Implementation of innovative technology for production of disc brushes based on innovative construction of the part and assembly machine GB20 (Q94861)
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Project Q94861 in Poland
| Language | Label | Description | Also known as |
|---|---|---|---|
| English | Implementation of innovative technology for production of disc brushes based on innovative construction of the part and assembly machine GB20 |
Project Q94861 in Poland |
Statements
766,150.0 zloty
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2,189,000.0 zloty
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35.0 percent
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1 March 2016
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31 December 2017
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INDUSTRIAL BRUSH MANUFACTURERS SPÓŁKA Z OGRANICZONĄ ODPOWIEDZIALNOŚCIĄ
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51°9'50.0"N, 16°35'39.5"E
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Obecnie w zakładzie Wnioskodawcy przy produkcji szczotek talerzowych funkcjonuje wydłużony proces produkcji z wykorzystaniem podwykonawcy. Półprodukty szczotek talerzowych po wyprodukowaniu w zakładzie trafiają do podwykonawcy, tam w ręcznym procesie są montowane i trafiają z powrotem do magazynu Wnioskodawcy. Proces ten generuje kosztowną logistykę, długi czas operacji oraz negatywny wpływ na środowisko wynikający min. ze zbędnego transportu oraz wpływa na kontrolę jakości, która przez etap podwykonawcy jest wadliwa. Inwestycja będzie polegała na wdrożeniu nowej technologii zmieniającej ten proces oraz nowego produktu. Nowa technologia polega na topieniu mieszanki tworzyw sztucznych w ekstruderze, który napełnia mechanizm tłokowy wtryskarki zadaną ilością surowca. W kolejnych krokach mieszanka jest wtłaczana do formy wtryskowej, a następnie wystudzona do temperatury umożliwiającej automatyczne uwolnienie podkładu z formy. Wyprodukowana wypraska trafia na automatyczne centrum nabijające (nie m takich urządzeń w Polsce) które wypełnia otwory zaprogramowanym wcześniej materiałem takim jak drut walcowany w różnych wymiarach Po zakończeniu procesu nabijania szczotka jest gotowa do użycia na zamiatarce. Proces skróci się z ośmiu do czterech etapów oraz wyeliminowany zostanie podwykonawca, który był kosztowny, utrudniał kontrolę jakości i przez transport powodował znaczne, negatywne oddziaływania na środowisko (spaliny samochodu ciężarowego transportującego półprodukty na odcinku 30 km). Poza nową technologią wdrożony zostanie nowy produkt oparty na unikatowej wyprasce z już odlanymi otworami, w zamian za otwory wiercone. Spowoduje to wzrost trwałości i czasu używania szczotki. (Polish)
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Currently, in the Applicant’s plant there is an extended production process with the use of a subcontractor in the production of disc brushes. The semi-products of disc brushes after production in the plant are sent to a subcontractor, where in the manual process they are assembled and sent back to the Applicant’s warehouse. This process generates costly logistics, long operation times and negative environmental impacts, including unnecessary transport, and affects quality control, which is defective through the subcontractor stage. The investment will consist of the implementation of a new technology that changes this process and a new product. The new technology involves melting a mixture of plastics in an extruder, which fills the injection moulding mechanism with a predetermined amount of raw material. In subsequent steps, the mixture is injected into the injection mould and then cooled to a temperature allowing the primer to be automatically released from the mold. The manufactured part goes to an automatic hub (not m of such devices in Poland) which fills holes with pre-programmed material such as wire rolled in various dimensions After the finishing process, the brush is ready to be used on the sweeper. The process will be reduced from eight to four stages and the subcontractor who was costly will be eliminated, hindered quality control and by transport caused significant negative environmental impacts (combustion of a truck transporting semi-finished products over a distance of 30 km). In addition to the new technology, a new product will be implemented based on a unique press with already cast holes, in exchange for drilled holes. This will increase the durability and time of using the brush. (English)
15 October 2020
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Actuellement, dans l’usine de la requérante, il existe un processus de production étendu avec l’utilisation d’un sous-traitant pour la production de brosses à disques. Après avoir été fabriqués dans l’usine, les brosses à disques semi-finies vont à un sous-traitant, où, dans un processus manuel, elles sont assemblées et retournées à l’entrepôt de la requérante. Ce processus génère une logistique coûteuse, de longs temps d’exploitation et des incidences négatives sur l’environnement résultant d’un transport inutile et affecte le contrôle de la qualité, qui est défectueux au stade du sous-traitant. L’investissement consistera en la mise en œuvre d’une nouvelle technologie modifiant ce processus et un nouveau produit. La nouvelle technologie consiste à fondre un mélange de plastique dans une extrudeuse, qui remplit le mécanisme de piston de la machine de moulage par injection avec la quantité de matière première. Dans les étapes suivantes, le mélange est injecté dans le moule d’injection, puis refroidi à une température permettant de libérer automatiquement l’apprêt du moule. Le moule fabriqué se dirige vers un centre de poinçonnage automatique (et non en Pologne) qui remplit les trous de matériaux préprogrammés tels que le fil roulé dans différentes dimensions Après l’achèvement du processus de poinçonnage, la brosse est prête à être utilisée sur la balayeuse. Le processus sera raccourci de huit à quatre étapes et un sous-traitant qui a été coûteux, entravé le contrôle de la qualité et causé d’importantes incidences négatives sur l’environnement par le transport sera éliminé (combustion d’un camion transportant des produits semi-finis sur une distance de 30 km). En plus de la nouvelle technologie, un nouveau produit sera mis en œuvre à partir d’une machine à mouler unique avec des trous déjà coulés, en échange de trous percés. Cela augmentera la durabilité et le temps d’utilisation de la brosse. (French)
1 December 2021
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Derzeit gibt es im Werk des Antragstellers einen erweiterten Produktionsprozess mit dem Einsatz eines Subunternehmers für die Herstellung von Scheibenbürsten. Nach der Herstellung im Werk gehen Halbfertigscheibenbürsten an einen Subunternehmer, bei dem sie in einem manuellen Verfahren montiert und in das Lager des Antragstellers zurückgebracht werden. Dieser Prozess erzeugt kostspielige Logistik, lange Betriebszeiten und negative Auswirkungen auf die Umwelt, die sich aus unnötigem Transport ergeben, und wirkt sich auf die Qualitätskontrolle aus, die über die Subunternehmerphase defekt ist. Die Investition wird in der Einführung einer neuen Technologie zur Änderung dieses Prozesses und eines neuen Produkts bestehen. Die neue Technologie besteht darin, eine Kunststoffmischung in einem Extruder zu schmelzen, der den Kolbenmechanismus der Spritzgießmaschine mit der Rohstoffmenge füllt. In den nächsten Schritten wird die Mischung in die Spritzform eingespritzt und anschließend auf eine Temperatur gekühlt, so dass die Grundierung automatisch aus der Form freigesetzt werden kann. Die hergestellte Form geht an ein automatisches Stanzzentrum (nicht m solcher Geräte in Polen), das Löcher mit vorprogrammiertem Material wie Walzdraht in verschiedenen Dimensionen füllt Nach Abschluss des Stanzprozesses ist die Bürste bereit, auf der Kehrmaschine verwendet zu werden. Das Verfahren wird von acht auf vier Stufen verkürzt, und ein Unterauftragnehmer, der kostspielige, behinderte Qualitätskontrolle und erhebliche negative Umweltauswirkungen durch den Verkehr verursachte, wird beseitigt (Verbrennung eines Lastkraftwagens, der Halbfertigerzeugnisse über eine Entfernung von 30 km transportiert). Neben der neuen Technologie wird ein neues Produkt auf Basis einer einzigartigen Formmaschine mit bereits gegossenen Löchern im Austausch für gebohrte Löcher realisiert. Dies erhöht die Haltbarkeit und die Zeit der Verwendung der Bürste. (German)
7 December 2021
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Identifiers
RPDS.01.05.01-02-0029/15
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