Development of finished large diameter piston prototype and manufacturing technology at Bakony Industrial Ceramic Ltd. (Q3929625): Difference between revisions
Jump to navigation
Jump to search
(Removed claims) |
(Changed an Item: fix budget) |
||||||||||||||
| Property / co-financing rate | |||||||||||||||
47.41 percent
| |||||||||||||||
| Property / co-financing rate: 47.41 percent / rank | |||||||||||||||
Normal rank | |||||||||||||||
| Property / budget | |||||||||||||||
206,004,048.0 forint
| |||||||||||||||
| Property / budget: 206,004,048.0 forint / rank | |||||||||||||||
Normal rank | |||||||||||||||
| Property / budget | |||||||||||||||
582,373.44 Euro
| |||||||||||||||
| Property / budget: 582,373.44 Euro / rank | |||||||||||||||
Preferred rank | |||||||||||||||
| Property / budget: 582,373.44 Euro / qualifier | |||||||||||||||
exchange rate to Euro: 0.002827 Euro
| |||||||||||||||
| Property / budget: 582,373.44 Euro / qualifier | |||||||||||||||
point in time: 13 February 2022
| |||||||||||||||
| Property / EU contribution | |||||||||||||||
97,671,658.0 forint
| |||||||||||||||
| Property / EU contribution: 97,671,658.0 forint / rank | |||||||||||||||
Normal rank | |||||||||||||||
| Property / EU contribution | |||||||||||||||
276,117.78 Euro
| |||||||||||||||
| Property / EU contribution: 276,117.78 Euro / rank | |||||||||||||||
Preferred rank | |||||||||||||||
| Property / EU contribution: 276,117.78 Euro / qualifier | |||||||||||||||
exchange rate to Euro: 0.002827 Euro
| |||||||||||||||
| Property / EU contribution: 276,117.78 Euro / qualifier | |||||||||||||||
point in time: 13 February 2022
| |||||||||||||||
Revision as of 05:37, 13 February 2022
Project Q3929625 in Hungary
| Language | Label | Description | Also known as |
|---|---|---|---|
| English | Development of finished large diameter piston prototype and manufacturing technology at Bakony Industrial Ceramic Ltd. |
Project Q3929625 in Hungary |
Statements
97,671,658.0 forint
0 references
206,004,048.0 forint
0 references
47.41 percent
0 references
2 January 2017
0 references
31 December 2018
0 references
Bakony Ipari Kerámia Korlátolt Felelősségű Társaság
0 references
47°5'34.12"N, 17°54'50.44"E
0 references
Projektünk célja nagyátmérőjű készremunkált kerámia dugattyú prototípusának kifejlesztése valamint a prototípus elkészítéséhez szükséges gyártástechnológia kísérleti úton történő kidolgozása. A gyártástechnológia része új, nagyobb tisztaságú sajtolási alapanyag előállítása, az új alapanyagból készülő nyers kerámia sajtolási, megmunkálási égetési feladatainak meghatározása. A műszaki kerámia gyártás folyamata: A különböző timföld gyártók eltérő minőségű timföldet szállítanak, minőségük jelentősen függ a feldolgozott alapanyagok minőségétől, a feldolgozási technológiától, valamint a timföld kalcinálási paramétereitől. Különböző minőségű timföldből különböző minőségű műszaki kerámiák készíthetők. A timföld önmagában nem alkalmas arra, hogy sajtolási eljárásban műszaki kerámia készüljön belőle, így adalékanyagokkal biztosítjuk a sajtolhatóságot. A timföldet és az alapanyagokat megfelelő arányban őrlő malmokban, vizes közegben őröljük Az őrlés eredményeként kialakul egy megfelelő szemcseméret eloszlású vizes szuszpenzió. Ezt egy szárítva porlasztó berendezésben un. atomizerben porlasztjuk, eredménye a sajtolási műveletre alkalmas granulátum. A kapott granulátumot különböző elveken működő sajtoló berendezésekben készre sajtoljuk és megkapjuk a nyers (égetés előtti) terméket. Égetett kerámia: A nyers kerámia terméket rendkívül magas (~1600-1700 C) hőmérsékleten szintereljük (kiégetjük). Jelenlegi gyártástechnológiákkal max. 96% tisztaságú granulátumot tudunk gyártani. A 4% adalékanyag mennyiség biztosítja azt, hogy a sajtolási folyamat megfelelő módon elvégezhető legyen. Sajnos az adalékanyagnak hátrányos hatása is van, rontja a termék vegyi ellenállását és keménységét. A felületét nem lehet az elvárt mértékben „simára” megmunkálni, kipolírozni. Azaz az ilyen módon készült kerámia dugattyúk tönkre is tehetik a szivattyúkat. A rossz felületi minőség tönkre teszi a gumitömítéseket, az érintkező fémfelületeket. Jelenlegi gyártás során elérhető minőség: felületi minőség: Ra 0.8, külső átmérő tűrése: 0.030 milliméter, furat tűrése:0.300 milliméter. Ezekkel a paraméterekkel közvetlenül nem építhető be a kerámiánk egyetlen késztermékbe sem. A projekt révén olyan készre munkált kerámia dugattyúkat kívánunk készíteni, amiket kockázatmentesen be lehet építeni. Azaz megfelelően polírozott felületűek, nem tesznek kárt a berendezésben és hosszú élettartamot biztosítanak a szivattyúnak. Kísérleti fejlesztési feladat: Annak megoldása, hogy 96%nál nagyobb tisztaságú anyagot (98% - 99%) tudjunk előállítani. Ez már kevesebb szennyeződést tartalmaz, várhatóan a felület is jobb lesz. Ehhez meg kell találnunk a megfelelő kiindulási anyagokat (timföld és adalék anyagok). Ezt követően ki kell választanunk a helyes feldolgozási paramétereket, hogy jó minőségű granulátumot kapjunk, majd ki kell alakítani a helyes sajtolási paramétereket, a jó minőségű nyers darabok előállításához. Végül kísérleti úton meg kell határoznunk a megfelelő égetési paramétereket a szinterelésnél. A késztermék minőségének meg kell felelni az alábbi elvárásoknak: felületi minőség: Ra 0.2, külső átmérő tűrése: 0.015 mm, -furat tűrése: 0.020 mm. A fejlesztési feladat megoldásához sok kísérletre, több szakemberünk együttes és folyamatos munkájára van szükség a tervezett két éves megvalósítási idő alatt. Ennek oka, hogy a termék előállítási folyamat timföld – granulátum – sajtolás – égetés akár két hetet is igénybe vehet, azaz egy-egy kísérlet rendkívül időigényes. A munkát megnehezíti, hogy a kísérletek megvalósításához a beszerzésre kerülő eszközökön túl a meglévő gyártóeszközök egy részét is igénybe kell vennünk. Egy–egy kísérleti lépésnél a minta granulátum előállítása 200–1000 kg anyag felhasználásával történik. Ez már alkalmas mennyiség, hogy a különböző sajtolási paramétereket egy-egy kísérleti anyagtípusnál megvizsgálhassuk. A prototípus fejlesztés lépései: Alapanyag biztosítás, kész granulátummal illetve különböző minőségű timfölddel és különböző tulajdonságokkal bíró adalékanyagokkal kezdjük a saját alapanyag biztosításához szükséges alapanyag kísérleteket. A kísérleti programot megtervezi és végrehajtja: Fejlesztő6, Segédszemélyzet7 A program célja: timföld, adalék anyagok helyes arányának és összetételének kialakítása, az őrlési paraméterek (őrlőközeg, vízmennyiség, őrlési idő és hőmérséklet) megállapítása. Az elvárt végeredmény, olyan nagy tisztaságú (98-99%) granulátum készítése, ami max. 1400 bar-on sajtolható és a végtermék minősége a következő pontokban leírtaknak megfelel. Kísérleti folyamat: különböző származású timföld és adalékanyagok kerülnek bemérésre őrlőmalmokba, ahol megtörténik az anyagok vizes közegű homogenizálása. Az őrlőközeggel való őrlés kialakítja a megtervezett szemcseméret eloszlást. Egy-egy kísérleti töltet min. 200 kg. Ekkora mennyiség kerül az őrlőmalomba, majd ezen szuszpenzió kerül az un. atomizerbe amiben szárítva porlasztása is elvégzésre kerül. A kapott kísérleti granulátum min. mennyisége a közbenső veszteségek (Hungarian)
0 references
The aim of our project is to develop a large-diameter finished ceramic piston prototype and to develop the production technology necessary for the prototyping. The manufacturing technology includes the production of new, more pure pressing raw materials, the definition of the raw ceramic pressing and machining tasks made from the new raw material. Technical ceramic manufacturing process: Different alumina manufacturers supply different grades of alumina, their quality depends significantly on the quality of the processed raw materials, the processing technology and the calcination parameters of alumina. Different grades of alumina can be made of different grades of technical ceramics. Alumina alone is not suitable for making technical ceramics in the pressing process, so we use additives to ensure the extrusion. Grind the alumina and the raw materials in an appropriate proportion in grinding mills and aqueous medium. As a result of grinding, an aqueous suspension is formed with a suitable particle size distribution. It is sprayed in a dryed carburettor in an atomiser, resulting in granules suitable for pressing operations. The resulting granules are pressed ready and obtained from raw (pre-combustion) products in presses operating on different principles. Burnt ceramics: The raw ceramic product is sintered (burned out) at extremely high temperatures (~1600-1700 C). With current production technologies we can produce granules of up to 96 % purity. The 4 % additive quantity ensures that the pressing process can be carried out properly. Unfortunately, the additive also has a negative effect, impairs the chemical resistance and hardness of the product. The surface cannot be “smoothed” to the expected extent. That is, ceramic pistons made in this way can also destroy the pumps. Poor surface quality destroys rubber seals, contact metal surfaces. Quality available in current production: surface quality: RA 0.8, external diameter tolerance: 0.030 millimeters, hole tűrése:0.300 millimeter. These parameters do not directly incorporate our ceramics into any finished product. With the project we want to make ready-made ceramic pistons that can be incorporated without risk. That is, they have a properly polished surface, do not damage the equipment and provide a long service life for the pump. Experimental development task: The solution is to produce a material with a purity greater than 96 % (98 % — 99 %). This already contains less impurities, the surface is expected to be better. To do this, we need to find the right starting materials (alumina and additives). After that, we need to select the correct processing parameters to obtain high-quality granules, and then establish the correct pressing parameters for the production of good quality raw pieces. Finally, we have to experimentally determine the appropriate combustion parameters for sintering. The quality of the finished product must meet the following requirements: surface quality: RA 0.2, external diameter tolerance: 0.015 mm, tolerance of the hole: 0.020 mm. The solution of the development task requires many experiments, the joint and continuous work of several of our experts during the planned two-year implementation period. This is because the product production process can take up to two weeks to burn alumina — granules — pressing — i.e. one experiment is extremely time-consuming. The work is made difficult by the fact that, in order to carry out the experiments, we need to use some of the existing production tools, in addition to the equipment to be procured. At each test step, the sample granules are produced using 200-1 000 kg of material. This is already a suitable quantity to test the different pressing parameters for each type of test material. Prototyping steps: Raw material insurance, finished granules, different grades of alumina and additives with different properties, we start the raw material experiments necessary to provide our own raw material. The pilot programme shall be designed and implemented by: Developer6, Assistant staff7 The aim of the programme is to: design of the correct proportion and composition of alumina, additives, and determination of the grinding parameters (milling medium, volume of water, grinding time and temperature). The expected final result is the production of high purity (98-99 %) granules that can be pressed at a maximum of 1 400 bar and the quality of the final product is as described in the following points. Pilot process: alumina and additives of different origins are measured in mills where the substances are homogenised by aqueous medium. Grinding with the grinding medium creates the planned particle size distribution. One test charge at least 200 kg. This amount is placed in the mill, and then this suspension is placed in the atomiser in which it is sprayed when dried. The minimum amount of experimental granules obtained is intermediate losses (English)
8 February 2022
0 references
L’objectif de notre projet est de développer un prototype de piston céramique fini de grand diamètre et de développer la technologie de production nécessaire au prototypage. La technologie de fabrication comprend la production de nouvelles matières premières de pressage plus pures, la définition des tâches de pressage et d’usinage en céramique brute fabriquées à partir de la nouvelle matière première. Procédé technique de fabrication céramique: Différents fabricants d’alumine fournissent différentes qualités d’alumine, leur qualité dépend largement de la qualité des matières premières transformées, de la technologie de transformation et des paramètres de calcination de l’alumine. Différentes nuances d’alumine peuvent être faites de différentes nuances de céramique technique. L’alumine seule ne convient pas à la fabrication de céramiques techniques dans le processus de pressage, nous utilisons donc des additifs pour assurer l’extrusion. Broyer l’alumine et les matières premières dans une proportion appropriée dans les broyeurs et le milieu aqueux. Il est pulvérisé dans un carburateur sec dans un atomiseur, ce qui donne des granules adaptés aux opérations de pressage. Les granulés obtenus sont pressés prêts et obtenus à partir de produits bruts (précombustion) dans des presses fonctionnant selon différents principes. Céramiques brûlées: Le produit céramique brut est fritté (brûlé) à des températures extrêmement élevées (~1600-1 700 °C). Avec les technologies de production actuelles, nous pouvons produire des granules jusqu’à 96 % de pureté. La quantité d’additif de 4 % garantit que le processus de pressage peut être effectué correctement. Malheureusement, l’additif a également un effet négatif, altérant la résistance chimique et la dureté du produit. La surface ne peut pas être «lisse» dans la mesure prévue. C’est-à-dire que les pistons en céramique fabriqués de cette façon peuvent également détruire les pompes. Une mauvaise qualité de surface détruit les joints en caoutchouc, les surfaces métalliques de contact. Qualité disponible dans la production actuelle: qualité de surface: RA 0,8, tolérance de diamètre extérieur: 0,030 millimètres, trou tűrése:0.300 millimètre. Ces paramètres n’incorporent pas directement nos céramiques dans un produit fini. Avec le projet, nous voulons fabriquer des pistons en céramique prêts à être incorporés sans risque. Autrement dit, ils ont une surface bien polie, n’endommagent pas l’équipement et assurent une longue durée de vie de la pompe. Tâche de développement expérimental: La solution consiste à produire un matériau d’une pureté supérieure à 96 % (98 % — 99 %). Cela contient déjà moins d’impuretés, la surface devrait être meilleure. Pour ce faire, nous devons trouver les bons matériaux de départ (alumine et additifs). Après cela, nous devons sélectionner les paramètres de traitement corrects pour obtenir des granules de haute qualité, puis établir les paramètres de pressage corrects pour la production de pièces brutes de bonne qualité. Enfin, nous devons déterminer expérimentalement les paramètres de combustion appropriés pour le frittage. La qualité du produit fini doit répondre aux exigences suivantes: qualité de surface: RA 0.2, tolérance de diamètre extérieur: 0,015 mm, tolérance du trou: 0,020 mm. La solution de la tâche de développement nécessite de nombreuses expériences, le travail conjoint et continu de plusieurs de nos experts au cours de la période de mise en œuvre prévue de deux ans. En effet, le processus de production du produit peut prendre jusqu’à deux semaines pour brûler l’alumine — granules — pressage — c’est-à-dire qu’une expérience prend beaucoup de temps. Le travail est rendu difficile par le fait que, pour réaliser les expériences, nous devons utiliser certains des outils de production existants, en plus de l’équipement à acquérir. À chaque étape d’essai, les granulés d’échantillons sont produits à l’aide de 200 à 1 000 kg de matériau. Il s’agit déjà d’une quantité appropriée pour tester les différents paramètres de pressage pour chaque type de matériau d’essai. Étapes de prototypage: Assurance des matières premières, granulés finis, différentes qualités d’alumine et additifs avec des propriétés différentes, nous commençons les expériences de matière première nécessaires pour fournir notre propre matière première. Le programme pilote est conçu et mis en œuvre par: Développeur6, personnel assistant7 Le but du programme est de: conception de la proportion et de la composition correctes de l’alumine, des additifs et détermination des paramètres de broyage (moyen de broyage, volume d’eau, temps et température de broyage). Le résultat final attendu est la production de granules de haute pureté (98-99 %) pouvant être pressés à un maximum de 1 400 bar et la qualité du produit final est décrite dans les points suivants. Processus pilote: L’alumine et les additifs d’origines différentes sont mesurés dans les usines où les substances sont homogénéi... (French)
10 February 2022
0 references
Veszprém, Veszprém
0 references
Identifiers
GINOP-2.1.7-15-2016-00488
0 references