Development of a prototype of a universally variable precision device system at Cad Production Kft. (Q3929801): Difference between revisions
Jump to navigation
Jump to search
(Removed claims) |
(Changed an Item: fix budget) |
||||||||||||||
| Property / co-financing rate | |||||||||||||||
65.66 percent
| |||||||||||||||
| Property / co-financing rate: 65.66 percent / rank | |||||||||||||||
Normal rank | |||||||||||||||
| Property / budget | |||||||||||||||
76,080,362.0 forint
| |||||||||||||||
| Property / budget: 76,080,362.0 forint / rank | |||||||||||||||
Normal rank | |||||||||||||||
| Property / budget | |||||||||||||||
215,079.18 Euro
| |||||||||||||||
| Property / budget: 215,079.18 Euro / rank | |||||||||||||||
Preferred rank | |||||||||||||||
| Property / budget: 215,079.18 Euro / qualifier | |||||||||||||||
exchange rate to Euro: 0.002827 Euro
| |||||||||||||||
| Property / budget: 215,079.18 Euro / qualifier | |||||||||||||||
point in time: 14 February 2022
| |||||||||||||||
| Property / EU contribution | |||||||||||||||
49,954,365.69 forint
| |||||||||||||||
| Property / EU contribution: 49,954,365.69 forint / rank | |||||||||||||||
Normal rank | |||||||||||||||
| Property / EU contribution | |||||||||||||||
141,220.99 Euro
| |||||||||||||||
| Property / EU contribution: 141,220.99 Euro / rank | |||||||||||||||
Preferred rank | |||||||||||||||
| Property / EU contribution: 141,220.99 Euro / qualifier | |||||||||||||||
exchange rate to Euro: 0.002827 Euro
| |||||||||||||||
| Property / EU contribution: 141,220.99 Euro / qualifier | |||||||||||||||
point in time: 14 February 2022
| |||||||||||||||
Revision as of 19:57, 14 February 2022
Project Q3929801 in Hungary
| Language | Label | Description | Also known as |
|---|---|---|---|
| English | Development of a prototype of a universally variable precision device system at Cad Production Kft. |
Project Q3929801 in Hungary |
Statements
49,954,365.69 forint
0 references
76,080,362.0 forint
0 references
65.66 percent
0 references
1 January 2018
0 references
31 December 2019
0 references
CAD Production Speciális Gépgyártó, Mérnöki, Fejlesztő és Szolgáltató Korlátolt Felelősségű Társaság
0 references
46°21'23.29"N, 17°47'19.28"E
0 references
A) Kísérleti fejlesztésünket összefogó projektünk célja egy az autóipari lemezalkatrész gyártásban, a minőségbiztosítási területen Go-Nogo (megfelel, nem felel meg) ellenőrzésre alkalmas, típus független univerzálisan variálható, precíziós készülékrendszer prototípusának a kifejlesztése. A fejlesztés eredményeként elemtárszerűen működő, komplex ellenőrző készülék (fixture, gage) építhető fel, mellyel a gyártott termékek geometriai méretparaméterei ellenőrizhetőek. Az általános autóipari alkatrészek (lemez, fröccsöntött elemek) geometriájának jelentős része ellenőrizhetővé válik ezzel, a fejlesztés eredményeként létrejött eszközzel. Egy adott termék kifutását követően, a termékhez használt ellenőrző eszköz átépíthető egy új termék meghatározott paramétereinek ellenőrzésére, a többszöri felhasználás lehetőségével biztosítva a gazdaságos használatot az autóipari beszállítók számára. B) 1. ütem: Tervezéshez szükséges követelményrendszerek felállítása - Az általános ellenőrző készülék elemkészlettel szembeni igények felállítása - Műszaki igények vizsgálata. Vevői igények felmérése, piaci vizsgálat - Összesített funkcióigények strukturált felállítása - Fejlesztési igények súlyozott funkcióvizsgálatából, a fejlesztés eredményével szembeni vevői, műszaki elvárt követelmények felállítása - Műszaki elvek összegzése, tudományos ellenőrzéstechnikai átfogó vizsgálata. Az eddig tervezett, gyártott egyedi készülékek funkcióinak, megvalósítási módozatainak, gyárthatósági feltételeinek elemzése - Az elvárt követelmények megvalósíthatósági vizsgálatai, megvalósíthatósági módozatok, variációk felállítása - Azok gyárthatósági vizsgálata. A gyárthatóság gazdaságossági vizsgálata Mérföldkő: Az általános ellenőrző készülék elemkészlettel szembeni igények, követelmények megfogalmazása. Előzetes vizsgálatok lezárása. Időtartam: 6 hónap 2. ütem: A tervezési folyamat: - Vázlattervek felállítása, funkciótervek készítése - A funkcióvázlatok alapján blokkvázlatok létrehozása. Működési metódus vizsgálatok, igénybevételek elméleti tesztelése. - A megfelelő blokkok részlettervezése - Az egyes mozgások, megvezetések, pozícionálások módjának kidolgozása, modellezése, vizsgálata - A szükséges szilárdsági számítások elvégzése, a terhelések vizsgálata - A kidolgozott modellek gyárthatósági vizsgálata. Tekintettel a tervezett sorozatgyártásra - Gyártási költségbecslések készítése - Használati és gyárthatósági szempontok alapján szükséges felületi minőségek, tűrések meghatározása - Designtervek fagyasztása - Anyagminőségi vizsgálatok elvégzése, próbatestek próbamegmunkálások végzése - Szükséges technológiai próbák, elvégzése. Egyes elemek gyárthatóságának kísérleti fejlesztése - Elemek anyagminőségének, hőkezelőségi állapotának, esetleg felületkezelésének meghatározás - Gyártási rajzdokumentáció készítése - Felületek érdességének egymásra gyakorolt hatásának vizsgálata az alkalmazás szempontjából lényeges tulajdonságokra fókuszálva - FMEA vizsgálat, minden elemre Mérföldkő: Az általános ellenőrző készülék elemkészlet gyártási terveinek elkészítése. A tervezési folyamat lezárása. Időtartam: 6 hónap 3. ütem: A prototípus gyártásának lépései - Az kész gyártási tervekkel rendelkező elemek gyártás-technológiai tervezése - Prototípus gyártási feltételeket alapul véve az egyes elemek gyártási sorrendjének felállítása - Műveleti tervek készítése, a kész dokumentációk műhelybe adása - Gyártás - Folyamatos visszacsatolás a gyártási tapasztalatok alapján a tervezéshez - Módosítási javaslatok kidolgozása - Új gyárthatósági vizsgálatok - Újabb prototípus elemek gyártása, az elemek bemérése - Az egymással kapcsolódó elemek próbaszerelése - Illeszkedések vizsgálata, különös tekintettel a beállítás, vagy az üzem közbeni mozgási lehetőségekre, ezek bemérése Tesztelés: - Teszt vizsgálóegység összeállítása a legyártott elemekből - Az összeállított egység funkcionális vizsgálata az első szakaszban felállított követelményjegyzék alapján - Összeállítás bemérése, finomállítási lehetőségeinek vizsgálata - A tesztek kiértékelése, gyakorlati tapasztalatokkal korrigált FMEA felállítása - Újratervezés, újragyártás, újratesztelés amíg a termék minden elemében megfelel a felállított követelményrendszernek Mérföldkő: Az általános ellenőrző készülék elemkészlet prototípusának elkészülte. A gyártási folyamat lezárása. Időtartam: 8 hónap C) A fejlesztés során egy nagy pontosságú, sorozatban gyártható, szereléssel ellenőrző eszközöktől elvárható pontossággal beállítható, egyetemes elemkészlet jön létre, amely specifikusan gyártásközi ellenőrzésre autóipari alkatrész RPS bázisolás szerinti ellenőrzésére alkalmas. Az új eszköz elemi, az adott mérettartományon belül tetszőleges kiosztásban, felépítésben, szerelhetőek össze, illetve mérőgép alatt nagy pontossággal beállíthatóak XYZ lineáris tengely és A,B forgó tengely mentén. A beállított pozíciók rögzíthetőek oly módon hogy az elemkészletből tetszőlegesen összeállított készülék gyártásközi körülmények közt is megbízhatóan haszn (Hungarian)
0 references
A) Our project, which brings together our experimental development, aims to develop a prototype of a type independent universally variable precision device system suitable for Go-Nogo (corresponding, non-compliant) inspection in the automotive plate production area. As a result of the development, a complex control device (fixture, gage) can be built with battery storage, which allows the geometric dimension parameters of the manufactured products to be verified. A significant part of the geometry of the general automotive components (plate, moulded elements) can be checked with this tool created as a result of the development. Once a given product has elapsed, the control device used for the product can be rebuilt to check the specified parameters of a new product, ensuring economical use for automotive suppliers with the possibility of multiple use. Stage 1: Setting up requirements for design — Establishing the requirements of the general monitoring device for battery packs — Examination of technical requirements. Assessment of customer needs, market testing — Structured establishment of aggregate function requirements — Weighted function testing of development needs, establishment of customer and technical requirements against the outcome of the development — Summary of technical principles, comprehensive examination of scientific auditing techniques. Analysis of the functions, methods of implementation and manufacturing conditions of the unique devices designed and manufactured so far — Feasibility tests, feasibility methods and variations of the expected requirements — Examination of their productionability. Economical testing of manufacturability Milesstone: Formulation of requirements and requirements for general monitoring equipment. Completion of preliminary investigations. Duration: 6 months Stage 2: The design process: — Establishment of sketches, preparation of function plans — Creation of block sketches based on the draft functions. Method of operation testing, theoretical testing of applications. — Detailed design of the appropriate blocks — Developing, modelling and testing the method of individual movements, guides and positioning — Completion of the required strength calculations, testing of loads — Manufacture of the models developed. With regard to the planned series production — Production of cost estimates — Determination of surface qualities and tolerances required according to the criteria of use and manufacturing — freezing of design designs — carrying out material quality tests, carrying out test-working of specimens — Necessary technological tests. Experimental development of the machinability of certain elements — Determination of the material quality, heat treatment status or surface treatment of elements — Production of drawing documentation — Examination of the impact of roughness of surfaces on each other, focusing on the properties relevant to the application — FMEA test, for each element Milesstone: Preparation of the production plans for the general control device battery set. Completion of the planning process. Duration: 6 months Stage 3: Prototyping steps — Production-technology design of the elements with finished production plans — Establishment of the order of production of each element on the basis of prototype production conditions — Preparation of operational plans, submission of finished documentation in the workshop — Production — Continuous feedback to design based on manufacturing experience — Development of amendments proposals — New manufacturing tests — Production of new prototype elements, measuring elements — Testing of related elements — Testing of fittings, with particular regard to adjustment or in-service movement possibilities, measuring them Testing: — Compilation of a test unit from the manufactured elements — Functional examination of the assembled unit on the basis of the list of requirements set out in the first stage — Measurement of a compilation, examination of its refinement possibilities — Evaluation of tests, setting up of FMEA corrected by practical experience — Redesign, remanufacturing and re-testing until all elements of the product meet the established requirements A prototype of the generic control device battery set has been completed. Completion of the production process. Duration: 8 Months C) During the development, a universal battery set of high precision, series-manufacturable, installation control devices is set up, which is specifically suitable for in-production inspection according to RPS basement of automotive parts. The new device can be assembled or configured with high precision on XYZ linear axis and A,B rotary axis within the given size range. The set positions can be recorded in such a way that the device assembled from the battery set can be reliably utilised under in-production conditions. (English)
8 February 2022
0 references
A) Notre projet, qui réunit notre développement expérimental, vise à développer un prototype d’un dispositif de précision universellement variable de type indépendant, adapté à l’inspection Go-Nogo (correspondant, non conforme) dans la zone de production de plaques automobiles. Grâce au développement, un dispositif de commande complexe (fixe, gage) peut être construit avec un stockage de batterie, ce qui permet de vérifier les paramètres de dimension géométrique des produits manufacturés. Une partie importante de la géométrie des composants automobiles généraux (plaque, éléments moulés) peut être vérifiée à l’aide de cet outil créé à la suite du développement. Une fois qu’un produit donné s’est écoulé, le dispositif de contrôle utilisé pour le produit peut être reconstruit pour vérifier les paramètres spécifiés d’un nouveau produit, en garantissant une utilisation économique pour les fournisseurs automobiles avec la possibilité d’une utilisation multiple. Phase 1: Mise en place d’exigences pour la conception — Établissement des exigences du dispositif général de surveillance des batteries — Examen des exigences techniques. Évaluation des besoins des clients, tests du marché — Établissement structuré d’exigences fonctionnelles agrégées — Essai de fonction pondéré des besoins de développement, établissement des exigences du client et des exigences techniques par rapport aux résultats du développement — Résumé des principes techniques, examen complet des techniques d’audit scientifique. Analyse des fonctions, des méthodes de mise en œuvre et des conditions de fabrication des dispositifs uniques conçus et fabriqués jusqu’à présent — Essais de faisabilité, méthodes de faisabilité et variations des exigences attendues — Examen de leur capacité de production. Test économique de la manufacturabilité Étape: Formulation des exigences et exigences relatives à l’équipement général de surveillance. Achèvement des enquêtes préliminaires. Durée: 6 mois Étape 2: Le processus de conception: — Établissement de croquis, préparation de plans de fonctions — Création d’esquisses en blocs sur la base des fonctions provisoires. Méthode d’essai de fonctionnement, essai théorique des applications. — Conception détaillée des blocs appropriés — Élaboration, modélisation et essai de la méthode des mouvements individuels, des guides et du positionnement — Achèvement des calculs de résistance requis, essais des charges — Fabrication des modèles développés. En ce qui concerne la production en série prévue — Production d’estimations des coûts — Détermination des qualités de surface et des tolérances requises selon les critères d’utilisation et de fabrication — gel des conceptions — réalisation d’essais de qualité des matériaux, réalisation d’essais d’essai des échantillons — Essais technologiques nécessaires. Développement expérimental de l’usinage de certains éléments — Détermination de la qualité du matériau, de l’état du traitement thermique ou du traitement de surface des éléments — Production de documents de dessin — Examen de l’impact de la rugosité des surfaces les uns sur les autres, en mettant l’accent sur les propriétés pertinentes pour l’application — Test FMEA, pour chaque élément Préparation des plans de production pour l’ensemble de batterie de l’appareil de contrôle général. Achèvement du processus de planification. Durée: 6 mois Étape 3: Étapes de prototypage — Conception de la technologie de production des éléments avec des plans de production finis — Établissement de l’ordre de production de chaque élément sur la base des conditions de production du prototype — Préparation des plans opérationnels, soumission de la documentation finale dans l’atelier — Production — Rétroaction continue à la conception sur la base de l’expérience de fabrication — Élaboration de propositions d’amendements — Nouveaux essais de fabrication — Production de nouveaux éléments prototypes, éléments de mesure — Essais d’éléments connexes — Essai des raccords, en particulier en ce qui concerne les possibilités d’ajustement ou de déplacement en service, leur mesure: — Compilation d’une unité d’essai à partir des éléments manufacturés — Examen fonctionnel de l’unité assemblée sur la base de la liste d’exigences figurant dans la première étape — Mesure d’une compilation, examen de ses possibilités de raffinement — Évaluation des essais, mise en place du FMEA corrigé par l’expérience pratique — Reconception, remanufacturation et nouvel essai jusqu’à ce que tous les éléments du produit répondent aux exigences établies Un prototype de l’ensemble de batterie du dispositif de commande générique a été achevé. Achèvement du processus de production. Durée: 8 Mois C) Pendant le développement, un ensemble universel de batteries de haute précision, fabriqués en série, des dispositifs de contrôle d’installation est mis en place, qui est spécifiquement adapté pour l’inspection en production selon le sous-sol RPS des pièces automobiles. Le nouvel appareil peut êt... (French)
10 February 2022
0 references
Kaposvár, Somogy
0 references
Identifiers
GINOP-2.1.7-15-2016-01063
0 references