Complex innovative development of canning technology at GLOSTER Kft. (Q3928863)
Jump to navigation
Jump to search
Project Q3928863 in Hungary
| Language | Label | Description | Also known as |
|---|---|---|---|
| English | Complex innovative development of canning technology at GLOSTER Kft. |
Project Q3928863 in Hungary |
Statements
764,520,396.0 forint
0 references
1,298,368,839.0 forint
0 references
58.88 percent
0 references
1 December 2015
0 references
30 August 2017
0 references
GLOSTER Zöldség - Gyümölcs Feldolgozó és Kereskedelmi Korlátolt Felelősségű Társaság
0 references
47°52'11.89"N, 22°1'47.82"E
0 references
A projekt fejlesztési célja egyrészt olyan komplex konzervgyártási technológiai sor kifejlesztése, amelynek révén megvalósítható, hogy a technológiai folyamat során a töltőanyag a lehető legnagyobb mértékben megőrizze eredeti tulajdonságát, élvezeti- és tápértékét, így kifejezetten annak állaga, íze és ezáltal a konzerv minősége mindig kiváló legyen. Mindezt olyan konzervgyártási technológia révén, amely sajátossága, hogy a tartósításhoz nem kerül alkalmazásra tartósítószer, vagy egyéb mesterséges adalékanyag, a tartósítás a legkorszerűbb vákuumzárási és hőkezelési eljárással valósul meg. A kiváló minőséghez szervesen kapcsolódik és a fejlesztés alapvető célkitűzését jelenti a maximális termékbiztonság megteremtése. Mindezt úgy, hogy a fentiekben specifikált minőségi paraméterekhez a lehető leghosszabb eltarthatósági tulajdonságok társuljanak ugyanakkor a konzerv gyártási folyamata idő és költséghatékonyabban valósuljon meg. A termékbiztonság alapvető fontosságú tényező, mivel a piacon jelenleg igen alacsony a tűrésérték ezen a téren, a nyugat-európai megrendelők két egymást követő reklamáció után visszahívják a teljes szállított terméktételt. Különösen igaz ez a vállalkozás által gyártott egyik fő termékre, a magozott meggy konzervre, amelyet fogyasztási szempontból egyébként is veszélyes kategóriába sorolnak, mivel a gyermekek szülői felügyelet nélkül is fogyaszthatják, így vonatkozásában a megbízhatóság kiemelt jellemző. A termékbiztonságon belül kiemelt élelmiszerbiztonsági kockázati tényező az üvegtörés. Ebből adódó termékvisszahívás sajnos milliárdos árbevétel kiesést okozott a vállalkozás számára a 2013. év során. Ez a tény tovább növeli a fejlesztés jelentőségét mind a vállalkozás mind pedig az ágazat vonatkozásában. A projektcél maradéktalanul a komplex konzerv-gyártási technológiai sor egyes technológiai elemeinek szinergikus összhangja révén kizárólagosan együttesen kezelve biztosítható. Ezért az innovatív fejlesztésnek az alábbi technológiai elemeket szükségszerűen implementálnia, magában foglalnia szükséges: - töltési technológia - egalizálás, - tömörítés technológiája - felöntőlé készítés technológiája - zárás technológiája - hőkezelés technológiája - termék végellenőrzés A konzervgyártási technológiai sor fejlesztése a gyártott termékek minőségi paramétereinek fentiek szerinti biztosítását, illetve javítását ezáltal az alábbi termékek továbbfejlesztését eredményezi: • 370-, 580-, 720-, 1062-, 1700-, 4250 ml Csemege uborka, „Normál” ízesítés • 720 ml Csemegeuborka Kapros, kapros-fokhagymás, fokhagymás, csípős ízesítés • Meggybefőtt, magozott, cukrozott / Harvin, K-Classic, / • Cseresznyebefőtt, cukrozott Az innovatív fejlesztés elemei: Az egyes technológiai elemek relációjában fontos K+F feladat az optimális vonalelrendezés és a technológiai sor megtervezése, a technológia optimális működéséhez szükséges vonalkialakítás felkutatása és kifejlesztése. A jelenleg alkalmazott vibrációs folytonos töltési technológia során annak működési elvéből adódóan a gépbe beépített rázószerkezet biztosítja a megfelelő mennyiség betöltését. Amennyiben a töltőgép alatt a technológiából adódóan, a folyamat során eltörik az üveg, a gyűjtőszalagra üveg, illetve üvegcseréppel szennyezett nyersanyag kerül. Ezért a nyersanyag a szalag ellentétes irányba történő kapcsolásával kijáratásra kerül. A szalagról és a dobból eltávolított töltőanyag, - mint végleg kieső nyersanyag-, a hulladék tárolására kijelölt konténerbe kerül. A kijáratás után a gyűjtőszalag és a dob alaposan lemosásra kerül. Az üvegszállító szalagról a törött üveg és a nyersanyag ugyancsak eltávolításra kerül, amit a szalag leöblítése követ. Az IFS élelmiszerbiztonsági szabvány szerinti rendszerünk előírásai szerint az üvegtörés helye előtt 3 méterre az üres üvegeket le kell szedni, üzemcsarnokon kívül el kell mosni. Az alapos kitakarítás ellenére előfordul, hogy a törött üvegdarab beszorul a gyűjtőszalag elemeibe és így annak működése során kiszabadulva mégis belekerül a termékbe. Mindezek alapján az üvegtörés túl azon, hogy kiemelten jelentős termelés és élelmiszerbiztonsági kockázati tényező jelentős addicionális selejt mennyiséget is jelent. A jelenleg alkalmazott töltőtechnológia működési jellemzője, hogy a megfelelő mennyiségű nyersanyag üvegbe töltése akár több töltőciklus lefutását is szükségessé teszi, ezáltal annak hatékonysága sok esetben nem megfelelő. Mindemellett működéséből adódóan a nyersanyag sérülését is okozza, mivel a több körös töltőciklus alatt az alapanyag a töltésre várakozás során feltornyosul, ezáltal sérül, állaga változik. Ezért fontos cél annak elérése, hogy üvegszilánk konzervbe való kerülése teljesen kiküszöbölhető legyen úgy, hogy a jelenleg alkalmazott töltési technológiához képest lényegesen hatékonyabb (töltőkörök nélküli) töltés valósuljon meg, a töltésre kerülő anyag állagának megőrzése (sérülésének elkerülése) mellett. Mindezen technológiai célok elérése érdekében egy olyan töltési technológia kialakítása szüks (Hungarian)
0 references
On the one hand, the project’s development goal is to develop a complex line of canning technology that makes it possible to ensure that the filler retains its original properties, enjoyment and nutritional value as far as possible during the technological process, so that its consistency, taste and thus always excellent quality. This is done through canning technology, the specificity of which is that no preservatives or other artificial additives are used for preservation, the preservation is achieved by the state-of-the-art vacuum closure and heat treatment process. It is intrinsically linked to high quality and the basic objective of development is to achieve maximum product safety. This is done in such a way that the quality parameters specified above are accompanied by the longest possible shelf life, while the production process of the canning is achieved over time and more cost-effectively. Product safety is an essential factor, as there is currently very low tolerance on the market, and Western European customers recall the whole batch of products after two consecutive complaints. This is particularly true of one of the main products produced by the undertaking, namely tinned sour cherries, which is classified as dangerous from the point of view of consumption, since children may consume it without parental supervision, so that reliability is particularly important. Glass break is a key risk factor for food safety in product safety. Unfortunately, the resulting product recall caused the company to lose billions of turnover during 2013. This fact further increases the importance of development for both the enterprise and the sector. The project objective can be fully achieved through the synergistic alignment of the various technological elements of the complex canned canning technology line, treated exclusively together. Therefore, innovative development must necessarily implement and include the following technological elements: — filling technology — egalisation, — compression technology — pouring technology — closing technology — heat treatment technology — product final control The development of the canning technology will result in the improvement of the quality parameters of the manufactured products as described above: • 370-, 580-, 720-, 1062, 1700-, 4 250 ml Csemege cucumbers, “Normal” flavour • 720 ml Csemegeuborka Kapros, dill garlic, garlic, spicy flavour • sour, pearled, sweetened/Harvin, K-Classic,/• cherry-cooked, sugared The elements of the innovative development: An important R & D task in relation to each technological element is the optimal line layout and design of the technological line, the search for and development of the line design necessary for the optimal operation of the technology. Due to the principle of operation of the vibration continuous charging technology currently used, the vibration mechanism incorporated into the machine ensures the correct quantity. If under the filling machine the glass breaks during the process due to the technology, glass or raw material contaminated with glass tiles is placed on the collector belt. Therefore, the raw material is exited by switching the tape in the opposite direction. The filling material removed from the tape and drum, as a raw material that is permanently lost, is placed in a container dedicated to the storage of waste. After the exit, the collector tape and drum are thoroughly washed off. Broken glass and raw material are also removed from the glass conveyor belt, followed by rinsing of the tape. According to the requirements of our IFS Food Safety Standard system, the empty bottles must be taken off and washed outside the operating hall 3 m before the glass break site. Despite the thorough cleaning, it happens that the broken piece of glass is stuck in the elements of the collecting tape and thus, when released during its operation, it still enters the product. Against this background, glass breaks are not only significant production and food safety risk factors but also significant additional scrap amounts. The operational feature of the filling technology currently used is that filling the right amount of raw material into glass requires even several filling cycles, and in many cases its efficiency is inadequate. In addition, due to its operation, it also causes damage to the raw material, as during the multi-circular charging cycle, the raw material is towered while waiting for filling, thereby damaging and changing its consistency. Therefore, it is an important objective to achieve the complete elimination of the placing of glass fragments in canned products by ensuring a significantly more efficient filling (without filling circuits) compared to the filling technology currently used, while preserving the consistency (avoiding damage) of the filling material. In order to achieve all of these technological goals, a charging technology is needed (English)
8 February 2022
0 references
D’une part, l’objectif de développement du projet est de développer une gamme complexe de technologies de mise en conserve qui permettent d’assurer que le remplisseur conserve ses propriétés originales, sa jouissance et sa valeur nutritionnelle dans la mesure du possible au cours du processus technologique, afin que sa consistance, son goût et donc toujours d’excellente qualité. Cela se fait au moyen d’une technologie de mise en conserve, dont la spécificité est qu’aucun agent de conservation ou autre additif artificiel n’est utilisé pour la conservation, la conservation est obtenue par le procédé de fermeture sous vide et de traitement thermique à la fine pointe de la technologie. Elle est intrinsèquement liée à la haute qualité et l’objectif fondamental du développement est de parvenir à une sécurité maximale des produits. Cela se fait de manière à ce que les paramètres de qualité spécifiés ci-dessus s’accompagnent de la durée de conservation la plus longue possible, tandis que le processus de production de la mise en conserve est réalisé au fil du temps et de manière plus rentable. La sécurité des produits est un facteur essentiel, car il existe actuellement une très faible tolérance sur le marché, et les clients d’Europe occidentale rappellent l’ensemble du lot de produits après deux plaintes consécutives. C’est notamment le cas de l’un des principaux produits fabriqués par l’entreprise, à savoir les cerises acides en conserve, qui est qualifiée de dangereuse du point de vue de la consommation, étant donné que les enfants peuvent la consommer sans surveillance parentale, de sorte que la fiabilité est particulièrement importante. La rupture de verre est un facteur de risque clé pour la salubrité des aliments dans la sécurité des produits. Malheureusement, le rappel de produit qui en résulte a fait perdre des milliards de chiffre d’affaires à l’entreprise en 2013. Ce fait renforce encore l’importance du développement tant pour l’entreprise que pour le secteur. L’objectif du projet peut être pleinement atteint grâce à l’alignement synergique des différents éléments technologiques de la gamme complexe de conserves en conserve, traitées exclusivement ensemble. Par conséquent, le développement innovant doit nécessairement mettre en œuvre et inclure les éléments technologiques suivants: — technologie de remplissage — egalisation, — technologie de compression — technologie de coulée — technologie de fermeture — technologie de traitement thermique — contrôle final du produit Le développement de la technologie de mise en conserve aboutira à l’amélioration des paramètres de qualité des produits manufacturés décrits ci-dessus: • 370-, 580-, 720-, 1062, 1700-, 4 250 ml concombres de Csemege, arôme «Normal» • 720 ml Csemegeuborka Kapros, aneth ail, ail, épicé • aigre, perlé, édulcoré/Harvin, K-Classic,/• cuit à la cerise, sucré Les éléments du développement innovant: Une tâche importante de R & D par rapport à chaque élément technologique est la disposition et la conception optimales de la ligne technologique, la recherche et le développement de la conception de ligne nécessaire au fonctionnement optimal de la technologie. En raison du principe de fonctionnement de la technologie de charge continue de vibration actuellement utilisée, le mécanisme de vibration intégré à la machine garantit la quantité correcte. Si sous la machine de remplissage le verre se casse pendant le processus en raison de la technologie, du verre ou de la matière première contaminée par des carreaux de verre est placé sur la ceinture collecteur. Par conséquent, la matière première est sortie en changeant le ruban dans le sens inverse. Le matériau de remplissage retiré du ruban et du tambour, en tant que matière première perdue de façon permanente, est placé dans un récipient dédié au stockage des déchets. Après la sortie, le ruban collecteur et le tambour sont soigneusement lavés. Le verre cassé et la matière première sont également retirés de la bande transporteuse en verre, puis rinçage du ruban. Selon les exigences de notre système IFS Food Safety Standard, les bouteilles vides doivent être enlevées et lavées à l’extérieur de la salle d’opération 3 m avant le site de bris de verre. Malgré le nettoyage minutieux, il arrive que le morceau de verre cassé est collé dans les éléments de la bande de collecte et donc, lorsqu’il est libéré pendant son fonctionnement, il entre toujours dans le produit. Dans ce contexte, les bris de verre ne sont pas seulement des facteurs de risque importants en matière de production et de sécurité alimentaire, mais aussi des quantités de débris supplémentaires importantes. La caractéristique opérationnelle de la technologie de remplissage actuellement utilisée est que le remplissage de la bonne quantité de matière première dans le verre nécessite même plusieurs cycles de remplissage et, dans de nombreux cas, son efficacité est insuffisante. En outre, en raison de son fonctionnement, il cause également des domm... (French)
10 February 2022
0 references
Máriapócs, Szabolcs-Szatmár-Bereg
0 references
Identifiers
GINOP-2.1.1-15-2015-00300
0 references