet akbar hija bejn wieħed u ieħor ± 50 µm. Il-ħin tat-tkessiħ tal-prodott jista’ jitnaqqas bin-nofs jekk l-għodda jkollha kanal tat-tkessiħ iddisinjat tajjeb. Il-proċess tad-disinn huwa żviluppat bl-għajnuna tas-softwer tad-disinn 3D tal-lum. Iffurmar injezzjoni użi regranulates magħmula minn polimeri skart. Il-parametri tal-iffurmar tal-injezzjoni huma ddeterminati fuq il-magna iżgħar tal-iffurmar tal-injezzjoni disponibbli. Fuq il-magna multi-moxt akbar, dan jippermetti ħin set-up iqsar. L-għodda tal-injezzjoni tinkorpora wkoll sensuri tas-sistema tal-kejl tal-pressjoni tal-kavità, li tnaqqas ħafna r-rata tar-ruttam matul il-produzzjoni. Is-sistema tkejjel il-pressjonijiet fl-għodda, tikkonvertiha f’sinjal tal-kompjuter u tipproċessaha. Di... (Maltese)
5 September 2022
0 references
Ons project kan in twee delen worden verdeeld. Het bepaalt voornamelijk de recycling en toepassing van industrieel polymeerafval, voornamelijk voor serieproductie. In het bijzonder richten we ons op de productie van spuitgietproducten, waarbij we polymeerafval gebruiken op basis van homogene slijpen (regranulates, d.w.z. gerecycleerd). Bovendien is de tooling die nodig is voor de voorbereiding van het product en het geoptimaliseerde ontwerp, evenals de ontwikkeling van de werking ervan, een extra taak tijdens ons project. Hoogste niveau van recycling: we willen recycling als secundaire grondstof, zoals de nieuwe grondstof, haalbaar maken voor onze klanten. Thermoplastische polymeren kunnen worden gesmolten zoals metalen, opnieuw injecteren in hun schone staat, geëxtrudeerd, kalanderen, enz. Dit kan niet worden bereikt met crosslinked (niet-thermoplastische) polymeerproducten (bv. banden). Versnipperd grondafval van verknoopte polymeerproducten kan worden gebruikt als vulstof in producten van lagere kwaliteit. Anders kan de polymeerketen worden versterkt en geoptimaliseerd door verdere dosering van primair materiaal, zoals vereist. Een grote verscheidenheid aan polymeren (met inbegrip van thermoplasten en cross-linked) kan worden gebruikt door chemische pyrolytische ontmanteling (door gecontroleerd trimmen van macroketens) voor de productie van kleine molecuul organische verbindingen. Tussenproducten voor nieuwe synthese kunnen worden geproduceerd. Vandaag de dag is de auto-industrie de grootste afvalproductiegroep. Autoafval wordt meestal gerecycled door het gebruik van ABS-gebaseerde materialen. ABS (Acrylonitrile Butadieen styreen) kunststoffen zijn ideaal voor het mengen en recyclen, zodat ze geschikt zijn voor spuitgiettechnologieën. De ideale staat van het spuitgietproces en de perfecte productwerking van de spuitgietapparatuur worden het best bepaald door het gereedschap. In ons geval wordt het spuitgietgereedschap gemaakt met behulp van een traditionele methode. Het in het gereedschap geplaatste inzetstuk is gemaakt met additieve productietechnologie, die gemakkelijk kan worden geschakeld met behulp van een snelle connector, zonder verlies van nauwkeurigheid. In ons geval gebruiken we 3D-printtechnologie, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Ideaal gebruikt voor gereedschapsproductie (DirectTooling), omdat het zeer goede mechanische eigenschappen heeft, gemakkelijk te warmtebehandeling, waardoor uitstekende hardheid, sterkte wordt geboden. Als gevolg van de laag-voor-laag constructie wordt een anisotrope structuur verkregen, die kan worden verminderd of zelfs volledig geëlimineerd door warmtebehandeling. De huidige 3D-metaaldrukgrondstof is goed voor het grootste deel van het gebruik van dit materiaal. Het heeft in principe drie hoofdkenmerken in vergelijking met traditionele CNC-spaanders. Voornamelijk in ons geval bestaat het gevraagde lichaam of gereedschapsinzet uit eigen materiaal, met minimale ondersteuning, waarvan de verwijdering de geometrie niet beschadigt. Aan de andere kant snijden we tijdens de snijprocessen uit een veel groter arraymateriaal en wordt de gewenste vorm gemaakt door materiaal te verwijderen. Daarbij kan het versnipperde afval in sommige gevallen meer zijn dan het gevraagde gereedschap zelf. Een ander voordeel is de voorbereidingstijd. Met de juiste nabewerking van het model begint de productie van het gereedschap. Toezicht op de printer vereist één operator, er is geen meerstapsverificatie vereist. De tot nu toe gebruikte basistechnologie (blokboorfrezen) als geheel wordt vervangen door de resultaten van de gebruikte technologie en kost minder tijd om het te vervaardigen. Het resultaat vereist minimale post-work en de-voltage. Derde en misschien wel het grootste voordeel is dat we geometrie kunnen creëren die momenteel alleen mogelijk is met 3D-printen. Met behulp van deze optie, ontwerpen we een contour-tracking kanaal met elke gedraaide geometrie in het gereedschap, die helpt om de tempering van het gereedschap te optimaliseren. Voor kleinere producten (ongeveer 80x80x80 mm) kan meestal een nauwkeurigheid van ± 20 µm worden bereikt tijdens de bouw en voor grotere stukken is het ongeveer ± 50 µm. De koeltijd van het product kan met de helft worden verminderd als het gereedschap een goed ontworpen koelkanaal heeft. Het ontwerpproces wordt ontwikkeld met behulp van de hedendaagse 3D-ontwerpsoftware. Spuitgieten maakt gebruik van regranulates gemaakt van afvalpolymeren. De spuitgietparameters worden bepaald op de kleinere beschikbare spuitgietmachine. Op de grotere multi-comb machine maakt dit een kortere insteltijd mogelijk. Het injectiehulpmiddel bevat ook sensoren van het de meetsysteem van de holtedruk, die de schrootsnelheid tijdens productie sterk verminderen. Het systeem meet de druk in de tool, zet het om in een computersignaal en verwerkt het. Dit is een grote hulp voor productie management professionals om de parameters goed aan te passen. (Dutch)
5 September 2022
0 references
Το έργο μας μπορεί να χωριστεί σε δύο μέρη. Καθορίζει κυρίως την ανακύκλωση και την εφαρμογή βιομηχανικών πολυμερών αποβλήτων, κυρίως για τη σειριακή παραγωγή. Ειδικότερα, εστιάζουμε στην παραγωγή προϊόντων χύτευσης με έγχυση, στα οποία χρησιμοποιούμε απόβλητα πολυμερών με βάση ομοιογενή λείανση (ανασπορά, δηλαδή ανακυκλωμένα). Επιπλέον, η σχεδίαση που απαιτείται για την προετοιμασία του προϊόντος και τον βελτιστοποιημένο σχεδιασμό του, καθώς και η ανάπτυξη της λειτουργίας του, είναι μια πρόσθετη εργασία κατά τη διάρκεια του έργου μας. Υψηλότερο επίπεδο ανακύκλωσης: θέλουμε να κάνουμε την ανακύκλωση ως δευτερογενή πρώτη ύλη, όπως η νέα πρώτη ύλη, εφικτή για τους πελάτες μας. Τα θερμοπλαστικά πολυμερή μπορούν να ξανατήκονται όπως τα μέταλλα, η εκ νέου έγχυση στην καθαρή τους κατάσταση, η εξώθηση, η καλανδροποίηση, κ.λπ. Αυτό δεν μπορεί να επιτευχθεί με διασταυρωμένα (μη θερμοπλαστικά) πολυμερή προϊόντα (π.χ. ελαστικά). Τα τεμαχισμένα αλεσμένα απορρίμματα από διασταυρωμένα πολυμερή προϊόντα μπορούν να χρησιμοποιούνται ως πληρωτικά σε προϊόντα κατώτερης ποιότητας. Διαφορετικά, η πολυμερής αλυσίδα μπορεί να ενισχυθεί και να βελτιστοποιηθεί με περαιτέρω δοσολογία του πρωτογενούς υλικού, όπως απαιτείται. Μια μεγάλη ποικιλία πολυμερών (συμπεριλαμβανομένων των θερμοπλαστικών και των διασταυρούμενων) μπορεί να χρησιμοποιηθεί με χημική πυρολυτική αποσυναρμολόγηση (μέσω ελεγχόμενης κοπής μακροαλυσίδων) για την παραγωγή μικρών μοριακών οργανικών ενώσεων. Μπορούν να παραχθούν ενδιάμεσα προϊόντα για νέα σύνθεση. Σήμερα, η αυτοκινητοβιομηχανία είναι ο μεγαλύτερος όμιλος παραγωγής αποβλήτων. Τα απόβλητα αυτοκινήτων ανακυκλώνονται κυρίως από τη χρήση υλικών με βάση το ABS. Τα πλαστικά ABS (ακρυλονιτρίλιο βουταδιένιο στυρολίου) είναι ιδανικά για ανάμειξη και ανακύκλωση, έτσι ώστε να είναι κατάλληλα για τεχνολογίες χύτευσης με έγχυση. Η ιδανική κατάσταση της διαδικασίας χύτευσης με έγχυση και η τέλεια λειτουργία του εξοπλισμού χύτευσης με έγχυση καθορίζονται καλύτερα από το εργαλείο. Στην περίπτωσή μας, το εργαλείο χύτευσης εγχύσεων γίνεται χρησιμοποιώντας μια παραδοσιακή μέθοδο. Το ένθετο που τοποθετείται στο εργαλείο είναι κατασκευασμένο με πρόσθετη τεχνολογία κατασκευής, η οποία μπορεί εύκολα να αλλάξει με τη βοήθεια ενός γρήγορου συνδετήρα, χωρίς απώλεια ακρίβειας. Στην περίπτωσή μας χρησιμοποιούμε τεχνολογία τρισδιάστατης εκτύπωσης, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Ιδανικά χρησιμοποιείται για την παραγωγή εργαλείων (DirectTooling), καθώς έχει πολύ καλές μηχανικές ιδιότητες, εύκολη στη θερμική επεξεργασία, παρέχοντας έτσι εξαιρετική σκληρότητα, αντοχή. Ως αποτέλεσμα της κατασκευής στρώματος-από-στρώματος, λαμβάνεται μια ανισοτροπική δομή, η οποία μπορεί να μειωθεί ή ακόμη και να εξαλειφθεί πλήρως με τη θερμική επεξεργασία. Η σημερινή 3D μεταλλική εκτύπωση πρώτης ύλης αντιπροσωπεύει το μεγαλύτερο μέρος της χρήσης αυτού του υλικού. Έχει βασικά τρία κύρια χαρακτηριστικά σε σύγκριση με τα παραδοσιακά πελεκημένα εργαλεία. Κυρίως στην περίπτωσή μας, το ζητούμενο ένθετο σώματος ή εργαλείου αποτελείται από δικό του υλικό, με ελάχιστη υποστήριξη, η αφαίρεση του οποίου δεν βλάπτει τη γεωμετρία. Από την άλλη πλευρά, κατά τη διάρκεια των διαδικασιών κοπής κόβουμε από ένα πολύ μεγαλύτερο υλικό συστοιχίας και το απαιτούμενο σχήμα γίνεται με την αφαίρεση του υλικού. Με τον τρόπο αυτό, τα πελεκημένα απόβλητα μπορεί σε ορισμένες περιπτώσεις να είναι περισσότερα από το ίδιο το ζητούμενο εργαλείο. Ένα άλλο πλεονέκτημα είναι ο χρόνος προετοιμασίας. Με τη σωστή μετα-επεξεργασία του μοντέλου, ξεκινά η παραγωγή του εργαλείου. Η επίβλεψη του εκτυπωτή απαιτεί έναν χειριστή, δεν απαιτείται επαλήθευση πολλαπλών βημάτων. Η βασική τεχνολογία που χρησιμοποιείται μέχρι σήμερα (block boring-milling) στο σύνολό της αντικαθίσταται από τα αποτελέσματα της χρησιμοποιούμενης τεχνολογίας και απαιτεί λιγότερο χρόνο για την κατασκευή της. Το αποτέλεσμα απαιτεί ελάχιστη μετα-εργασία και de-voltage. Τρίτο και ίσως το μεγαλύτερο πλεονέκτημα είναι ότι μπορούμε να δημιουργήσουμε γεωμετρία που είναι επί του παρόντος δυνατή μόνο με 3D εκτύπωση. Χρησιμοποιώντας αυτή την επιλογή, σχεδιάζουμε ένα κανάλι παρακολούθησης περιγράμματος με οποιαδήποτε διαστρεβλωμένη γεωμετρία στο εργαλείο, το οποίο βοηθά στη βελτιστοποίηση της σκλήρυνσης του εργαλείου. Για μικρότερα προϊόντα (περίπου 80x80x80 mm) συνήθως μπορεί να επιτευχθεί ακρίβεια ± 20 µm κατά τη διάρκεια της κατασκευής και για μεγαλύτερα κομμάτια είναι περίπου ± 50 µm. Ο χρόνος ψύξης του προϊόντος μπορεί να μειωθεί κατά το ήμισυ εάν το εργαλείο έχει ένα καλά σχεδιασμένο κανάλι ψύξης. Η διαδικασία σχεδιασμού αναπτύσσεται με τη βοήθεια του σημερινού 3D λογισμικού σχεδιασμού. Η χύτευση με έγχυση χρησιμοποιεί επανακόκκισμα από πολυμερή αποβλήτων. Οι παράμετροι σχηματοποίησης εγχύσεων καθορίζονται στη μικρότερη διαθέσιμη μηχανή χύτευσης εγχύσεων. Στη μεγαλύτερη μηχανή πολλαπλών χτένων, αυτό επιτρέπει μικρότερο χρόνο ρύθμισης. Το εργαλείο εγχύσεων ενσωματώνει επίσης αισθητήρες συστημάτων μέτρησης πίεσης κοιλότητας, το οπ... (Greek)
5 September 2022
0 references
Mūsų projektą galima suskirstyti į dvi dalis. Tai visų pirma lemia pramoninių polimerų atliekų perdirbimą ir naudojimą, daugiausia serijinei gamybai. Visų pirma daugiausia dėmesio skiriame lietų įpurškimo produktų gamybai, kurioje naudojame polimerų atliekas, kurių pagrindą sudaro homogeninės šlifavimo medžiagos (regranuliuojančios, t. y. perdirbtos). Be to, produkto paruošimui reikalingas įrankis ir jo optimizuotas dizainas, taip pat jo veikimo plėtra yra papildoma užduotis mūsų projekto metu. Aukščiausias perdirbimo lygis: mes norime, kad perdirbimas kaip antrinė žaliava, kaip ir nauja žaliava, būtų įmanomas mūsų klientams. Termoplastiniai polimerai gali būti perlydyti kaip metalai, pakartotinai įpurškti švarios būsenos, ekstruzijos būdu, kalandruoti ir t. t. Tai neįmanoma pasiekti naudojant kryžminius (netermoplastinius) polimero produktus (pvz., padangas). Kryžminių polimerų produktų susmulkintos žemės atliekos gali būti naudojamos kaip užpildas prastesnės kokybės produktams. Priešingu atveju polimero grandinė gali būti sustiprinta ir optimizuota toliau dozuojant pirminę medžiagą, jei reikia. Įvairūs polimerai (įskaitant termoplastiką ir kryžminį ryšį) gali būti naudojami cheminiu pirolitiniu išmontavimu (kontroliuojant makrochainų apipjaustymą) mažų molekulių organinių junginių gamybai. Gali būti gaminami tarpiniai produktai naujai sintezei. Šiandien automobilių pramonė yra didžiausia atliekų susidarymo grupė. Automobilių atliekos daugiausia perdirbamos naudojant ABS pagrindu pagamintas medžiagas. ABS (akrilnitrilo butadieno stireno) plastikas idealiai tinka maišymui ir perdirbimui, todėl tinka liejimo technologijoms. Idealią įpurškimo liejimo proceso būseną ir tobulą įpurškimo liejimo įrangos veikimą geriausiai nustato įrankis. Mūsų atveju, liejimo įrankis yra pagamintas naudojant tradicinį metodą. Įrankyje esantis įdėklas pagamintas naudojant priedų gamybos technologiją, kurią galima lengvai perjungti greita jungtimi, neprarandant tikslumo. Mūsų atveju mes naudojame 3D spausdinimo technologiją, DMLS (tiesioginis metalo lazerinis spausdinimas). Idealiai naudojamas įrankių gamybai (DirectTooling), nes jis turi labai geras mechanines savybes, lengvai termiškai apdorojamas, taip užtikrinant puikų kietumą, stiprumą. Dėl sluoksnio konstrukcijos gaunama anizotropinė struktūra, kurią galima sumažinti ar net visiškai pašalinti terminiu apdorojimu. Šiandien 3D metalo spausdinimo žaliava sudaro didžiausią dalį šios medžiagos naudojimo. Jis iš esmės turi tris pagrindines savybes, palyginti su tradiciniais CNC skaldytais įrankiais. Visų pirma mūsų atveju prašomas organas ar įrankių įdėklas yra sudarytas iš savo medžiagos, su minimaliu atrama, kurios pašalinimas nepažeidžia geometrijos. Kita vertus, pjovimo procesų metu mes išpjauname daug didesnę masyvo medžiagą, o reikiama forma yra pagaminta pašalinant medžiagą. Tokiu būdu susmulkintos atliekos kai kuriais atvejais gali būti daugiau nei prašoma priemonė. Kitas privalumas yra pasiruošimo laikas. Tinkamai apdorojant modelį, prasideda įrankio gamyba. Norint prižiūrėti spausdintuvą reikia vieno operatoriaus, nereikia atlikti kelių etapų patikros. Iki šiol naudota bazinė technologija (blokavimo-šlifavimo) kaip visuma pakeičiama naudojamos technologijos rezultatais ir jai gaminti reikia mažiau laiko. Rezultatas reikalauja minimalių post-work ir de-voltage. Trečias ir galbūt didžiausias privalumas yra tai, kad mes galime sukurti geometriją, kuri šiuo metu įmanoma tik su 3D spausdinimu. Naudodami šią parinktį, projektuojame kontūro sekimo kanalą su bet kokia susukta geometrija į įrankį, kuris padeda optimizuoti įrankio grūdinimą. Mažesniems gaminiams (apie 80x80x80 mm) paprastai galima pasiekti ± 20 μm tikslumą, o didesnių gaminių – maždaug ± 50 μm. Produkto aušinimo laikas gali būti sumažintas perpus, jei įrankis turi gerai suprojektuotą aušinimo kanalą. Projektavimo procesas yra sukurtas naudojant šiandienos 3D dizaino programinę įrangą. Liejimui naudojami iš polimerų atliekų pagaminti regranulatai. Liejimo įpurškimo parametrai nustatomi ant mažesnės liejimo mašinos. Didesnėje „Multi-comb“ mašinoje tai leidžia trumpesnį nustatymo laiką. Įpurškimo įrankis taip pat turi ertmės slėgio matavimo sistemos jutiklius, kurie žymiai sumažina laužo greitį gamybos metu. Sistema matuoja slėgį įrankyje, konvertuoja jį į kompiuterio signalą ir apdoroja jį. Tai puiki pagalba gamybos valdymo specialistams tinkamai koreguoti parametrus. (Lithuanian)
5 September 2022
0 references
Proiectul nostru poate fi împărțit în două părți. Aceasta determină în primul rând reciclarea și aplicarea deșeurilor de polimeri industriali, în principal pentru producția în serie. În special, ne concentrăm pe producția de produse turnate prin injecție, în care folosim deșeuri de polimeri pe bază de măcinări omogene (regranulate, adică reciclate). În plus, sculele necesare pentru pregătirea produsului și proiectarea optimizată a acestuia, precum și dezvoltarea funcționării acestuia, reprezintă o sarcină suplimentară în cadrul proiectului nostru. Cel mai înalt nivel de reciclare: dorim să facem reciclarea ca materie primă secundară, cum ar fi noua materie primă, fezabilă pentru clienții noștri. Polimerii termoplastici pot fi retopiți ca metale, reinjectare în stare curată, extrudați, calandrați etc. Acest lucru nu poate fi realizat cu produse polimerice reticulate (non-termoplastice) (de exemplu, pneuri). Deșeurile măcinate mărunțite de produse polimerice reticulate pot fi utilizate ca umplutură în produse de calitate inferioară. În caz contrar, lanțul polimeric poate fi întărit și optimizat prin dozarea ulterioară a materialului primar, după cum este necesar. O mare varietate de polimeri (inclusiv termoplastice și reticulați) pot fi utilizați prin dezmembrarea chimică pirolitică (prin tunderea controlată a macrochainurilor) pentru producerea de compuși organici ai moleculelor mici. Se pot produce produse intermediare pentru o sinteză nouă. Astăzi, industria auto este cel mai mare grup de generare a deșeurilor. Deșeurile auto sunt reciclate în cea mai mare parte din utilizarea materialelor bazate pe ABS. Materialele plastice ABS (acrilonitril butadienă) sunt ideale pentru amestecare și reciclare, astfel încât sunt potrivite pentru tehnologiile de turnare prin injecție. Starea ideală a procesului de turnare prin injecție și funcționarea perfectă a echipamentului de turnare prin injecție sunt cel mai bine determinate de unealta. În cazul nostru, instrumentul de turnare prin injecție este realizat folosind o metodă tradițională. Inserția plasată în instrument este realizată cu tehnologie de fabricație aditivă, care poate fi comutată cu ușurință cu ajutorul unui conector rapid, fără pierderea preciziei. În cazul nostru folosim tehnologia de imprimare 3D, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Utilizat în mod ideal pentru producția de scule (DirectTooling), deoarece are proprietăți mecanice foarte bune, tratament ușor de încălzit, oferind astfel o duritate excelentă, rezistență. Ca urmare a construcției strat cu strat, se obține o structură anizotropă, care poate fi redusă sau chiar eliminată complet prin tratament termic. Materia primă 3D de imprimare metalică de astăzi reprezintă cea mai mare parte a utilizării acestui material. Are practic trei caracteristici principale în comparație cu uneltele tradiționale CNC. În primul rând, în cazul nostru, corpul solicitat sau inserția instrumentului este alcătuită din propriul material, cu un suport minim, a cărui îndepărtare nu dăunează geometriei. Pe de altă parte, în timpul proceselor de tăiere, decupăm un material mult mai mare, iar forma necesară se face prin îndepărtarea materialului. În acest sens, deșeurile cioplite pot fi, în unele cazuri, mai mari decât inserarea instrumentului solicitat. Un alt avantaj este timpul de pregătire. Cu post-prelucrarea corectă a modelului, începe producția sculei. Supravegherea imprimantei necesită un singur operator, nu este necesară verificarea în mai multe etape. Tehnologia de bază utilizată până în prezent (măsurarea blocului) în ansamblu este înlocuită de rezultatele tehnologiei utilizate și necesită mai puțin timp pentru fabricarea acesteia. Rezultatul necesită minim post-muncă și de-tensiune. În al treilea rând și poate cel mai mare avantaj este că putem crea geometrie care în prezent este posibilă numai cu imprimarea 3D. Folosind această opțiune, proiectăm un canal de urmărire a conturului cu orice geometrie răsucită în instrument, care ajută la optimizarea temperării sculei. Pentru produsele mai mici (aproximativ 80x80x80 mm), de obicei, se poate obține o precizie de ± 20 µm în timpul construcției, iar pentru piesele mai mari aceasta este de aproximativ ± 50 µm. Timpul de răcire al produsului poate fi redus la jumătate dacă instrumentul are un canal de răcire bine conceput. Procesul de proiectare este dezvoltat cu ajutorul software-ului de design 3D de astăzi. Turnarea prin injecție utilizează regranulate fabricate din polimeri de deșeuri. Parametrii de turnare prin injecție sunt determinați pe mașina de turnare prin injecție mai mică disponibilă. Pe mașina mai mare multi-comb, acest lucru permite un timp de configurare mai scurt. Instrumentul de injecție încorporează, de asemenea, senzori de sistem de măsurare a presiunii în cavitate, ceea ce reduce foarte mult rata deșeurilor în timpul producției. Sistemul măsoară presiunile din instrument, îl transformă într-un semnal de calculator și îl procesează. Acesta este un m... (Romanian)
5 September 2022
0 references
Nuestro proyecto se puede dividir en dos partes. Determina principalmente el reciclaje y la aplicación de residuos de polímeros industriales, principalmente para la producción en serie. En particular, nos centramos en la producción de productos moldeados por inyección, en los que utilizamos residuos poliméricos a base de moliendas homogéneas (regranulados, es decir reciclados). Además, las herramientas necesarias para la preparación del producto y su diseño optimizado, así como el desarrollo de su funcionamiento, son una tarea adicional durante nuestro proyecto. Máximo nivel de reciclaje: queremos que el reciclaje como materia prima secundaria, como la nueva materia prima, sea factible para nuestros clientes. Los polímeros termoplásticos pueden ser fundidos como metales, re-inyección en su estado limpio, extruidos, calandrados, etc. Esto no puede lograrse con productos de polímero reticulados (no termoplásticos) (por ejemplo, neumáticos). Los residuos de tierra triturados de productos poliméricos reticulados pueden utilizarse como relleno en productos de menor calidad. De lo contrario, la cadena de polímeros puede reforzarse y optimizarse mediante una mayor dosificación del material primario, según sea necesario. Una amplia variedad de polímeros (incluyendo termoplásticos y reticulados) pueden ser utilizados por el desmantelamiento pirolítico químico (a través del recorte controlado de macrocadenas) para la producción de compuestos orgánicos de moléculas pequeñas. Se pueden producir productos intermedios para una nueva síntesis. Hoy en día, la industria automotriz es el grupo de generación de residuos más grande. Los residuos automotrices se reciclan principalmente a partir del uso de materiales a base de ABS. Los plásticos ABS (Acrylonitrile Butadiene styrene) son ideales para mezclar y reciclar, por lo que son adecuados para tecnologías de moldeo por inyección. El estado ideal del proceso de moldeo por inyección y el funcionamiento perfecto del producto del equipo de moldeo por inyección se determinan mejor por la herramienta. En nuestro caso, la herramienta de moldeo por inyección se realiza utilizando un método tradicional. El inserto colocado en la herramienta está hecho con tecnología de fabricación aditiva, que se puede cambiar fácilmente con la ayuda de un conector rápido, sin pérdida de precisión. En nuestro caso utilizamos la tecnología de impresión 3D, DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Idealmente utilizado para la producción de herramientas (DirectTooling), ya que tiene muy buenas propiedades mecánicas, fácil de calentar, proporcionando así una excelente dureza, resistencia. Como resultado de la construcción capa por capa, se obtiene una estructura anisotrópica, que puede reducirse o incluso eliminarse por completo mediante tratamiento térmico. La materia prima de impresión de metal 3D de hoy representa la mayor parte del uso de este material. Tiene básicamente tres características principales en comparación con las herramientas tradicionales astilladas CNC. Principalmente en nuestro caso, el cuerpo solicitado o inserto de herramienta está formado por su propio material, con un soporte mínimo, cuya eliminación no daña la geometría. Por otro lado, durante los procesos de corte, cortamos de un material de arreglo mucho más grande y la forma requerida se hace eliminando el material. Al hacerlo, los residuos desbastados pueden en algunos casos ser más que el inserto de la herramienta solicitada. Otra ventaja es el tiempo de preparación. Con el post-procesamiento correcto del modelo, se inicia la producción de la herramienta. La supervisión de la impresora requiere un solo operador, no se requiere verificación en varios pasos. La tecnología básica utilizada hasta el momento (manipulación de bloques) en su conjunto se sustituye por los resultados de la tecnología utilizada y tarda menos tiempo en fabricarla. El resultado requiere un mínimo post-trabajo y des-voltaje. En tercer lugar y quizás la mayor ventaja es que podemos crear geometría que actualmente solo es posible con la impresión 3D. Con esta opción, diseñamos un canal de seguimiento de contornos con cualquier geometría retorcida en la herramienta, lo que ayuda a optimizar el templado de la herramienta. Para productos más pequeños (alrededor de 80x80x80 mm) normalmente se puede lograr una precisión de ± 20 µm durante la construcción y para piezas más grandes es de aproximadamente ± 50 µm. El tiempo de enfriamiento del producto se puede reducir a la mitad si la herramienta tiene un canal de enfriamiento bien diseñado. El proceso de diseño se desarrolla con la ayuda del software de diseño 3D de hoy. El moldeo por inyección utiliza regranulados hechos de polímeros de desecho. Los parámetros de moldeo por inyección se determinan en la máquina de moldeo por inyección más pequeña disponible. En la máquina multipantalla más grande, esto permite un tiempo de configuración más corto. La herramienta de inyección también incorpora sensores del sistem... (Spanish)
5 September 2022
0 references
Mūsu projektu var iedalīt divās daļās. Tas galvenokārt nosaka rūpniecisko polimēru atkritumu pārstrādi un izmantošanu, galvenokārt sērijveida ražošanā. Jo īpaši mēs koncentrējamies uz iesmidzināšanas veidņu produktu ražošanu, kuros izmantojam polimēru atkritumus, kuru pamatā ir viendabīgas slīpēšanas (regranulāti, t. i., pārstrādāti). Turklāt darbarīki, kas nepieciešami produkta sagatavošanai un tā optimizētajam dizainam, kā arī tā darbības attīstībai, ir papildu uzdevums mūsu projekta laikā. Augstākais pārstrādes līmenis: mēs vēlamies, lai otrreizējā pārstrāde kā otrreizējā izejviela, tāpat kā jaunā izejviela, būtu iespējama mūsu klientiem. Termoplastiskos polimērus var pārkausēt kā metālus, atkārtoti injicēt tīrā stāvoklī, ekstrudēt, kalandrēt utt. To nevar panākt ar šķērssaišu (netermoplastisku) polimēru produktiem (piemēram, riepām). Šķērssaišu polimēru produktu sasmalcinātus zemes atkritumus var izmantot kā pildījumu zemākas kvalitātes produktos. Pretējā gadījumā polimēru ķēdi var pastiprināt un optimizēt, pēc vajadzības turpinot dozēt primāro materiālu. Dažādus polimērus (tostarp termoplastmasas un šķērssaišus) var izmantot ķīmiskai pirolītiskai demontēšanai (ar kontrolētu makroķēžu apgriešanu) mazo molekulu organisko savienojumu ražošanai. Var ražot starpproduktus jaunai sintēzei. Šodien autobūves nozare ir lielākā atkritumu rašanās grupa. Automobiļu atkritumus galvenokārt pārstrādā, izmantojot materiālus, kuru pamatā ir ABS. ABS (akrilnitrila butadiēna stirola) plastmasa ir ideāli piemērota sajaukšanai un pārstrādei, tāpēc tās ir piemērotas iesmidzināšanas formēšanas tehnoloģijām. Iesmidzināšanas liešanas procesa ideālu stāvokli un iesmidzināšanas liešanas iekārtas perfektu produkta darbību vislabāk nosaka instruments. Mūsu gadījumā iesmidzināšanas formēšanas rīks tiek izgatavots, izmantojot tradicionālo metodi. Rīkā ievietotais ieliktnis ir izgatavots ar piedevu ražošanas tehnoloģiju, ko var viegli pārslēgt, izmantojot ātru savienotāju, nezaudējot precizitāti. Mūsu gadījumā mēs izmantojam 3D drukāšanas tehnoloģiju, DMLS (tiešā metāla lāzera saķepināšana). Ideāli izmanto instrumentu ražošanai (DirectTooling), jo tai ir ļoti labas mehāniskās īpašības, viegli termiska apstrāde, tādējādi nodrošinot lielisku cietību, izturību. Slāņu konstrukcijas rezultātā tiek iegūta anizotropiska struktūra, ko var samazināt vai pat pilnībā novērst ar termisko apstrādi. Mūsdienu 3D metāla drukāšanas izejvielas veido lielāko daļu no šī materiāla izmantošanas. Tam būtībā ir trīs galvenās iezīmes, salīdzinot ar tradicionālajiem CNC šķeldotajiem instrumentiem. Galvenokārt mūsu gadījumā pieprasītā ķermeņa vai instrumenta ieliktnis sastāv no paša materiāla, ar minimālu atbalstu, kura noņemšana nesabojā ģeometriju. No otras puses, griešanas procesu laikā mēs izgriezt no daudz lielāka masīva materiāla un nepieciešamā forma tiek izgatavota, noņemot materiālu. To darot, šķeldotie atkritumi dažos gadījumos var būt lielāki par pieprasīto rīku ievietošanu. Vēl viena priekšrocība ir sagatavošanās laiks. Ar pareizu modeļa pēcapstrādi sākas rīka ražošana. Printera uzraudzība prasa vienu operatoru, nav nepieciešama daudzpakāpju verifikācija. Līdz šim izmantotā pamattehnoloģija (block boring-malling) kopumā tiek aizstāta ar izmantotās tehnoloģijas rezultātiem un aizņem mazāk laika, lai to ražotu. Rezultāts prasa minimālu pēcdarba un de-sprieguma. Treškārt un varbūt lielākā priekšrocība ir tā, ka mēs varam izveidot ģeometriju, kas pašlaik ir iespējama tikai ar 3D drukāšanu. Izmantojot šo iespēju, mēs izstrādājam kontūru izsekošanas kanālu ar jebkuru savītu ģeometriju rīkā, kas palīdz optimizēt instrumenta rūdīšanu. Mazākiem ražojumiem (apmēram 80x80x80 mm) parasti izgatavošanas laikā var sasniegt ± 20 µm precizitāti, un lielākiem gabaliem tā ir aptuveni ± 50 µm. Produkta dzesēšanas laiku var samazināt uz pusi, ja instrumentam ir labi izstrādāts dzesēšanas kanāls. Dizaina process tiek izstrādāts, izmantojot mūsdienu 3D dizaina programmatūru. Iesmidzināšanas formēšanā izmanto regranulātus, kas izgatavoti no polimēru atkritumiem. Iesmidzināšanas liešanas parametrus nosaka mazākai pieejamajai iesmidzināšanas liešanas mašīnai. Lielākai daudzkomplektu mašīnai tas ļauj īsāku iestatīšanas laiku. Iesmidzināšanas rīks ietver arī dobumu spiediena mērīšanas sistēmas sensorus, kas ražošanas laikā ievērojami samazina metāllūžņu ātrumu. Sistēma mēra spiedienu instrumentā, pārvērš to datora signālā un apstrādā to. Tas ir lielisks palīgs ražošanas vadības speciālistiem, lai pareizi pielāgotu parametrus. (Latvian)
5 September 2022
0 references
Kecskemét, Bács-Kiskun
0 references
Identifiers
GINOP-1.2.11-20-2020-00034
0 references